壓力容器通用制造工藝規(guī)程第二版

1、上海氯堿機械有限公司壓力容器制造 通用工藝規(guī)程（第二版）發(fā)布日期：2009-04-15實施日期:2009-05-01編寫說明本規(guī)程適用于我公司一、二類壓力容器、類外壓力容器（正文中簡稱容器）及 管殼式換熱器（正文中簡稱換熱器）的制造。常壓容器的制造及容器、換熱器的修理 可參照執(zhí)行。本規(guī)程根據(jù)GB150-1998鋼制壓力容器、GB151-1999管殼式換熱器、 HG20584-199&鋼制化工容器制造技術(shù)要求、壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程（1999） 的有關(guān)規(guī)定，并結(jié)合我公司幾年來壓力容器、 換熱器制造經(jīng)驗和現(xiàn)有裝備能力而制訂。 對于制造較復(fù)雜的、大型的、有特殊要求的容器設(shè)備，應(yīng)由公司技術(shù)總

2、負責(zé)人、技術(shù) 管理部門、 技術(shù)人員及有經(jīng)驗的工人師傅一起討論研究， 制訂出具體可行的施工方案 進行施工。施工人員在施工過程中，應(yīng)嚴格按圖紙和工藝卡要求進行施工，如因圖紙錯誤 或加工制作誤差等原因影響到零部件組裝， 應(yīng)及時與工藝人員取得聯(lián)系， 以求問題解 決。在制造過程中，要樹立質(zhì)量第一的思想，嚴把質(zhì)量關(guān)，制造出高質(zhì)量的產(chǎn)品。1、總則1.1 、 容器、換熱器應(yīng)按圖紙、工藝卡、本規(guī)程及有關(guān)國家、行業(yè)標準和法規(guī)的要求 進行制造。并嚴格按我公司壓力容器質(zhì)量保證體系的要求運行。1.2 、 制造容器、換熱器用材料必須符合相應(yīng)國家標準、行業(yè)標準規(guī)定。材料采購時 應(yīng)從材料生產(chǎn)單位獲取符合相應(yīng)標準的材料質(zhì)量合格

3、證（原件）；如果從非材 料生產(chǎn)單位獲得壓力容器用材料時， 應(yīng)取得材料質(zhì)量證明書原件或加蓋供材單 位檢驗章和經(jīng)辦人章的有效復(fù)印件 （有效指復(fù)印件上蓋有供材單位紅色印泥檢 驗章）。對有復(fù)驗或特殊檢驗要求的材料，須經(jīng)復(fù)驗或檢驗合格才能使用。1.3 、 容器、換熱器的焊接應(yīng)按焊接工藝及我公司的 通用焊接工藝規(guī)程 要求進行。1.4 、 對我公司無能加工的零部件， 如封頭、膨脹節(jié)等要嚴格按有關(guān)標準進行驗收把 關(guān)，確保外協(xié)件質(zhì)量。1.5、要通過裝備能力的不斷提升， 工藝手段的不斷完善， 實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)提高。2、筒節(jié)、封頭的下料及成型、下料前的準備工作：2.1.1 、認真熟悉圖紙及工藝卡，核對工藝卡上的尺

4、寸、材料等是否與零部件及總圖尺 寸相符，如發(fā)現(xiàn)問題及時與工藝編制人員聯(lián)系，以便及時糾正。2.1.2 、核對現(xiàn)場板料的材質(zhì)標識、規(guī)格等是否與工藝卡相符，不符合不得下料。 圓筒中含有封頭、膨脹節(jié)等部件，應(yīng)事先測量封頭、膨脹節(jié)等的周長尺寸，作為筒節(jié) 落料依據(jù)。、筒節(jié)的下料：2.2.1 、下料時應(yīng)根據(jù)板材規(guī)格大小，合理安排進行套裁，以節(jié)省原材料、降低成本。2.2.2 、若圓筒由若干筒節(jié)拼接，則單節(jié)筒身長度不得小于300mm。2.2.3 、筒節(jié)下料的尺寸要求：a）當(dāng)圓筒含有封頭、膨脹節(jié)等部件時，按封頭、膨脹節(jié)實際內(nèi)徑展開；當(dāng)殼體不含有 封頭，膨脹節(jié)等部件時，按圖樣中相應(yīng)筒體標注內(nèi)徑尺寸展開。展開公式為：

