xx樁基缺陷處理方案

1、Xx工程樁基缺陷處理專項方案一、樁基缺陷概況Xx工程22#墩有樁徑2.0m的灌注樁2根。樁基聲測和鉆芯取樣的結(jié)果表明2根樁均存在不同程度的缺陷，具體情況如下：1、左線22#-1樁：缺陷共2處，第一處缺陷位于樁頂以下6.800m-10.300m（標(biāo)高-4.079m至-7.579m）處，樁身局部有頸縮，頸縮面積約占樁身截面積的1/3，頸縮高度約3.5m；第二處缺陷位于樁頂以下29.400m-33.896m（標(biāo)高-26.624至-31.120m）處，缺陷類型為樁底沉渣過厚。沉渣呈錐形分布，存在缺陷的面積約占樁身截面積的1/2，沉渣最大厚度為1.916m。沉渣成分以砂礫為主，夾雜有少量粘性土。第一處缺

2、陷位于全風(fēng)化花崗巖地層，該地層巖芯呈土狀，風(fēng)化劇烈，遇水易軟化崩解；第二處缺陷總長4.496m，其中約0.256m長段位于強風(fēng)化花崗巖，該地層巖芯以塊狀為主，巖石裂隙發(fā)育，風(fēng)化強烈，巖質(zhì)較硬；其余缺陷段位于中風(fēng)化花崗巖地層，該地層巖芯呈長柱狀，裂隙較發(fā)育，巖石硬。2、左線22#-2樁：缺陷共2處，第一處缺陷位于樁頂以下7.200m-11.450m（標(biāo)高-4.424至-8.674m）處，樁身出現(xiàn)嚴(yán)重頸縮，頸縮面積約占樁身截面積的2/3；第二處缺陷位于樁頂以下32.200m-33.436m（標(biāo)高-29.424m至30.600m）處，缺陷類型為樁底沉渣過厚。沉渣呈錐形分布，沉渣最大厚度約1.236m

3、，沉渣最小厚度約0.14m。沉渣成分以砂礫為主，夾雜有少量粘性土。第一處缺陷位于全風(fēng)化花崗巖地層，該地層巖芯呈土狀，風(fēng)化劇烈，遇水易軟化崩解；第二處缺陷位于中風(fēng)化花崗巖地層，該地層巖芯呈長柱狀，裂隙較發(fā)育，巖石硬。二、樁基質(zhì)量事故原因分析1、主要原因：根據(jù)樁身缺陷位置、缺陷類型、夾渣（或沉渣）的性質(zhì)及形狀可推斷，造成本次質(zhì)量事故的主要原因有三個：、成孔過程中泥漿指標(biāo)差（膠體率低、砂率高），清孔時清孔不徹底，砂率偏高；、首盤封底用儲料斗偏小，首灌混凝土方量過小，封底混凝土沖擊力不足導(dǎo)致孔底沉渣不能徹底翻涌至混凝土上。、混凝土灌注過程中，拔管控制不夠嚴(yán)格，造成導(dǎo)管埋深過淺甚至拔出混凝土面。2、可能

4、影響因素：2.1、樁基在施工前進(jìn)行了人工探孔，探孔深度達(dá)到10多米。樁基旋挖前又進(jìn)行了重新回填。因旋挖成孔與原探孔孔位不可能完全重合且回填土穩(wěn)定性和整體性差，導(dǎo)致鋼筋籠下放、混凝土灌注過程中側(cè)壁出現(xiàn)崩解、脫落現(xiàn)象。2.2、混凝土灌注用導(dǎo)管在使用過程中密封性降低，施工時未及時發(fā)現(xiàn)。由于導(dǎo)管漏水、漏氣，降低了水下混凝土灌注質(zhì)量。三、樁基加固原因及加固方法選擇1、樁基加固原因：由于我部施工管理不到位，造成以上樁基在施工過程中產(chǎn)生了質(zhì)量缺陷。按照廣東xx公路公司的管理慣例本應(yīng)進(jìn)行返工。但由于該樁位位于xx市市內(nèi)且距離既有建筑物近（水平距離最短距離12m），如采用沖擊鉆孔成樁，一方面施工危及既有建筑物結(jié)

