機(jī)械制造工程學(xué)試題

1、第一章 金屬切削原理1. 使工件與刀具產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)以進(jìn)行切削的最基本的運(yùn)動(dòng)稱(chēng)為 主運(yùn)動(dòng) 。 其特點(diǎn)是運(yùn)動(dòng)的速度最高， 消耗功率最大。 不論主運(yùn)動(dòng)是旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)還是直線(xiàn)運(yùn)動(dòng)， 其主運(yùn)動(dòng) 的方向是假裝工件不動(dòng)。2. 使主運(yùn)動(dòng)能夠繼續(xù)切除工件上多余的金屬， 以便形成工件表面所需的運(yùn)動(dòng)， 稱(chēng)為 進(jìn)給運(yùn) 動(dòng)。進(jìn)給運(yùn)動(dòng)的方向也是假設(shè)工件不動(dòng)，刀具相對(duì)于工件的運(yùn)動(dòng)方向。3. 切削過(guò)程中工件上存在 三個(gè)表面 ：待加工表面，已加工表面，過(guò)渡表面。4. 刀具切削部分的表面與刀刃：（ 1）前刀面 A - 切下的切屑沿其流出的表面。（2）主后刀面 A - 與工件上過(guò)渡表面相對(duì)的表面。（3）副后刀面 A - 與工件上已加工

2、表面相對(duì)的表面。（4）主切削刃 S- 前刀面與主后刀面相交而得到的邊鋒， 并承擔(dān)主要切削任務(wù)的切削刃。（ 5）副切削刃 S - 前刀面與副后刀面相交而得到的邊鋒，承擔(dān)次要切削任務(wù)的切削 刃。主副切削刃的定義說(shuō)明兩點(diǎn)，其一是切削刃的位置， 其二是切削刃的作用，兩者缺一不 可。（6）刀尖 - 主、副切削刃之間的連接處，即主、副切削刃的交點(diǎn)。一般用作標(biāo)注前、 后刀面角度的測(cè)量平面有三種： 正交平面 P ，法平面 P ，背平面 P 和 假定工作平面 P 。車(chē)刀前、后刀面的位置由以下兩角度確定：（ 1）前角- 在主刀刃上選定的正交平面 P 內(nèi)，前刀面與基面之間的夾角。（2）后角- 在同一正交平面 P 內(nèi)

3、，后刀面與切削平面之間的夾角。金屬切削過(guò)程是塑性變形的過(guò)程， 不但應(yīng)變大而且是在高速、 高溫情況下產(chǎn)生的， 涉及到 塑性理論及金屬物理等學(xué)科的范圍。工件與刀具作用部位存在著三個(gè)變形區(qū)：第一變形區(qū) - 在切削層上形成切屑的變形區(qū)；第二變形區(qū) - 切屑流出時(shí)，與前刀面接觸的切屑底層受摩擦作用后產(chǎn)生的變形 區(qū)；第三變形區(qū) - 在已加工表面上與后刀面擠壓摩擦形成的變形區(qū)。切屑形成的 四種形態(tài) ：帶狀切屑、擠裂切屑、單元切屑、崩碎切屑。切削變形程度的 度量方法：相對(duì)滑移&、變形系數(shù)Z。當(dāng)切削塑性金屬時(shí)， 在切削速度不高， 而又能形成帶狀切屑的情況下， 在刀刃附近的前刀面 上粘覆著一塊硬度很高的楔

4、形金屬塊， 它的硬度可達(dá)工件材料硬度的 2-3 倍，這一小硬塊金 屬稱(chēng)為 積屑瘤 。通常認(rèn)為積屑瘤的形成是由于切屑在刀面上粘結(jié)造成的。積屑瘤的特點(diǎn) ：積屑瘤可代替刀刃切削，保護(hù)刀刃；可增大刀具的實(shí)際工作前角，減小切 削變形； 但它形成的圓弧刃口對(duì)工件產(chǎn)生擠壓和過(guò)切，降低了加工精度； 降低了切削刃口的質(zhì)量，積屑瘤脫落后粘附在已加工表面上使加工表面粗糙度值增大。 所以在精加工時(shí)應(yīng)該盡 量避免積屑瘤的產(chǎn)生。形成積屑瘤的條件主要決定于刀、屑間的壓力和溫度。防止積屑瘤 主要從減小切削變形和減小刀、屑間的摩擦入手，具體方法是：（1）降低切削速度，使切削溫度較低，不易發(fā)生粘結(jié)現(xiàn)象；（2）采用高速切削，使切削

5、溫度高于積屑瘤消失的相應(yīng)溫度；（3）采用潤(rùn)滑性能好的切削液，減小摩擦；（4）增加刀具前角，以減小刀、屑接觸區(qū)壓力；（5）提高工件材料硬度，減少加工硬化傾向。 （調(diào)質(zhì)處理） 工件材料強(qiáng)度、硬度愈高，切削變形愈小。 刀具要切下金屬，必須使被切金屬產(chǎn)生彈性變形、塑性變形，以及克服金屬對(duì)刀具的摩擦， 切削力來(lái)源 以下兩個(gè)方面：（1）被切金屬的彈、塑性變形力；（ 2）切屑、工件與刀具間的摩擦力。切削合力 F 可 以分解為相互垂直的三個(gè)切削分力 ，即 F 、F 和 F ，車(chē) 削 時(shí)： F 切削力或 切向分力 ；F 切深抗力或 徑向分力 ； F 進(jìn)給抗力或 軸向分力 。切削力的變化規(guī)律：（ 1）被加工材料強(qiáng)