5、L=n （di+t）式中： di ：筒體內(nèi)徑；t ：筒體壁厚b）換熱器殼程筒體內(nèi)徑不得小于理論標注內(nèi)徑，其展開周長允差為0+5mmc）其它筒節(jié)外周長允許偏差值按下表規(guī)定：公稱直徑DN1 <8008001300170026003200壁厚12001600240030004000510± 4± 4± 4± 5± 5± 612 16± 4± 5± 5± 7± 7± 818 20± 4± 6± 6± 8± 8± 10d

6、）筒節(jié)端面傾斜度小于2mme）筒節(jié)展開后的對角線允差應(yīng)不大于 3mm。f）當(dāng)相鄰兩節(jié)筒體（或封頭）壁厚不一致時，應(yīng)保持內(nèi)徑一致。224、筒節(jié)板料正確畫線后，應(yīng)在料線上打上洋沖印子，以檢查剪切后材料尺寸是否 正確。對不銹鋼及有特殊要求的鋼種，應(yīng)用使用色筆畫線做印記。、鋼板上劃線后，應(yīng)在鋼板上進行材料標記移植，并做好工作令號、零件號等相 關(guān)標記。、劃好線的板料尺寸須經(jīng)檢驗人員復(fù)驗，確認無誤后方可下料。a）對碳鋼S< 14mm或不銹鋼S< 12mm可剪切（按實際剪切能力而定）。b）對碳鋼S>14mr可用氣割，不銹鋼S> 12mm可用等離子切割。、筒節(jié)坡口加工：、圓筒縱、環(huán)對接

7、縫坡口應(yīng)優(yōu)先考慮采用內(nèi)坡口，當(dāng)容器內(nèi)施焊有困難時，應(yīng)采用外坡口。通常DN<600的筒體采用外坡口， DN>600的筒體采用內(nèi)坡口，封閉焊道采 用外坡口。、 當(dāng)兩板厚度不等時，則當(dāng)薄板厚度w 10 mm且兩板厚度差超過3 mn時；或當(dāng)薄 板厚度>10mn且兩板厚度差超過薄板厚度30%或超過5mn時，應(yīng)作削薄處理，由工藝人 員確定。、在條件具備時，坡口加工應(yīng)在刨邊機上進行；若采用碳弧氣刨等非機械方法加 工坡口，應(yīng)將影響組對和焊接的凹凸不平處修磨干凈，打磨出金屬光澤。、筒節(jié)成型241、板料卷制前應(yīng)對可能產(chǎn)生直邊的部位進行予彎，用弧長不小于300mm勺樣板檢驗并校正。、筒節(jié)采用卷板機

8、卷制成形，卷時應(yīng)多次下壓來回滾動，緩慢構(gòu)成筒節(jié)，使各點 弧度一致。、對直徑較大的筒節(jié)，應(yīng)考慮分段卷制，并做好臨時支撐以防變形。244、筒節(jié)縱縫組對時的錯邊量應(yīng)控制 b< 25%5，且b< 3mrp具體如下：鋼板厚度mm681012> 14縱縫錯邊量mm233、筒節(jié)兩端面的不平度應(yīng)不大于 2mm、筒節(jié)焊接成型后，必須進行復(fù)軋圓，以控制棱角度和橢圓度。a）焊接接頭環(huán)向形成的棱角，用弦長等于 1/6Di且300mm勺內(nèi)樣板或外樣板檢查,其值E /10+2mm 且E< 5mm具體如下:鋼板厚度mm68101214161820環(huán)向棱角度mmb）圓筒的圓度允差：對內(nèi)壓容器：e<