5、構(gòu)安全，另一方面施工過程中產(chǎn)生的噪音不能滿足城市施工環(huán)境保護(hù)和文明施工的要求。如采用人工挖孔方式成樁，一方面人工挖孔樁深度超出了xx市挖孔樁施工的限制深度，另一方面人工挖孔施工周期長，對工程工期有嚴(yán)重影響。基于以上因素，我部建議采取加固補強的方法，對存在缺陷的樁基進(jìn)行處理。以確保既有建筑物結(jié)構(gòu)安全，減少施工對周圍環(huán)境影響的同時保證工程質(zhì)量達(dá)到設(shè)計要求。2、 樁基加固方法選擇：我部計劃根據(jù)樁基缺陷所處的不同位置分情況采取不同的加固方法：第1、 樁基樁底沉渣過厚缺陷，我部計劃采用高壓清水旋噴加氣舉聯(lián)合清渣，然后采用壓力注漿法補強。選擇該方法的主要原因：、樁基底部樁身為純受壓結(jié)構(gòu)，對結(jié)構(gòu)抗彎和抗剪切

6、強度要求低，對結(jié)構(gòu)抗壓強度要求高，注漿補強能夠保證加固后的樁身強度滿足設(shè)計要求；、樁基底部缺陷所處地層基本上為強風(fēng)化或中風(fēng)化花崗巖，巖石的整體性較好，受高壓水流沖洗不會發(fā)生軟化和崩塌，沖洗徹底，加固后不會留下質(zhì)量隱患。第2、 樁基上部斷樁或頸縮缺陷，我部計劃采用人工挖孔的方式挖除缺陷部分及以上全部樁身混凝土及部分鋼筋，然后采用干灌的方式進(jìn)行接樁。選擇該方法的主要原因：、樁基上部樁身受力較為復(fù)雜，對結(jié)構(gòu)抗壓強度、抗彎強度、抗剪切強度均有較高的要求，采用其他處理方式不能夠確保各種強度均能滿足要求；、樁基上部缺陷所處地層為全風(fēng)化花崗巖，遇水宜軟化和崩塌，采用其他處理方式不能夠完全排除鋼筋銹蝕、夾渣、

7、頸縮的可能，其他加固方法質(zhì)量風(fēng)險加大；、人工挖孔后干灌混凝土有利于保證鋼筋接長質(zhì)量和混凝土接合面的連接強度，加固后樁基質(zhì)量有保證；、樁基上部缺陷均在樁頂以下12m范圍以內(nèi)，能夠滿足xx市對人工挖孔樁施工深度的要求，施工較安全。四、高壓注漿法處理樁基樁底沉渣過厚缺陷的施工工藝及技術(shù)措施1、樁底沉渣加固施工工藝流程：補鉆注漿孔高壓旋噴沖切氣舉清渣埋設(shè)井口管配漿及壓力注漿2、注漿孔位布置：為了確保樁底沉渣清洗徹底，不留質(zhì)量隱患。注漿孔位設(shè)置做到孔位布置均勻，數(shù)量適當(dāng)。本工程樁基直徑為2m，我部計劃分兩層布設(shè)8個注漿孔位。第一層位于樁基檢測取芯孔處，在充分利用樁檢取芯孔的同時補鉆1個注漿孔。第二層位于

8、樁基檢測取芯孔與樁基外壁之間1/2處。第一層注漿孔與第二層注漿孔呈梅花形布置?？孜徊贾檬疽鈭D如圖1所示：圖1、注漿孔位布置示意圖3、鉆孔：鉆孔采用XY-1油壓鉆機，金剛石組合鉆具鉆孔。鉆孔直徑為91-110mm，垂直度小于0.5%，鉆孔深度超過處理部位1m。鉆孔時應(yīng)注意：當(dāng)鉆孔至上部頸縮或斷樁缺陷部位時，應(yīng)停止鉆進(jìn)。采用低標(biāo)號水泥通過注漿的方法使缺陷處的軟弱夾層穩(wěn)定。一方面避免鉆進(jìn)過程中發(fā)生卡鉆，另一方面防止沖洗下部的過程中，上部缺陷處的軟弱夾層崩塌影響沖洗效果。4、高壓清水切割：全部注漿孔鉆孔完成后，將帶有合金噴射器的組合鉆具通過鉆機下放至樁底缺陷部位。利用高壓注漿泵噴射高壓清水對樁底缺陷部