6、度越高，硬度越大，切削力就越大。（2）切削力隨切削面積的增大而增大。（3）切削力隨切削速度的提高而降低。（4）切削力隨前角的增大而減小。（ 5） F 、 F 隨主偏角 的變化而改變它們之間的比值。（6）F 、F 隨刃傾角的變化而改變。 切削熱的來(lái)源是切削時(shí)所消耗的功轉(zhuǎn)換而成的，其熱源共有三個(gè)：剪切區(qū)變形功形成的熱 Q 、切屑與 前刀面摩 擦功形成的熱 Q 、已加工表面與 后刀面摩擦功形成的 熱 Q 。 切削塑性金屬時(shí)切削熱主要由剪切區(qū)的變形和前刀面摩擦形 成；切削脆性金屬則后刀面摩擦熱占的比例較大。1000 度以上，比平均溫度高切削溫度一般指的是切削區(qū)的平均溫度，它的最高溫度可達(dá)2-2.5 倍

7、。測(cè)量切削溫度的方法有熱電偶法、熱輻射法、遠(yuǎn)紅外法和熱敏涂色法等。熱電偶 法用的最多，它的測(cè)溫裝置簡(jiǎn)單、測(cè)量方便。 熱電偶法可分為：自然熱電偶法和人工熱電偶 法。刀具磨損的原因 ： 硬質(zhì)點(diǎn)磨損、粘結(jié)磨損、擴(kuò)散磨損、化學(xué)磨損 。 刀具的磨損過(guò)程 ：初期磨損階段、正常磨損階段、急劇磨損階段。 刀具耐用度 是指新刃磨好的刀具從開(kāi)始切削， 一直到磨損量達(dá)到刀具磨鈍標(biāo)準(zhǔn)所經(jīng)過(guò)的總切 削時(shí)間。刀具耐用度合理數(shù)值的確定，可以用最高生產(chǎn)率或最低成本的原則來(lái)制定。第二章 機(jī)床夾具基本原理一、工件的安裝方法：直接找正定位安裝法；劃線(xiàn)找正定位安裝法；夾具定位安裝法二、工件獲得尺寸精度的方法：試切法；定尺寸刀具法；調(diào)

8、整法；自動(dòng)控制法三、工件獲得形狀精度的方法：軌跡法；成形法；展成法四、機(jī)床夾具的組成：定位元件；加緊裝置；對(duì)刀元件；導(dǎo)引元件；其他裝置；連接元件和 連接表面；夾具體五、工件定位的基本原理： 實(shí)質(zhì)是根據(jù)弓箭的加工要求用定位元件來(lái)限制影響加工精度的自 由度，使工件在夾具中占據(jù)正確的位置。六、工件在夾具中的幾種情況：完全定位；不完全定位；欠定位；重復(fù)定位七、工件在夾具中的定位方式通常分為兩大類(lèi)：?jiǎn)蝹€(gè)典型表面定位方式和組合定位方式八、單個(gè)定型定位及定位元件：1、平面定位方式 ：以粗基準(zhǔn)定位（工件上的基準(zhǔn)是粗糙不平的毛坯表面，為了保證定位穩(wěn) 定可靠，一般采用三點(diǎn)支承定位方式。定位元件： 球頭支承釘和鋸齒

9、頭支承釘。 這類(lèi)支承釘頭部采用球面和鋸齒狀是為了減少定位 支承面積，以便保持與工件毛坯表面穩(wěn)定接觸， 增大接觸面間的摩擦力， 防止工件受力滑動(dòng)） 以精基準(zhǔn)定位 （工件定位基準(zhǔn)是經(jīng)加工過(guò)的表面， 一般采用小平面定位方式。 定位元件如平 頭支承釘和支承板。前者用于接觸面積較小時(shí)，后者用于接觸面積較大時(shí)） ；2、圓孔定位方式 ：圓柱定位心軸（主要用于車(chē)銑磨齒輪加工等機(jī)床上加工套筒類(lèi)和盤(pán)類(lèi) 零件時(shí)的定位。定位心軸有：錐形心軸、過(guò)盈配合圓柱心軸、間隙配合圓柱心軸。心軸定位 限 制工件自由度情況取決于定位心軸外圓與定位孔的配合性質(zhì)、 長(zhǎng)徑比的大小和相對(duì)接觸面的 編輯 doc長(zhǎng)短， 分為長(zhǎng)定位心軸和短定位心

10、軸。 ）；圓柱定位銷(xiāo)（主要用于定位桿件、 支架和箱體類(lèi)零 件。一般分為固定式和可換式， 分為長(zhǎng)定位銷(xiāo)和短定位銷(xiāo)。長(zhǎng)的限制四個(gè)方向的自由度，短 的限制兩個(gè)方向的自由度） ；錐銷(xiāo)（可限制三個(gè)方向的自由度）3、外圓定位方式 ：圓定位套定位外圓柱面、 V 形塊定位外圓柱面、支承板定位外圓柱面、 內(nèi)錐套定位外圓柱面4、圓錐孔定位方式 （長(zhǎng)圓錐孔和短圓錐孔定位，前者五個(gè)自由度后者三個(gè)自由度）九、組合定位要點(diǎn)： 限制工件自由度總數(shù)等于每個(gè)定位元件單獨(dú)定位相應(yīng)定位面是所限制的自由 度數(shù)目之和； 定位元件原來(lái)起限制工件移動(dòng)自由度的作用， 在組合定位后可能轉(zhuǎn)化成起限制 工件轉(zhuǎn)動(dòng)自由度的作用， 且該定位元件就不再起