9、; 1%Di且e< 25mm對外壓容器：由工藝人員按 GB150-1998要求確定；換熱器殼程圓筒圓度要求見換熱器制作；對有特殊要求的圓筒，圓度應(yīng)符合工藝卡或圖紙要求。、無折邊錐形圭寸頭的下料與成型、施工人員按圖紙或工藝卡的要求放出實樣，放好的實樣須經(jīng)檢驗人員檢驗，確 認無誤后方可下料。、如因板料等關(guān)系需要拼接時，拼縫應(yīng)是母線方向與環(huán)向，拼縫組對應(yīng)符合筒體 對接偏差要求。、下料的板料進行軋圓成型或壓制成型，對超過卷板機軋圓能力的小口徑錐體， 應(yīng)進行手工成型，焊接成型后的錐體應(yīng)進行復(fù)軋圓或手工校圓。、焊接試板：261、一、二類壓力容器應(yīng)每臺制作產(chǎn)品焊接試板，試板應(yīng)連接在筒節(jié)縱縫的延長線 上

10、，與筒節(jié)縱縫一起焊接，試板尺寸為 450*125二塊，試板材質(zhì)及厚度與筒身材質(zhì)及 厚度一致。、當(dāng)同時需制作熱處理試板時，且熱試板和冷試板為同材質(zhì)、同厚度時，可將冷、 熱試板連在一起，規(guī)格為800*125二塊。3、容器的組裝與焊接、筒節(jié)的組裝：、筒節(jié)組裝前要認真熟悉圖紙上接管、人孔、支座等的位置，合理錯開焊縫，盡 量避免在焊縫上開孔及焊縫被覆蓋。、圓筒環(huán)縫組對前要復(fù)測每節(jié)筒節(jié)周長，估算可能引起的錯邊量，組對時要盡量 控制錯邊量均勻。、筒節(jié)組裝時優(yōu)先考慮立式組裝。在場地條件受限制時可考慮臥式組裝，采用這 種方式容易引起筒節(jié)變形，對薄壁大直徑筒節(jié)應(yīng)作內(nèi)支撐以增加剛度。、焊縫應(yīng)合理錯開，相鄰?fù)补?jié)縱縫間

11、的外圓弧長度及封頭拼縫至相鄰?fù)补?jié)縱縫間 的外圓弧長，應(yīng)不小于鋼板厚度的 3倍，且不小于100mm.、 圓筒的直線度允差應(yīng)不大于圓筒長度的1/1000，筒節(jié)拼裝時，每條環(huán)縫可以留 有一定間隙。、圓筒環(huán)縫組對時的錯邊量b,當(dāng)兩板厚度相等時應(yīng)控制：b< 25%且b< 5mm具體如下:鋼板厚度mm68101214161820環(huán)縫錯邊量mm2345、筒節(jié)對接環(huán)縫形成的軸向棱角度 E應(yīng)不大于S /10+2mm且 E< 5mm用長度不 小于300mm勺檢查尺檢查。具體如下：鋼板厚度mm68101214161820軸向棱角度mm、容器的劃線開孔及接管裝焊:3.2.1 、應(yīng)按設(shè)備管口方位圖及標

12、高尺寸，合理布置開孔位置，開孔應(yīng)盡量避開焊縫。3.2.2 、一般容器的劃線宜在殼體及兩端封頭（或法蘭）組焊成型后進行，換熱器一般 在殼程筒體成型后進行。3.2.3 、開孔位置劃線畢后，須由檢驗人員嚴格檢驗，確認無誤后方可開孔。3.2.4 、當(dāng)開孔無法避免焊縫時，則以開孔中心為圓心，倍開孔直徑為半徑的圓中所包 容的焊縫，以及被補強圈、支座墊板等覆蓋的焊縫，須作100%射線檢查，合格級別與殼體接頭探傷要求一致。3.2.5 、碳鋼容器的開孔可用氧乙炔氣割，不銹鋼容器開孔可用碳弧氣刨，開孔時應(yīng)按 圖紙或工藝規(guī)定的坡口形式開出坡口，并打磨掉影響焊接質(zhì)量的氧化物和熔渣。3.2.6 、一般情況下，接管先與法