9、位逐孔進(jìn)行高壓切割清洗。清洗時泵送壓力控制在2528MPa左右，送水量控制在80L/min左右，提升和下落的速度控制在1520cm/min，噴頭旋轉(zhuǎn)速度控制在18r/min。每個孔位高壓切割清洗需反復(fù)多次，通過高壓水流使樁身缺陷部位的較弱樁身及樁底沉渣徹底與樁身剝離。高壓切割清洗至返出水為清水方可清洗下一孔位。5、氣舉清渣：在高壓切割清洗的同時，利用相互連通的孔位采用空壓機氣舉反循環(huán)進(jìn)行清渣。空壓機送氣量控制在2.0m3/min，壓力控制在0.8MPa。清渣直至無明顯浮渣，返出水為清水為止。6、埋設(shè)井口管：在注漿孔孔口埋設(shè)井口管作為壓力注漿的注漿孔和排氣孔。井口管采用鋼管，鋼管上加焊鋼筋，采用

10、15cm厚水泥砂漿植埋固定。井口管必須保證在5MPa壓力下不出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象。7、配制漿液及壓力注漿：漿液采用高強度水泥凈漿。漿液拌制時先采用計量器具對加水容器或送水泵的送水量進(jìn)行計量。拌制時嚴(yán)格采用計量好的容器控制水泥用量和用水量，確保水灰比準(zhǔn)確。注漿時，先用造漿桶造配置水灰比為0.5左右的水泥漿，分別對各孔樁底缺陷進(jìn)行注漿及旋噴注漿。注漿至各孔返出的漿與送入的漿液基本一致后，配置水灰比為0.4左右的濃水泥漿采用反推法換漿。待各孔內(nèi)返出漿液均為濃漿為止。旋噴注漿壓力控制在15-20MPa，提升速度控制在15cm/min，旋轉(zhuǎn)速度控制在18r/min。每孔樁底缺陷上下反復(fù)旋噴幾遍，并且各孔交替進(jìn)行

11、二至三次，同時各孔分別注壓濃漿，以保證補強后漿體強度。以上工序完成后，關(guān)閉井口管閥門。用濃（水灰比0.4）漿向孔內(nèi)進(jìn)行補壓，以增加密實度。壓力控制在2MPa左右，穩(wěn)壓20分鐘即可。8、施工主要設(shè)備投入計劃：表1、施工設(shè)備投入計劃表序號名稱型號數(shù)量備注1油壓鉆機XY-12臺2泥漿泵BW1501臺3旋噴鉆機1臺4高壓泥漿泵ZJB451臺5灰漿攪拌機2套6空壓機3.0m3/min1臺7合金噴射器若干五、人工挖孔清除法處理樁基上部斷樁或頸縮缺陷施工工藝及技術(shù)措施1、人工挖孔清除法施工工藝簡介根據(jù)本工程工程地質(zhì)條件和樁檢結(jié)果，我部確定采用如下方法清除樁身上部缺陷并重新接樁恢復(fù)樁身達(dá)到設(shè)計要求：、樁身上部