11、限制工件移動(dòng)自由度的作用； 單個(gè)表面定位 是組合定位的基本單元十、一面兩孔組合定位方式通常用于箱體類(lèi)零件定位。 工件的定位面是兩定位孔和平面， 夾 具的定位元件是兩短圓柱定位銷(xiāo)和支承板。 消除重復(fù)定位的辦法： 減小其中一定位銷(xiāo)直 徑，增大該定位銷(xiāo)與定位孔的最小配合間隙， 來(lái)補(bǔ)償中心距誤差； 改變其中一圓柱定位銷(xiāo)為 削邊定位銷(xiāo)十一、 定位誤差 ：用夾具安裝加工一批工件時(shí)，由于定位不準(zhǔn)確而引起該批工件有關(guān)尺寸、 位置誤差。十二、設(shè)計(jì)基準(zhǔn) 是指在設(shè)計(jì)圖上確定零件幾何要素的幾何位置所依據(jù)的基準(zhǔn)； 工藝基準(zhǔn) 是在 工藝工程中所采用的基準(zhǔn)十三、 工藝基準(zhǔn)按用途分為：工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)（在加工過(guò)程中是工件在

12、夾具中（或在機(jī) 床上）占有正確加工位置所依據(jù)的基準(zhǔn)） 、測(cè)量基準(zhǔn)、裝配基準(zhǔn)、調(diào)刀基準(zhǔn)（是指用以調(diào)整 加工刀具位置所依據(jù)的基準(zhǔn)） 。有夾具定位元件的定位工作面所體現(xiàn)，是加工精度參數(shù)（尺 寸、位置）方向上調(diào)整加工刀具位置的依據(jù)。十四、產(chǎn)生定位誤差的原因： 由于定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合的位置變化厶B,而引起的定位誤差 PB稱(chēng)為第一類(lèi)定位誤差或基準(zhǔn)不重合誤差。 PB= fl （ B）;由于工件定位面和夾 具定位工作面的制造誤差，使工件定位基準(zhǔn)相對(duì)夾具調(diào)刀基準(zhǔn)發(fā)生的位置變化E,而引起的定位誤差 PE稱(chēng)為第二類(lèi)定位誤差或基準(zhǔn)位移誤差。十五、 圓柱孔定位的定位誤差： 過(guò)盈配合時(shí)， 定位面與定位工作面不存在配

13、合間隙，因而沒(méi) 有相對(duì)位置變化厶E=0,則厶PE=0 ;間隙配合時(shí)，工件圓柱孔軸線(xiàn)相對(duì)定位元件外圓柱面 軸線(xiàn)會(huì)發(fā)生相對(duì)位置變化十六、 夾緊力的三要素 ：夾緊力的作用點(diǎn)、方向、和大小。十七、 合理選擇加緊力的作用點(diǎn)：應(yīng)作用在工件剛性加號(hào)的部位，以免工件變形； 夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)正對(duì)于定位元件或定位元件所形成的穩(wěn)定受力區(qū)內(nèi)， 以免因加緊力引起的工件的移 動(dòng)和翻轉(zhuǎn)； 應(yīng)盡可能靠近加工部位， 這樣可以減小切削力對(duì)夾緊力的作用力矩， 從而減小工 件加工時(shí)的變形和振動(dòng)；精良避免直接作用在精加工的表面上，以免造成壓痕十八、 合理選取夾緊力的作用方向： 主要夾緊力的作用方向應(yīng)指向主要定位基準(zhǔn)； 夾緊力的 作用方

14、向盡可能有利于減小夾緊力；夾緊力的方向應(yīng)有助于定位，而不應(yīng)破壞定位。 十九、基本夾緊機(jī)構(gòu)：斜契夾緊機(jī)構(gòu)；螺旋夾緊機(jī)構(gòu)；圓偏心夾緊機(jī)構(gòu)；對(duì)中定心夾緊機(jī)構(gòu)第三章 機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)基礎(chǔ)1. 工藝過(guò)程的組成：由工序、工步、走刀組成工序：在同一工作地點(diǎn)， 對(duì)同一工件、 由一個(gè)（或一組） 工人連續(xù)完成的那一部分工藝過(guò)程。 工步：在被加工表面，切削工具和機(jī)床的切削用量均保持不變的條件下完成的那部分工作 走刀：在一個(gè)工步中，切削工具從被加工表面上每次進(jìn)給切去一層厚度。2. 實(shí)施工藝過(guò)程必須遵循的原則優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗是實(shí)施工藝過(guò)程必須遵循的三個(gè)原則所謂優(yōu)質(zhì)， 就是保證產(chǎn)品的質(zhì)量全部符合設(shè)計(jì)圖紙的技術(shù)要求。 所謂

15、高產(chǎn)和低耗， 就是在 保障生產(chǎn)安全的前提下，保證符合要求的高生產(chǎn)效率及經(jīng)濟(jì)的合理性。3. 確定生產(chǎn)類(lèi)型及組織形式。根據(jù)年產(chǎn)量及零件結(jié)構(gòu)與工藝的復(fù)雜程度確定生產(chǎn)類(lèi)型， 然后根據(jù)生產(chǎn)類(lèi)型來(lái)確定零件機(jī)械 加工的生產(chǎn)組織形式。采用成組技術(shù)組織生產(chǎn)會(huì)加大零件組的產(chǎn)量。4. 工序順序安排及 加工階段的劃分 。（三原則）a, 先基準(zhǔn)后其他 b, 先主后次 c, 先粗后精5. 設(shè)計(jì)工藝過(guò)程時(shí)， 劃分加工階段的原因 ，什么情況下可以不劃分或不嚴(yán)格劃分？（1）粗加工階段切除金屬較多， 產(chǎn)生較大切削力、 切削熱、 內(nèi)應(yīng)力和切削變形。（2）可合理使用機(jī)床設(shè)備（3）為了在機(jī)械加工工序中插入必要的熱處理工序，同時(shí)使熱處理