13、蘭焊接后再裝于容器上。327、接管與法蘭的對接焊縫，當(dāng)接管DN<250寸，應(yīng)進行磁粉或滲透探傷，JB4730-2005I級為合格。當(dāng)接管 DN> 250時應(yīng)作射線檢測，比例及合格級別與殼體主體焊縫要求 相同。3.2.8 、接管法蘭相對于容器的主軸中心線應(yīng)跨中對稱布置（特殊情況按圖紙要求）。 裝配接管時應(yīng)注意找正，接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直，其偏差不得超過法蘭 外徑的1%（外徑小于100mm寸按100計算），且不大于3mm3.2.9 、容器上凡被外強圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫，均應(yīng)打磨至與母材齊平。3.2.10 、補強圈應(yīng)盡可能使用整料，拼接補強圈的焊縫須經(jīng)100%射線探傷合格

14、，合格級別為 JB4730-2005U 級。、容器的焊接：3.3.1 、施工人員應(yīng)嚴格按照圖紙及焊接工藝規(guī)程的要求進行施焊。、 正常情況下，DN> 1000，8的容器A B類焊縫可優(yōu)先使用自動焊；DN> 600, 8的容器A B類焊縫，外圈可使用自動焊，內(nèi)圈使用手工焊。、C、D類接頭的焊腳高度，在無圖樣規(guī)定時，取焊件中較薄者之厚度，補強圈的焊腳高度，當(dāng)厚度8mm寸，其焊腳高度等于補強圈厚度的 70%且不小于8mm當(dāng)厚 度三8mm時，其焊腳高度等于補強圈厚度。C、D類接頭焊縫與母材應(yīng)呈圓滑過渡。、 對焊接接頭系數(shù)巾=1的容器及不銹鋼容器，其焊縫表面不得有咬邊，其他容器 焊縫表面的咬邊

15、深度不得大于 0.5mm咬邊連續(xù)長度不得大于100mm焊縫兩側(cè)咬邊總 數(shù)不得超過該焊縫長度的 10%。335、施焊前，應(yīng)清除坡口及其母材兩側(cè)表面 20mm范圍內(nèi)的氧化物、油污、熔渣及其他有害雜質(zhì)。、焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和飛濺物，對不銹鋼類焊縫施焊時應(yīng)在兩側(cè) 涂白粉以防飛濺。、焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次。如超過兩次須由質(zhì)量保證工程師批準。 要求焊后熱處理的容器，一般應(yīng)在熱處理前進行返修，若在熱處理后返修，補焊后應(yīng) 作必要的熱處理。、應(yīng)在規(guī)定的部位打上焊工鋼印。對有防腐要求的不銹鋼壓力容器，不得在防腐 面采用硬印作為識別標記。、受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝時的定位焊，若

16、保留成為焊縫金屬 的一部份，則應(yīng)按受壓元件的焊縫要求施焊。4、容器、換熱器主要零部件加工、法蘭零件加工：、法蘭零件的材料須符合圖紙或工藝卡要求并有相應(yīng)的質(zhì)量證明書；檢驗合格后 方可投用。、鋼板法蘭的落料，當(dāng)法蘭較小時可使用整塊落料；當(dāng)法蘭較大時可割成弧形彎條拼接，并經(jīng)校平后加工。拼接焊縫必須焊透，且拼接焊縫須經(jīng)100%射線探傷，JB4730-2005U級合格。法蘭校平后的平面度不大于 3mm大鋼板法蘭也可以用鍛件法 蘭代替。、不銹鋼襯環(huán)法蘭應(yīng)經(jīng)二次加工，用金加工方法加工出襯環(huán)毛坯，待襯環(huán)與碳鋼 法蘭組焊一體后再加工密封面。當(dāng)襯環(huán)厚度為3mm寸，襯環(huán)毛坯厚度一般為6mm當(dāng)襯 環(huán)厚度為6mm時，襯

17、環(huán)毛坯厚度一般為10mm、 法蘭零件的中心圓直徑以及相鄰兩孔弦長充差為土0.6mm任意兩孔弦長允差按設(shè)計內(nèi)徑小于600600 至 1200大于1200允差±±±、對有二次加工要求的法蘭，其密封面在一次加工時應(yīng)留有足夠金加工余量，以便焊后或熱處理后進行密封面的二次加工。、換熱器管板的加工：4.2.1 、管板用板材或鍛件須符合圖紙和工藝卡的要求，并有相應(yīng)材料質(zhì)量證明書，檢 驗合格后方可投用。4.2.2 、管板用鋼板一般不允許拼接，對超過鋼板門幅的大直徑管板，則拼接焊縫須焊透，并經(jīng)100%射線探傷，JB4730-2005U級合格，且拼接后管板應(yīng)作消應(yīng)力熱處理（不 銹鋼除