12、混凝土清除采用靜力爆破法，缺陷部位及以下0.5m采用風(fēng)鎬鑿除；、護(hù)壁采用鋼筋混凝土護(hù)壁，滲水較大處添加適量速凝劑，其余部位采用C20混凝土；、接樁采用干灌法澆筑樁身混凝土，樁身鋼筋按照規(guī)范進(jìn)行接頭處理。2、人工挖孔清除法施工工藝流程人工挖孔清除法施工工藝流程詳見第6頁：圖2、人工挖孔清除法施工工藝流程圖3、施工準(zhǔn)備施工前應(yīng)做好如下準(zhǔn)備工作：3.1、樁基上部缺陷處理計劃在樁底缺陷處理完成后進(jìn)行，因此首先對樁基底部缺陷處理完成確認(rèn)合格后方可進(jìn)行下道工序。3.2、樁基上部缺陷處理前，需由業(yè)主、設(shè)計、監(jiān)理、施工等單位對處理方案進(jìn)行討論和優(yōu)化，并確定上部缺陷處理深度。3.3、以批準(zhǔn)的施工方案為依據(jù)對施工

13、人員進(jìn)行質(zhì)量和安全技術(shù)交底。4、井口護(hù)圈施工井口護(hù)圈既作為護(hù)壁的一部分同時還起到防止地面重物和地表積水進(jìn)入孔內(nèi)的作用,應(yīng)優(yōu)先進(jìn)行施工，以確保施工安全 ，改善作業(yè)條件。井口護(hù)圈與護(hù)壁一樣采用鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)。地面以上部分護(hù)圈結(jié)構(gòu)厚度為20cm，采用上下同厚形式。護(hù)圈頂面高出地下水位0.3m。地面以下部分與護(hù)壁結(jié)構(gòu)相同。上口厚15cm，下口厚7cm，呈梯形。整個護(hù)圈高度為1m。護(hù)圈結(jié)構(gòu)圖如圖3：靜力爆破法和風(fēng)鎬鑿除法分段清除原樁身綁 扎 護(hù) 壁 鋼 筋制 作護(hù) 壁 鋼 筋施 工 準(zhǔn) 備放 線、定 樁 位挖井口護(hù)壁土方綁扎孔口護(hù)壁鋼筋及支模灌注第一節(jié)護(hù)壁混凝土測 量 放 線安裝防護(hù)照明起吊等設(shè)施制作護(hù)

14、壁鋼筋制作護(hù)壁模型拌制護(hù)壁混凝土灌注護(hù)壁混凝土挖除至缺陷部位以下0.5m終孔并確認(rèn)校核樁孔垂直度和直徑拌 制 護(hù) 壁 混 凝 土安 裝 護(hù) 壁 模 型放線檢測樁身截面吊 放 鋼 筋 籠鋼 筋 檢 測制 作 鋼 筋 籠成樁后達(dá)到重新檢測干灌法灌注新樁身混凝土圖2、人工挖孔清除法施工工藝流程圖 圖3、護(hù)圈結(jié)構(gòu)圖 護(hù)圈施工前先采用水泵先排除基坑內(nèi)積水，在護(hù)圈施工完成前連續(xù)不間斷排水直至護(hù)圈混凝土澆筑完成。護(hù)圈內(nèi)樁身及土方挖除的順序及施工方法為：、火焰切割樁基外露鋼筋；、采用靜力爆破法破裂樁身混凝土；、采用風(fēng)炮鑿除墊層混凝土；采用人工開挖為主，風(fēng)炮為輔的方法挖除樁身混凝土及護(hù)圈范圍內(nèi)土方。在挖除混凝土

15、和土方的同時，適時割除樁身鋼筋以便于開挖。護(hù)圈土方開挖完成后，支立內(nèi)外側(cè)模板。護(hù)圈內(nèi)模與護(hù)壁模板相同。外膜采用簡易鋼模板。模板安裝完成后檢查模板中心線與樁中心線之間的偏差，偏差在容許范圍內(nèi)方可安放鋼筋籠并澆筑護(hù)圈混凝土。護(hù)圈混凝土采用人工現(xiàn)場拌合，拌合時保證配合比準(zhǔn)確。混凝土隨拌隨用、用多少拌多少。護(hù)圈混凝土澆筑采用分層澆筑的方法，邊澆筑邊振搗以確保混凝土的密實度，防止?jié)B漏。護(hù)圈混凝土強度達(dá)到2.5MPa以上方可拆除模板。待混凝土表面干燥后，由專業(yè)測量人員放出樁基中心線，并在護(hù)圈上做出明顯標(biāo)記，以作為后續(xù)護(hù)壁施工的基準(zhǔn)。5、搭設(shè)施工平臺、安裝相關(guān)設(shè)施因樁基檢測前已開挖了承臺基坑并澆筑了承臺墊層