16、充分發(fā)揮其效果。（4）粗加工各表面后可及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，有利于及時(shí)報(bào)廢或補(bǔ)修，以免繼續(xù)進(jìn)行 精加工而浪費(fèi)工時(shí)和制造費(fèi)用。（5）有利于合理使用操作工人和技術(shù)質(zhì)量的管理。（ 6）精加工工序安排在最后，可以保護(hù)精加工后的表面少受損或不受損傷。當(dāng)加工質(zhì)量要求不高， 工件的剛性足夠， 毛坯質(zhì)量高和加工余量小時(shí)， 則可以不劃分加工階 段，例如在自動(dòng)機(jī)上加工零件就是如此。另外，有些重型零件由于裝夾、運(yùn)輸比較困難，常 不劃分加工階段， 在一次裝夾下完成全部粗加工和精加工； 或在粗加工后松開(kāi)夾緊， 在消除 夾緊變形后， 再用較小的夾緊力重新夾緊進(jìn)行進(jìn)行精加工，這樣， 就有利于保證重型零件的加工質(zhì)量。6. 熱處

17、理工序問(wèn)題精加主軸加中， 粗加工后進(jìn)行時(shí)效處理以消除應(yīng)力； 在半精加工后進(jìn)行淬火處理以便 提高表面硬度； 在精加工后進(jìn)行冰冷處理或低溫回火以便獲得穩(wěn)定的組織； 最后進(jìn)行光整加 工以便獲得好的表面質(zhì)量。 如何獲得較高的生產(chǎn)率？ 將粗、精加工分開(kāi)，按照粗加工 半精加工 精加工 光整加工四個(gè)階段進(jìn)行，并保證光整表面達(dá)到圖紙規(guī)定的要求7. 加工余量的確定。 定義：毛坯尺寸與成品零件圖的設(shè)計(jì)尺寸之差稱(chēng)為加工余量。怎樣確定。 形成因素：（1）前工序的表面質(zhì)量，如表面粗糙度、表面變質(zhì)層。（2）前工序的尺寸公差（3）前工序的形狀和位置公差（4）本工序的裝夾誤差8. 粗基面： 使用毛坯表面作為定位基準(zhǔn)。 要求粗

18、基面穩(wěn)定可靠，要有大的定位基面面積。選 擇時(shí)有一定的要求：（1）選擇重要的加工表面 （ 2）各加工表面中加工余量最小的表面（ 3）與加工表面有較高的位置精度的不加工表面（ 4）選擇平整、光潔、無(wú)飛邊、無(wú)冒口等缺陷的表面 精基準(zhǔn)的選擇：以已加工的表面為定位基準(zhǔn)時(shí)，此表面為精基準(zhǔn)。選擇 精基準(zhǔn)有 5 大原則（ 1 ） 基準(zhǔn)重合原則（ 2 ）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則（ 3 ）互為基準(zhǔn)原則（4 ） 自為基準(zhǔn)原則（ 5）定位準(zhǔn)確、穩(wěn)定可靠的原則9. 封閉環(huán)：在加工過(guò)程中按零件順序“自然得到的” ，是間接保證的尺寸。 組成環(huán)：是在加工過(guò)程中直接控制獲得的尺寸增環(huán)： 其他各組成環(huán)不變的條件下， 某組成環(huán)尺寸增大（減?。?/p>

19、使封閉環(huán)尺寸也相應(yīng)增大（或減?。┑慕M成環(huán)。減環(huán)： 某組成環(huán)尺寸增大（或減?。┦狗忾]環(huán)尺寸相應(yīng)的增大（或減小）的組成環(huán)10. 建立尺寸鏈應(yīng)注意的問(wèn)題（ 1）工藝尺寸鏈的構(gòu)成取決于工藝過(guò)程 （ 2）一個(gè)尺寸鏈只能解一個(gè)封閉環(huán)（ 3）確定哪一個(gè)尺寸是封閉環(huán)，是解尺寸鏈的決定性的一步（4）最短尺寸鏈原則11. 將封閉環(huán)尺寸鏈分配給各組成環(huán)的方法：（ 1）等公差分配（ 2）等精度分配（ 3）經(jīng)濟(jì)精度分配12. 假?gòu)U品的問(wèn)題只要超差量小于另一組成環(huán)的公差時(shí)，就有可能出現(xiàn)假?gòu)U品的問(wèn)題13. 中間工序（工藝過(guò)程（齒距內(nèi)孔） ：（1）鏜內(nèi)孔（ 2）插健槽（ 3）熱處理、淬火（ 4）磨內(nèi)孔14. 在終加工時(shí)，將選

20、出的設(shè)計(jì)尺寸作為組成環(huán)，以此為基準(zhǔn)的其他設(shè)計(jì)尺寸只能間接獲得封閉環(huán)第四章 機(jī)械加工精度1 加工精度 ：零件在加工后的幾何、形狀、位置與圖紙規(guī)定的理想零件的幾何參數(shù)符合的 程度加工誤差 ： 實(shí)際加工的零件與理想零件精度的偏差 加工精度和加工誤差是評(píng)價(jià)同一 零件幾何參數(shù) 工藝系統(tǒng)：機(jī)械加工時(shí)，機(jī)床、夾具、刀具、工件構(gòu)成一個(gè)工藝系統(tǒng)；工藝系統(tǒng)的誤差是根 源，加工誤差是表現(xiàn)， 所以把工藝系統(tǒng)的誤差稱(chēng)為 原始誤差2. 原始誤差的內(nèi)容（簡(jiǎn)答）（1）原理誤差（ 2）工件裝夾誤差（3）工藝系統(tǒng)靜誤差 <機(jī)床、夾具、刀具的誤差 >（4）調(diào)整誤差（5）工藝系統(tǒng)誤差 <工藝系統(tǒng)受力、 熱變形，刀具