18、外），拼接后應(yīng)予校平，平度不超過 4mm此類管板通常用鍛件代替。4.2.3 、管板劃線應(yīng)在其中一塊管板上進行，劃線后的管板須經(jīng)檢驗合格后方可鉆孔。 為保證管束穿裝的順利，鉆孔前應(yīng)將兩塊管板背背相疊仔細對準，并在厚度方向和兩 管板的上、下面各作標記，以劃過線的管板為模板鉆管孔。4.2.4 、鉆孔時應(yīng)仔細找平管板端面，使得終鉆（出鉆）一側(cè)管板表面相鄰兩管孔的孔 橋?qū)挾菳及最小孔橋Bmin符合圖紙或工藝規(guī)定的要求。4.2.5 、脹接連接時，管孔表面不得有影響脹接緊密性的缺陷，如貫通的縱向或螺旋狀 刻痕等。426、隔程槽密封面應(yīng)與外環(huán)密封面平齊或略低于外環(huán)密封面（0.5mm之內(nèi)。）4.2.7 、管孔表

19、面粗糙度：按圖紙規(guī)定。圖紙無規(guī)定時，當(dāng)換熱管與管板焊接接連時， 管孔表面粗糙度為，當(dāng)換熱管與管板脹接連接時，管孔表面粗糙度為。、終鉆后應(yīng)抽查不小于60°管板中心角區(qū)域內(nèi)的孔橋?qū)挾龋讟駼值合格率應(yīng)不 小于96% Bmin值的數(shù)量應(yīng)控制在4%之內(nèi)。、折流板的加工：、折流板在落料時應(yīng)落成圓板，一般放金加工余量10mm-20mm落料后的折流板應(yīng)予校平，平度不超過 2mm。4.3.2 、落好的折流板堆成一疊，仔細對齊后點焊成一體，并以管板作為模板鉆出白眼 孔，移去管板后，完成所有換熱管孔的鉆孔。4.3.3 、在每疊最上面的折流板上劃線，完成剩余金加工內(nèi)容。4.3.4 、依次對折流進行編號，并

20、剪切掉每塊折流板的多余部分，相鄰編號的折流板應(yīng) 除去相反方向的多余部分，以保證穿管時每根換熱管所穿越的所有折流板孔均為同一 次鉆孔所成。5、換熱器的組裝、殼程筒體制作：5.1.1 、殼程筒體制作應(yīng)按“筒節(jié)下料成型”要求進行。5.1.2 、殼程筒體的直線度允差為 L/1000 （L 為圓筒總長）。且：當(dāng)L<6000 mmfl寸，其值不大于4.5 mm；當(dāng)L>6000 mm時，其值不大于8 mm、殼程圓筒的圓度允差為 e< %DN且：當(dāng)DNC 1200mn時，其值不大于5 mm當(dāng)DN> 1200mm寸，其值不大于 7 mm、殼程筒體上的接管裝焊應(yīng)在管束穿裝前完成，筒體內(nèi)壁凡

21、有礙管束順利裝入或 抽出的焊縫均應(yīng)磨至與母材表面平齊。、換熱管備制：5.2.1 、換熱管必須具有符合相應(yīng)標準的質(zhì)量證明書。入廠的換熱管應(yīng)經(jīng)外觀檢驗及尺 寸檢驗。管子外表應(yīng)無裂紋、軸向拉痕、凹陷、夾渣等缺陷；管子尺寸公差應(yīng)在標準 或圖紙規(guī)定的范圍內(nèi)。換熱管應(yīng)去除兩端渦流探傷檢驗盲區(qū)。5.2.2 、若圖紙或合同對換熱管有附加檢驗要求，應(yīng)增補這些檢驗要求。5.2.3 換熱管管端切口應(yīng)平直，切口傾斜度不應(yīng)超過 0.5mm。5.2.4 、碳鋼、低合金鋼換熱管管端表面應(yīng)除銹。用于焊接時，管子端口除銹長度不小 于管徑，且不小于25mm用于脹接時，管子端口應(yīng)呈現(xiàn)金屬光澤，除銹長度應(yīng)不小于 二倍的管板厚度，并保