16、混凝土，導(dǎo)致人工挖孔法施工時廢渣清理和外運的施工難度增大。為了方便人工挖孔施工時廢渣外運，我部計劃在樁位上方搭設(shè)與地面同高的施工平臺。施工平臺與原地面之間搭設(shè)運輸便道連通。施工平臺及運輸通道采用建筑鋼管支架搭設(shè)，支架上部鋪設(shè)方木及模板。施工平臺及運輸便道搭設(shè)完成后，安裝廢渣吊裝機械、夜間照明設(shè)施、通風(fēng)通氣設(shè)備、和安全防護(hù)設(shè)施等相關(guān)設(shè)施。所有設(shè)施安裝完成經(jīng)調(diào)試合格后進(jìn)行人工挖孔施工。6、靜力爆破法人工挖孔施工6.1、靜力爆破法施工工藝流程靜力爆破施工工藝流程：布眼鉆孔裝藥爆破清理6.2、布眼：根據(jù)靜力爆破技術(shù)參數(shù)、爆破對象、樁基直徑等參數(shù)確定靜力爆破孔的孔位基本布置為：孔距為25cm-35cm，

17、排距為22cm，鉆孔深度為1.2m， 斜孔與垂直方向的夾角為10°。具體爆破孔位布置如圖4：圖4、靜力爆破孔位布置圖6.3、鉆孔鉆孔采用手持強力巖石電鉆進(jìn)行鉆進(jìn)。電鉆配備直徑為40cm，長度1.5m鉆頭。鉆孔時采用水鉆，嚴(yán)禁干鉆。由于鉆孔直徑、鉆孔深度和鉆孔角度與最終破碎效果有密切的關(guān)系。施工時嚴(yán)格控制鉆孔的直徑、深度及夾度?？足@進(jìn)完成后采用空氣壓縮機利用高壓空氣清除孔位的積水及殘渣，封堵孔口待用。6.4、裝藥所有爆破孔全部鉆設(shè)完成后，按照由內(nèi)向外的順序依次向孔內(nèi)填裝藥劑。填裝藥劑前需對孔內(nèi)進(jìn)行二次吹洗。吹個裝一個、隨吹隨裝。靜力爆破劑采用市場可購買的由特殊硅酸鹽和氧化鈣為主要原料成

18、品藥劑。藥劑在使用前加入22-32%(重量比)左右的水拌成流質(zhì)狀態(tài)（糊狀）（具體加水量由顆粒大小決定）。然后迅速沿孔壁倒入孔內(nèi)以確保藥劑在孔內(nèi)處于密實狀態(tài)。藥劑灌注完成后，孔口5cm及時采用黃泥封堵，以防止水分和藥劑流失。藥劑反應(yīng)時間與溫度有密切的關(guān)系，填裝藥劑時需停止其他一切與藥劑填裝無關(guān)的活動。藥劑拌合采用常溫的潔凈水，不得采用溫度較高的水。藥劑填裝過程中如發(fā)現(xiàn)藥劑已反應(yīng)需廢棄。6.5、爆破根據(jù)目前xx地區(qū)的氣溫可確定：藥劑的反應(yīng)時間為3060min。藥劑開始反應(yīng)后定期安排人員進(jìn)行查看，發(fā)現(xiàn)混凝土有裂紋時及時加水以促進(jìn)藥劑充分反應(yīng)。待反應(yīng)基本結(jié)束后方可進(jìn)行下道工序。6.6、廢渣清理及外運通