21、磨損、 工件內(nèi)應(yīng)力引起的變形 >（6）度量誤差3. 影響加工精度的因素（1）原理誤差 <簡(jiǎn)答 > 由于采用了近似加工運(yùn)動(dòng)或近似的刀具輪廓而產(chǎn)生的加工誤差，叫做原理誤差。 （例）齒 輪滾刀，它具有兩種原理誤差A(yù).由于制造上的困難，采用阿基米德基本蝸桿或法向直輪廓基本蝸桿代替漸開(kāi)線(xiàn)基本蝸桿產(chǎn)生的誤差； B. 由于滾刀刀刃刃數(shù)有限， 所切成的齒輪的齒形實(shí)際上是一根折線(xiàn)， 和 理論上的光滑漸開(kāi)線(xiàn)相比較，滾刀齒輪就是一種近似的加工方法。（2）導(dǎo)軌誤差導(dǎo)軌是機(jī)床的主要部件的相對(duì)位置基準(zhǔn)和直線(xiàn)運(yùn)動(dòng)基準(zhǔn)， 面內(nèi)導(dǎo)軌的直線(xiàn)度，前后導(dǎo)軌的平行度<扭曲 >（3）調(diào)整誤差 ： 減小回轉(zhuǎn)精

22、度對(duì)加工精度的影響 （4）試切法調(diào)整：試切度量調(diào)整再試切。 構(gòu)誤差和加工余量大小等4. 工藝系統(tǒng)的剛度：工藝系統(tǒng)抵抗外力使其變形的能力 棒料懸伸裝夾時(shí)， 變形計(jì)算公式最大撓度5. 機(jī)床剛度測(cè)定其制造精度要求是： 在水平垂直影響因素：度量誤差，微進(jìn)給結(jié)雙頂尖裝夾工件時(shí)， 中間位置1）力與變形非線(xiàn)性關(guān)系（ 2）加載曲線(xiàn)與卸載曲線(xiàn)不重合（ 3）卸載后，變形恢復(fù)到原點(diǎn)4）部件剛度遠(yuǎn)小于實(shí)體零件的剛度影響機(jī)床剛度因素： （ 1）接觸變形（ 2）薄弱零件本身的變形（ 3）摩擦力影響（ 4）間隙 影響6. 工藝系統(tǒng)剛度對(duì)加工精度的影響 （1）受力點(diǎn)位置變化影 響（工藝剛度） （2）切削力變化引起形狀誤差&a

23、mp; =C/K系統(tǒng)。&表示了加工誤差和毛坯誤差間的關(guān)系，決定了毛坯誤差經(jīng)加工所減小的程度，稱(chēng)為“誤差復(fù)映系數(shù)”。工藝系統(tǒng)剛度越高，&越小，復(fù)映在工件上的誤差越小誤差復(fù)映規(guī)律 在加工過(guò)程中，由于工件毛坯加工余量或硬度的變化，引起切削力和工藝系統(tǒng)變形的變化， 因而產(chǎn)生加工誤差。 比如， 加工偏心毛坯之后得到的工件仍然是略有偏心的， 這種現(xiàn)象稱(chēng)為 誤差復(fù)映。誤差復(fù)映規(guī)律的一般情況： （a,b, c） a 毛坯的形狀誤差，不論是圓度、圓柱度、平面度誤差等都以一定的復(fù)映系數(shù)反映工件的加工誤差 b. 車(chē)削時(shí)，&遠(yuǎn)小于 1，在 23次走刀后，加工誤差將下降很快c. 采用調(diào)整法加工時(shí)

24、，對(duì)一批尺寸大小有參差的毛坯，由于誤差復(fù)映的結(jié)果，造成“尺寸分散”。(3) 毛坯材料硬度影響(4) 工藝系統(tǒng)中其他作用力影響 <傳動(dòng)力、夾緊力、慣性力 >7. 提高工藝系統(tǒng)剛度的措施(1)提高接觸強(qiáng)度：a提高工藝系統(tǒng)中零件間的配合表面質(zhì)量b.預(yù)加載荷( 2 )增加輔助支承( 3)合理安裝工件(4)防止和消除微量進(jìn)給下的“爬行” 。8. 工藝系統(tǒng)的熱源 ：( 1)切削熱、 (2)動(dòng)力源熱、 (3)運(yùn)動(dòng)副的摩擦熱、 (4)環(huán)境熱9. 車(chē)削零件外圓時(shí)，隨切削的進(jìn)行，溫度f(wàn),直徑f,加工結(jié)束時(shí)，直徑增大最多。10. 內(nèi)應(yīng)力：是指當(dāng)外部的載荷去除以后，仍殘存在工件內(nèi)部的應(yīng)力。內(nèi)應(yīng)力是由于金屬

25、內(nèi)部宏觀的或微觀的組織發(fā)生了不均勻的體積變化而產(chǎn)生的。11. 內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生的原因( 1 )毛坯制造過(guò)程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力(2)冷校直、冷軋及冷擠壓等工藝帶來(lái)的內(nèi)應(yīng)力(3)切削加工帶來(lái)的內(nèi)應(yīng)力12. 消除內(nèi)應(yīng)力的措施( 1 )時(shí)效處理：自然時(shí)效,人工時(shí)效,振動(dòng)時(shí)效(2)熱校直工藝( 3)合理設(shè)計(jì)零件結(jié)構(gòu),盡可能縮小零件尺寸厚度,防止差距過(guò)大13. 常值系統(tǒng)性誤差：包括：原理誤差、機(jī)床、刀具、夾具、量具的制造誤差,調(diào)整誤差,工藝系統(tǒng)的靜力變形14. 正態(tài)分布曲線(xiàn)應(yīng)用( 1)分析加工誤差的性質(zhì) ( 2)確定各種加工方法所能達(dá)到的精度等級(jí)( 3)計(jì)算工件加工后的合格率及廢品率15. 正態(tài)分布曲線(xiàn)的缺點(diǎn)( 1