22、證管端不得有軸向拉痕、裂紋等缺陷。5.2.5 、脹接連接時，換熱管硬度應(yīng)低于管板硬度，當(dāng)無法滿足時，應(yīng)采取管端局部退火的辦法來實現(xiàn)。但有應(yīng)力腐蝕時，不應(yīng)用此法。、殼程組焊：5.3.1 、加工好的管板若暫時不用，應(yīng)采取防銹措施；管板在穿裝前須進行除油、除污 處理，可采用蒸汽除油法，對已出現(xiàn)生銹的要作除銹處理。5.3.2 、管束穿管前應(yīng)檢查管子端口與管板孔的情況，管孔內(nèi)不應(yīng)有影響焊接及脹接質(zhì) 量的毛刺、鐵屑、油污、銹蝕等。5.3.3 、應(yīng)合理安排施工，盡量縮短換熱管除銹、管束穿裝至換熱管管口焊接結(jié)束之間 的周期，以減少在此期間產(chǎn)生的換熱管和管板的銹蝕給焊接帶來的影響。5.3.4 、管束體穿裝時，將

23、有拉桿孔的管板、拉桿、定距管、折流板等按圖紙要求穿裝 一體。換熱管穿裝時，對 Dg800 以下的換熱器，宜將所有換熱管全部穿進管束體；對 Dg> 800的換熱器，可均勻地穿入少量換熱管定位，其余管子待管板就位后穿裝，兩管 板的方位應(yīng)注意與金加工做的標記相吻合。5.3.5 、穿管時不應(yīng)強行敲打，換熱管表面不應(yīng)出現(xiàn)凹癟或劃傷；穿管時先找平一端，另一端用鉆床修正，應(yīng)保持端口平齊，每一端的伸出長度偏差不宜超過 0.5mm管端伸 出長度視焊接工藝而定，自動焊的伸出長度為 -4.5mm,手工焊的伸出長度為-3mm不 得出現(xiàn)換熱管無伸出長度甚至縮進管板的情況。5.3.6 換熱管除與管板焊接外，不準與其

24、他任何零件相焊。5.3.7 、換熱管與管板的連接換熱管與管板采用焊接連接時，管孔及管子表面25mn范圍內(nèi)應(yīng)除盡油污、銹蝕，以防止焊時產(chǎn)生氣泡。焊后應(yīng)清除焊渣及凸出于換熱管內(nèi)壁的焊瘤。采用脹焊結(jié)合時（強度脹或貼脹），通常在距管端15mm范圍內(nèi)的部份不予脹接，同時脹接部份長度不得伸出管板背面（殼程側(cè)）。5.3.7.3 采用脹焊結(jié)合的連接時， 一般采用先焊后脹的順序， 若能有效除盡脹接后的油 污，也可考慮先脹后焊。5.3.7.4 換熱管與管板的焊接應(yīng)優(yōu)先采用管板自動焊，每道焊口應(yīng)采用雙道焊工藝。5.3.7.5 換熱管與管板孔的脹接a）脹接應(yīng)采用電動機械脹接或液壓脹接等方法，遇特殊情況（如：補脹）可采

25、用 人工機械脹接法。b）采用電動脹管時，脹管器在使用時應(yīng)充分潤滑，脹管器每次脹接后，應(yīng)置于油 中浸潤清洗掉雜屑后再使用，脹管器在滾動條明顯磨損后不能再使用。電動脹 管控制儀應(yīng)進行定期校驗。c）采用電動脹管或手工脹管時，換熱管的脹接率應(yīng)控制在5%-10 %。脹接率S計 算公式為：$ = t/t*100%=（ d- s）/2t*100%式中： t為換熱管管壁脹后減薄量；t 為換熱管壁厚； d為換熱管脹接前后的內(nèi)徑差； s為管板孔與拋光后換熱管直徑的差值；操作時應(yīng)先算出厶s （ s通常在0.40mm附近），再按下式控制 d:對管壁t=2m m的換熱管（19*2、25*2、32*2） :（ d=A s