19、過靜力爆破，原混凝土樁身基本碎裂成塊。由人工使用風(fēng)鎬逐層進(jìn)行清理。清理過程中需同步對護(hù)壁范圍內(nèi)的原地層進(jìn)行挖除。清理產(chǎn)生的廢渣由卷揚機為核心的小型起吊設(shè)備吊裝至孔外。廢渣清理出孔后不得堆放至孔口，應(yīng)及時運送至指定地點堆放。對于樁身鋼筋，在清理過程中根據(jù)實際情況及時進(jìn)行割除。以避免影響施工進(jìn)度和施工安全。7、缺陷部位清除缺陷部分樁身由于主要是已泥沙為主，即使注漿穩(wěn)固后也比較松散。如采用靜力爆破反而會影響施工效率。我部計劃采用風(fēng)鎬鑿出的方法。風(fēng)鎬鑿除的長度為存在有缺陷的樁身以及缺陷以下0.5m內(nèi)的樁身。接樁時需要恢復(fù)樁身鋼筋，因此風(fēng)鎬鑿除下界面以上1.5m范圍內(nèi)的主筋施工時要做好保護(hù)。風(fēng)鎬鑿除按照

20、中心向四周的順序進(jìn)行施工。鑿至由鋼筋的部位時，需從上而下沿鋼筋邊緣分層進(jìn)行剝離，一面造成鋼筋損傷。風(fēng)鎬鑿除施工產(chǎn)生的粉塵污染較大，施工作業(yè)人員需做好通風(fēng)和防塵的防護(hù)工作，已確保施工安全。8、護(hù)壁施工8.1、護(hù)壁結(jié)構(gòu)設(shè)計由于本工程開挖深度較淺，地質(zhì)情況較好，滲水量不大，我部確定采用鋼筋混凝土護(hù)壁。護(hù)壁混凝土強度等級為C20，護(hù)壁最大厚度為15cm，最小厚度為7cm。護(hù)壁內(nèi)配由10圓鋼組成的鋼筋籠，縱向鋼筋間距為25cm，螺旋箍筋間距為20cm。最上面一層護(hù)圈兼作護(hù)壁。護(hù)壁施工與樁身鑿除和土方開挖交替進(jìn)行。護(hù)壁每節(jié)長度為1m。具體結(jié)構(gòu)圖如圖5護(hù)壁結(jié)構(gòu)圖。圖5、護(hù)壁結(jié)構(gòu)圖8.2、混凝土護(hù)壁施工每節(jié)樁

21、身及土方開挖完成后，進(jìn)行混凝土護(hù)壁施工。以護(hù)圈上已經(jīng)做好的基準(zhǔn)點作為護(hù)壁鋼筋、模板安裝的依據(jù)。由于護(hù)壁鋼筋籠尺寸較護(hù)壁內(nèi)輪廓尺寸大，護(hù)壁鋼筋籠不得事先加工成骨架后吊裝。護(hù)壁鋼筋籠下料完成后，在現(xiàn)場綁扎成型。鋼筋籠現(xiàn)場綁扎完成及時做好臨時固定，以防止變形和移位。護(hù)壁模板采用鋼模板，模板加工時要求剛度不得過大，以免給按章造成不便。模板安裝完成檢查接縫的緊密性以及模板的圓度，保證偏差在容許范圍之內(nèi)。模板檢查合格，進(jìn)行護(hù)壁混凝土施工?；炷敛捎萌斯がF(xiàn)場拌合。由以卷揚機為核心部件的吊裝設(shè)備吊裝至孔底，采用人灌注至模板內(nèi)。灌注時邊澆筑邊振搗，振搗采用小型插入式振搗棒進(jìn)行，確保密實。混凝土澆筑時下節(jié)護(hù)壁頂面