26、)不能區(qū)分系統(tǒng)性誤差和隨機(jī)性誤差( 2)不能在加工過(guò)程中提供控制工藝過(guò)程的資 料16. 誤差預(yù)防技術(shù)減小誤差源,或改變?cè)颊`差與加工誤差的數(shù)量轉(zhuǎn)換關(guān)系。一,合理采用先進(jìn)工藝與設(shè)備；二,直接消除和減少原始誤差法17. 誤差補(bǔ)償技術(shù)人為的引入一附加誤差， 用以抵消系統(tǒng)的原始誤差， 從而消除或減小系統(tǒng)原始誤差對(duì) 零件加工精度的影響。根據(jù)附加誤差的性質(zhì)，分為 靜態(tài)補(bǔ)償法。抵消系統(tǒng)的原始誤差，消除常值性的系統(tǒng)誤差 動(dòng)態(tài)補(bǔ)償法。對(duì)原始誤差進(jìn)行自動(dòng)連續(xù)補(bǔ)償或自動(dòng)周期補(bǔ)償，消除變值系統(tǒng)性誤差 。 第 5 章 機(jī)械加工表面質(zhì)量 一：機(jī)械加工表面質(zhì)量，也可稱(chēng)為表面完整性，它包括兩方面的內(nèi)容：（1） 表面幾何形狀特

27、征： 1 表面粗糙度， 2 表面波度。（2）表面層材質(zhì)的變化： 1 表面層因塑形變形引起的冷作硬化， 2 表面層因切削熱引起的金 相組織的變化， 3 表面層中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。二：切削加工表面粗糙度的形成，大致可歸納為三個(gè)方面： 一是刀刃與工件相對(duì)運(yùn)動(dòng)軌跡所形成的表面粗糙度 幾何因素 ； 二是和被加工材料性質(zhì)及切削機(jī)理有關(guān)的因素 物理因素 ； 三是工藝系統(tǒng)的振動(dòng)所產(chǎn)生的表面振痕 工況因素 。其中， 低頻振動(dòng)一般在工件表面上產(chǎn) 生波度，高頻振動(dòng)直接影響表面粗糙度。三：影響切削加工表面粗糙度的主要因素是：1 刀具的幾何參數(shù)的影響 2 工件材料性能的影響 3 切削用量的影響。 四：影響磨削表面粗糙度的

28、主要因素是： 1 砂輪的粒度 2砂輪速度 3 砂輪的修整 4磨削切深 五：加工表面的 冷作硬化形成： 金屬切削使工件表面層產(chǎn)生了塑性變形，使晶體間產(chǎn)生了剪切滑移，晶格扭曲，并產(chǎn)生晶粒拉長(zhǎng)、破碎和纖維化，引起材料的強(qiáng)化（強(qiáng)度和硬度有所提高），即形成冷作硬化。表示形式：可以用冷硬層的深度h，表面層的顯微硬度H以及硬化程度 N來(lái)表示。N=（ H-HO） /HO% 5-1.被加工材料：硬度塑性N5-2. 回火燒傷 ：以淬火鋼而言， 當(dāng)磨削區(qū)溫度超過(guò)馬氏體轉(zhuǎn)變溫度， 工件表面的馬氏體組 織將轉(zhuǎn)化為回火屈氏體、 索氏體組織與回火組織相近似的組織， 使表層硬度低于磨削前的硬 度，一般稱(chēng)為回火燒傷。5-3.

29、淬火燒傷 ：當(dāng)淬火鋼表面層溫度超過(guò)相變臨界溫度時(shí)， 馬氏體轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體， 加之冷卻 液的急劇冷卻， 發(fā)生二次淬火現(xiàn)象， 使表面出現(xiàn)二次淬火馬氏體組織， 硬度比原來(lái)的回火馬 氏體高，一般稱(chēng)之為淬火燒傷。5-4. 減輕磨削燒傷的基本途徑是：要讓磨削熱產(chǎn)的少，散的快。具體：如精磨時(shí)，（ 1）每次逐漸減小磨削深度； （2）合理選擇自銳能力強(qiáng)， 且不易堵塞粘屑的砂輪 （ 3）采用開(kāi)槽砂輪 六：加工表面層的殘余應(yīng)力：切削加工時(shí)表面層相對(duì)于基體材料發(fā)生了形狀、體積和金相組織的變化，表面層與基體材料的交界處就產(chǎn)生了互相平衡的彈性應(yīng)力，這種應(yīng)力稱(chēng)為表面層的殘余應(yīng)力。引起表面殘余應(yīng)力的原因是：1熱塑性變形的影響2

30、冷塑性變形的影響3金相組織的影響七:表面機(jī)械強(qiáng)化工藝方法：對(duì)于承受高應(yīng)力、變載荷的零件可以采用噴丸、 滾壓、輾光等。8-1.金屬切削加工中的振動(dòng) 主要是：強(qiáng)迫振動(dòng)和自激振動(dòng)。八：減小強(qiáng)迫振動(dòng)的途徑：1減小激振力2調(diào)節(jié)振源頻率3提高工藝系統(tǒng)剛性并增強(qiáng)其阻尼4消振和隔振九：自激振動(dòng)的特點(diǎn)：1自激振動(dòng)是一種不衰減的振動(dòng)。維持振動(dòng)的交變力是由本身產(chǎn)生和 控制的，當(dāng)振動(dòng)一停止，則交變力也隨之消失。2自激振動(dòng)的頻率等于接近系統(tǒng)的固有頻率， 也就是說(shuō)它是由振動(dòng)系統(tǒng)本身的參數(shù)決定的，這與強(qiáng)迫振動(dòng)相比有顯著的差別。3自激振動(dòng)的產(chǎn)生以及振幅的大小，決定于每一振動(dòng)周期內(nèi)系統(tǒng)所獲得的能量與所消耗的能量。第6章裝配質(zhì)量