26、+）；對管壁t=2.5mm的換熱管（25*: （A d=A s+）；對管壁t=3mm的換熱管（32*3）:（A d=A s +）；、管箱制作：、管箱筒節(jié)、封頭、接管的制作組焊按容器制作要求進行。、 碳鋼、低合金鋼制作的焊有分程隔板的管箱，及管箱的側(cè)向開孔超過1/3圓筒 內(nèi)徑管箱，在施焊后應(yīng)作消應(yīng)力熱處理，設(shè)備法蘭密封面應(yīng)在熱處理后進行二次加工； 隔程板在落料組焊時應(yīng)留有金加工余量。、隔程板內(nèi)應(yīng)設(shè)置平衡孔，隔程板與管箱本體間必須滿焊，不得采用間斷焊，不 得跳開封頭與筒體的環(huán)縫，以避免運行中介質(zhì)對管箱本體的沖刷。（封頭環(huán)縫處將形 成十字縫，此十字縫允許存在）。、管箱熱處理管箱焊后消應(yīng)力熱處理應(yīng)帶熱

27、處理試板，消應(yīng)力熱處理要求如下：熱處理厚度S限速升溫速率限速冷卻速率保溫時間sw 10w 160°C /hw 180C /h12<5< 16w 150C /hw 170C /h18<5< 22w 140C /hw 160C /h24<S< 28w 130C /hw 150C /h6、容器的試驗、干燥及防腐：、制造完畢的的容器或換熱器應(yīng)按圖樣或工藝規(guī)定的要求進行強度試驗、氣密性試驗、 氨滲漏試驗。換熱器的管、殼程還應(yīng)進行干燥處理。、液壓試驗：、壓力試驗必須有兩個量程相同并經(jīng)校驗合格的壓力表。壓力表的量程為試驗壓 力的倍至3倍。壓力表精度級：小于或等于

28、的壓力表為級，以上的壓力表為級。液壓 試驗用液體一般為潔凈水，奧氏體不銹鋼壓力容器試壓時，應(yīng)控制水中氯離子含量不 超過25mg/L。碳素鋼容器水溫不低于5C。622、補強圈應(yīng)在壓力試驗前通以的壓縮空氣檢驗焊接接頭質(zhì)量6.2.3 、帶有視鏡的設(shè)備須裝上視鏡玻璃，一起參與試壓。6.2.4 、試驗前，各部位的緊固螺栓必須裝配齊全。試驗時容器頂部應(yīng)設(shè)排氣口，充液 時應(yīng)將容器內(nèi)的空氣排盡。試驗過程中應(yīng)保持容器觀察表面的干燥。6.2.5 、試壓時壓力應(yīng)緩慢上升，達到規(guī)定試驗壓力值，保壓 30 分鐘，然后將壓力降 至規(guī)定試驗壓力的 80%，保壓時間不少于 30 分鐘，并在保壓時對所有焊接接頭和連接 部位進行檢查，如有滲漏，應(yīng)卸壓修補后重新試壓。6.2.6 、對夾套容器應(yīng)先做內(nèi)筒壓力試驗，合格后再焊夾套，然后進行夾套壓力試驗； 對換熱器，應(yīng)先做殼程壓力試驗，然后再做管程壓力試驗。6.2.7 、試壓過程中，若發(fā)現(xiàn)異常響聲，壓力下降。筒體變形或加壓裝置發(fā)生故障等不 正?，F(xiàn)象時，應(yīng)立即停止試壓，查明原因。6.2.8 、液壓試驗完畢，應(yīng)及時將水排凈并用壓縮空氣將容器內(nèi)部吹干。、氣密性試驗：6.3.1 、氣密性試驗須經(jīng)液壓試驗合格后方可進行，換熱器氣密性試驗，應(yīng)先做殼程氣 密性試驗，合格后再做管程氣密性試驗