22、需略高于上節(jié)護(hù)壁底面，以防止護(hù)壁接縫處滲水。護(hù)壁強度達(dá)到2.5MPa以上后方可拆除護(hù)壁模板，進(jìn)行下節(jié)樁身和土方清除及護(hù)壁施工。9、成孔驗收人工挖除所有缺陷并澆筑護(hù)壁至指定位置后，由相關(guān)單位對接樁界面進(jìn)行檢查驗收。驗收合格，采用試孔器對挖孔的成孔質(zhì)量進(jìn)行驗收。驗收確認(rèn)合格后進(jìn)行鋼筋籠安裝和干灌混凝土成樁。10、鋼筋籠制作與安裝鋼筋籠在成孔前1-2天內(nèi)制作，制作在現(xiàn)場進(jìn)行。制作現(xiàn)場需平整、干燥。存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的木方，以免粘上泥土。本工程鋼筋籠均在13m左右，制作時不需分段。但制作前根據(jù)樁身預(yù)留鋼筋的具體情況設(shè)置鋼筋接頭適當(dāng)調(diào)整鋼筋間距以便鋼筋安裝時接頭焊接。鋼筋骨架起吊時

23、不變形，每段骨架擬用兩點吊。第一吊點在骨架的下部，第二吊點設(shè)在骨架長度的中點到上三分之一點之間。對于長骨架，起吊前應(yīng)在骨架內(nèi)部臨時綁扎兩根衫木桿以加強其剛度。起吊時，先提第一吊點，使骨架稍提起，再與第二吊點同時起吊。待骨架離開地面后，第一吊點停止起吊，繼續(xù)提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架同地面垂直。停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否順直。如有彎曲應(yīng)整直。當(dāng)骨架進(jìn)入孔口后，應(yīng)將其扶正徐徐下降，嚴(yán)禁擺動碰撞孔壁。樁身預(yù)留鋼筋長度1.5m，相鄰鋼筋錯開1.0m。鋼筋接頭焊接采用單面搭接焊，搭接長度12d。由于鋼筋接頭焊接在孔內(nèi)進(jìn)行，鋼筋籠下放時不得一次下放到位,下放至

24、露出地面1-2m時停止下放。采用鋼管和鋼筋支墊牢固后，焊接工人進(jìn)入孔內(nèi)，然后通過對講機指揮地面人員及吊車司機對鋼筋籠的位置進(jìn)行調(diào)整，已確保鋼筋接頭準(zhǔn)確對位和保證施工安全。鋼筋籠落放就位后，由焊接人員對所有接頭逐個進(jìn)行點焊固定后方可進(jìn)行正式焊接。由于孔內(nèi)通氣效果較差，正式焊接時只容許一人進(jìn)行施焊。施焊時孔內(nèi)配備大功率換氣扇，并安排專人進(jìn)行看護(hù)，已確保施工安全。焊接完成后方可摘除吊鉤。骨架就位焊接完畢后，撤出孔底施工人員。對鋼筋籠孔口位置進(jìn)行調(diào)整焊接孔口定位鋼筋后方可進(jìn)行下一道工序。11、干灌混凝土施工為了保證接樁時接頭混凝土的施工質(zhì)量。混凝土灌注采用直接干法灌注。接頭部位混凝土強度較設(shè)計強度提高

25、一個強度等級?；炷敛捎眠\輸罐車運送至施工現(xiàn)場，通過流槽輸送至孔口，通過串桶澆筑入孔。澆筑時需分層進(jìn)行灌注，采用插入式振搗棒進(jìn)行振搗。每層澆筑的厚度不得超過50cm，邊澆筑邊振搗，已確保密實?；炷撂涠瓤刂圃?-9cm。灌注前確?？變?nèi)無積水。在確?；炷临|(zhì)量的情況下，灌注速度應(yīng)盡可能加快，以減少護(hù)壁滲水對混凝土質(zhì)量的影響?；炷琳駬v需由經(jīng)驗豐富的專業(yè)技術(shù)工人負(fù)責(zé)，以確保振搗密實?；炷凉嘧⒅猎O(shè)計樁頂標(biāo)高，待表面初凝后進(jìn)行拉毛處理。待混凝土強度達(dá)到2.5MPa以上，鑿除護(hù)圈混凝土對露出的樁身四周進(jìn)行鑿毛處理。灌注過程中要指定專人認(rèn)真詳細(xì)填寫灌注記錄。12、挖孔樁施工安全管理措施安全生產(chǎn)堅持“以