31、的控制一:任何機(jī)器都是由若干零件或部件組成。根據(jù)據(jù)定的技術(shù)要求將有關(guān)零件或部件組合成機(jī)器的過(guò)程，稱(chēng)為裝配。二：裝配尺寸鏈的計(jì)算方法有極值法（極大極小法）和概率法兩類(lèi)。三：保證裝配精度的工藝方法：1互換法：在裝配過(guò)程中，零件互換后仍能達(dá)到裝配精度要求的一種方法即為互換法。它的實(shí)質(zhì)是靠控制零件的加工誤差來(lái)實(shí)現(xiàn)零件的互換性并保證其 產(chǎn)品的裝配精度。分為完全互換法和不完全互換法。2選配法：可以將組成環(huán)的公差放大到經(jīng)濟(jì)可行的程度，然后選擇合適的零件進(jìn)行裝配，以保證規(guī)定的裝配精度要求，此法即為選配法。選擇裝配法有直接選配法、 分組選配法和復(fù)合選配法。3修配法：在單件小批生產(chǎn)中， 對(duì)那些裝配精度要求較高的多

32、環(huán)裝配尺寸鏈，各組成環(huán)先按經(jīng)濟(jì)精度加工， 裝配時(shí)通過(guò)修配某一組成環(huán)的尺寸，使封閉環(huán)達(dá)到規(guī)定的精度，這樣的裝配方法稱(chēng)為修配法。4調(diào)整法，調(diào)整法分為可動(dòng)調(diào)整法和固定調(diào)整法兩種。第8章 提高金屬切削效率的途徑一:刀具材料應(yīng)具備的性能：1高的硬度。2高的耐磨性。3足夠的強(qiáng)度與沖擊韌性。4高的 耐熱型（熱穩(wěn)定性）。5良好的工藝性和經(jīng)濟(jì)性。二：高速鋼：高速鋼是一種加入了適當(dāng)?shù)逆u、絡(luò)、釩、鉬等合金元素的高合金工具鋼。其性能為1硬度：一般為HRC6370 2強(qiáng)度一般抗彎強(qiáng)度為 33.4GPa。3耐熱型：在切削溫度高達(dá)500600C時(shí)。切削性能變化不大。W18Gr4V(W18), 鎢鉬鋼為通用型高速鋼可分為鎢鋼

33、、鎢鉬鋼兩種。鎢鋼的典型牌號(hào)為W6Mo5Cr4V2（ M2）。高性能高速鋼分為鈷高速鋼和鋁高速鋼兩種。鈷高速鋼W2Mo9Cr4VCo8（M2）鋁高速鋼W2Mo4V2Al三：硬質(zhì)合金的分類(lèi)：P類(lèi)，用于加工長(zhǎng)切削的黑色金屬、相當(dāng)于我國(guó)的YT類(lèi)。 K類(lèi)，用于加工短切削的黑色金屬、有色金屬和非金屬材料，相當(dāng)于我國(guó)的YG類(lèi)。M類(lèi)，用于加工長(zhǎng)或短切削的黑色金屬盒有色金屬，相當(dāng)于我國(guó)的YW類(lèi)。四：刀具耐用度指標(biāo)：用刀具耐用度高低來(lái)衡量被加工材料的切削加工性的好壞。在切削普通材料時(shí)，用刀具耐用度為60min所允許的切削速度 V60值的大小，來(lái)評(píng)定材料切削加工性 的好壞，在切削難加工材料時(shí)，則用V20值。在相同

34、的加工條件下，V60與V20的值愈高，材料的切削加工性就愈好；反之，加工性差。以45鋼（HB170229 （r= 0. 63 7GPa）的V60為基準(zhǔn)，記作 V060,其他材料的 V60與V V060之比值kv稱(chēng)為相對(duì)加工性，即： kv= V60/V060五；影響材料切削加工性的因素 ：1硬度和強(qiáng)度2塑形和韌性3導(dǎo)熱型4金屬材料的化學(xué)成 分。一、填空題1、 工件與刀具產(chǎn)生相對(duì)于運(yùn)動(dòng)以進(jìn)行切削的基本運(yùn)動(dòng)為（主運(yùn)動(dòng)），其主要特點(diǎn)（運(yùn)動(dòng)的速 度最高，消耗功率最大）。2、工件在夾具中定位時(shí)，通常會(huì)存在（第一類(lèi)）和（第二類(lèi)）兩種定位誤差。3、設(shè)計(jì)機(jī)械加工工藝過(guò)程時(shí)，切削加工順序的安排必須遵循（先基準(zhǔn)后其

35、他）（先主后次） 和（先粗后精）三個(gè)原則。4、機(jī)器的裝備過(guò)程中，互換法是靠（控制零件的加工誤差）來(lái)保證產(chǎn)品的裝備精度?；Q法又分為（不完全互換法）和（完全互換法）兩種。5、機(jī)械加工過(guò)程中， 加工精度是指（零件加工后的幾何參數(shù)（尺寸，形狀，位置）與圖紙規(guī)定的理想零件的幾何參數(shù)的符合精度）;加工誤差 是指（加工后的零件與理想零件的偏離量）。加工精度和加工誤差是從兩種觀點(diǎn)來(lái)評(píng)價(jià)同一零件的（幾何參數(shù)）。6、 在工藝系統(tǒng)中，影響機(jī)床剛度的主要因素有接觸變形；薄弱零件本身變形；摩擦力影 響；間隙影響7、完全定位是指（選用并布置定位元件，使工件具有的六個(gè)方向自由度全部被限制，工件在夾具中占有完全確定的唯一位