26、人為本”的指導(dǎo)思想，貫徹“安全第一、預(yù)防為主”的方針，嚴(yán)格執(zhí)行相關(guān)法律、法規(guī)和當(dāng)?shù)卣恼呒坝嘘P(guān)規(guī)定。12.1保證安全的組織措施項目部成立“安全生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)小組”，由項目經(jīng)理任組長，項目副經(jīng)理任副組長，安全環(huán)保部為專職管理部門，負(fù)責(zé)施工過程中的安全監(jiān)督、檢查和持續(xù)改進(jìn)。12.2保證安全的管理措施嚴(yán)格遵守國家有關(guān)安全生產(chǎn)的法律法規(guī)等規(guī)定，認(rèn)真執(zhí)行工程承包合同中的有關(guān)安全要求。工程施工過程中嚴(yán)格貫徹執(zhí)行中華人民共和國安全生產(chǎn)法、建設(shè)工程安全管理條例，建立健全各級安全管理制度，做到以制度強化施工安全管理，以措施保障施工安全。12.3保證安全的制度措施在開工前制定各種保證施工安全的制度措施，作為施工過程

27、中必須遵守的規(guī)定，并督促檢查落實情況，預(yù)防各種安全事故的發(fā)生。12.4安全操作規(guī)程與技術(shù)措施12.4.1、挖孔時，應(yīng)注意施工安全，挖孔工人必須配有安全帽、安全繩，必要時應(yīng)搭設(shè)掩體。提取土碴的吊桶、吊鉤、鋼絲繩、卷揚機等機具，必須經(jīng)常檢查。井口周圍應(yīng)高出地面2030cm，以防止土、石、雜物滾入孔內(nèi)傷人。挖孔工作暫停時，孔口必須罩蓋。挖孔時，還應(yīng)經(jīng)常檢查孔內(nèi)的二氧化碳含量，如超過0.3%或孔深超過10米時，應(yīng)采用機械通風(fēng)。12.4.2、施工場內(nèi)的一切電器必須嚴(yán)格接地、接零和使用漏電保護(hù)器。各樁用電必須分閘,孔內(nèi)電纜、電線必須絕緣?？變?nèi)應(yīng)采取照明措施，必須加裝漏電保護(hù)器，孔內(nèi)照明應(yīng)用36V以下的低電

28、壓，在潮濕和滲水地區(qū)，使用防水燈頭和防護(hù)燈罩。12.4.3、建立和健全規(guī)章制度，建立交接班制，上下班之間交清施工中存在的問題及注意事項；建立呼應(yīng)制，挖孔過程中井孔上隨時響應(yīng)，以防下面發(fā)生意外，上面不知道。建立通風(fēng)后方可下孔內(nèi)作業(yè)制，通風(fēng)后用蠟燭或小動物（小狗或兔等）放至孔底，數(shù)分種后取出，觀察有無異常現(xiàn)象。12.4.4、人在井下勞動時，每分鐘需吸入氧和呼出二氧化碳約為1.2dm3。挖孔深度達(dá)10米時，孔底空氣自然流動的條件變壞，此時主要靠裝土容器上下時，帶動孔內(nèi)空氣流動，這樣孔底的二氧化碳的含量逐漸積累，當(dāng)達(dá)到3%時，就會引起人的呼吸紊亂、頭痛、嘔吐等癥，所以在挖孔過程中必須加強通風(fēng)。12.4.5、施工現(xiàn)場必須備有氧氣瓶，氣體檢測儀器。12.4.6、采用混凝土護(hù)壁時，必須挖一節(jié)，打一節(jié)，不準(zhǔn)漏打。12.4.7、孔下人員作業(yè)時，孔上必須設(shè)專人監(jiān)護(hù)，監(jiān)護(hù)人員不準(zhǔn)擅離職守，保持上下通話聯(lián)系。人員不得乘吊桶上下，必須另配鋼絲繩及滑輪，并設(shè)有斷繩保護(hù)裝置。人員上下樁孔的電葫蘆和吊籠須是合格的，