36、置），欠定位是指（根據(jù)工序加工要求應(yīng)該限制的自由度，實(shí)際上沒(méi)有完全限制） ， 重復(fù)定位 （幾個(gè)定位元件重復(fù)限制同一個(gè)自由度） 。8、機(jī)器的裝備過(guò)程中，調(diào)整法是靠（調(diào)節(jié)某一零件的位置或某一組成環(huán)的更換來(lái)補(bǔ)償）來(lái) 保證產(chǎn)品的裝備精度，調(diào)整法又分為（可動(dòng)調(diào)整）和（固定調(diào)整）兩種。9、機(jī)械加工中，減小強(qiáng)迫振動(dòng)的途徑有（減小激振動(dòng)）（調(diào)節(jié)振源頻率） （提高工藝系統(tǒng)剛性和增強(qiáng)其阻尼） （消振和隔振）10、生產(chǎn)中，常見(jiàn)的 表面機(jī)械強(qiáng)化工藝 方法有（噴丸） （滾壓）11、機(jī)械加工中，影響 磨削加工表面粗糙度 的主要因素（砂輪的粒度） （砂輪速度）（砂輪的 整修）（磨削切深）12、機(jī)械零件的表面幾何形狀特征是指

37、（表面粗糙度） （表面波度 ）13 、機(jī)械加工中，工件獲得形狀精度的方法有（軌跡法）（成形法）（展成法）14、加工誤差補(bǔ)償技術(shù)可分為（靜態(tài)補(bǔ)償法）和（動(dòng)態(tài)補(bǔ)償法）。1、金屬切削過(guò)程中，切削用量的增加會(huì)使切削溫度升高，其中（切削速度）對(duì)切削溫度的影響最大；（進(jìn)給量）次子； （背吃刀量）最小 。2、機(jī)械加工時(shí)，工件獲得尺寸精度的方法有（試切法）（定尺寸刀具法） （調(diào)整法）（自動(dòng)控制法）3、夾緊力的三要素元?jiǎng)t是指（夾緊力的作用點(diǎn)） （方向）（大小）4、機(jī)械加工工藝過(guò)程中，工序是指（工作地點(diǎn)）不變，（工件）不變， （工人）不變的條件下，所連續(xù)完成的那部分工藝過(guò)程。5、用分布曲線(xiàn)法來(lái)研究加工誤差問(wèn)題時(shí)，

38、其中兩個(gè)重要特征參數(shù)是（公差帶寬度）和（均方根誤差）6、機(jī)械加工中，減少?gòu)?qiáng)迫振動(dòng)的途徑有（減小激振動(dòng)）（調(diào)節(jié)振源頻率） （提高工藝系統(tǒng)剛性并增加其阻尼） （消振和隔振）7、內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生 的原因有（毛坯制造過(guò)程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力） （冷校直、 冷軋及冷擠壓等工藝帶 來(lái)的內(nèi)應(yīng)力） （切削加工帶來(lái)的內(nèi)應(yīng)力）8、常值系統(tǒng)性誤差 通常通過(guò)（相應(yīng)的調(diào)整或檢修工藝裝備的）辦法來(lái)消除，變值系統(tǒng)性誤 差通常通過(guò)（自動(dòng)連續(xù)補(bǔ)償、自動(dòng)周期補(bǔ)償）辦法來(lái)消除。9、正態(tài)分布曲線(xiàn) 主要用來(lái) （分析加工誤差的性質(zhì)） （確定各種加工方法所能達(dá)到的精度等級(jí)）（計(jì)算工件加工后的合格率和廢品率）10、切削加工表面粗糙度的形成 大致可歸納為

39、（幾何因素） （物理因素）（工況因素）11 、切削加工時(shí)，表面層的硬化程度取決于（產(chǎn)生塑性變形的力）（變形速度）（變形時(shí)的編輯 doc溫度)12、金屬切削加工中的主要振動(dòng)類(lèi)型有(強(qiáng)迫振動(dòng))(自激振動(dòng))13、加工誤差補(bǔ)償技術(shù)分為(靜態(tài)補(bǔ)償法) (動(dòng)態(tài)補(bǔ)償法)14 、生產(chǎn)中，常見(jiàn)的 表面機(jī)械強(qiáng)化 工藝方法有(噴丸) (滾壓)二、判斷題1、直接找正定位安裝法一般在單件小批生產(chǎn)中或工件定位精度要求特別高時(shí)使用。(T)2、機(jī)床剛度實(shí)驗(yàn)中，載荷和變形曲線(xiàn)的斜率即表示剛度的大小，一般可取兩個(gè)端點(diǎn)連線(xiàn)的 斜率來(lái)表示其剛度的平均值。 (T)3、機(jī)械加工時(shí)，工藝系統(tǒng)剛度越高，誤差復(fù)映系數(shù)就越大 ，毛坯誤差復(fù)映在工

40、件上的加工誤差就越小。 (F)4、工件的內(nèi)應(yīng)力是由于金屬內(nèi)部宏觀的或微觀的組織發(fā)生了不均勻的體積變化而產(chǎn)生的。(T) P1265、機(jī)械加工時(shí)，工藝系統(tǒng)產(chǎn)生的原理誤差、機(jī)床和刀具的熱變形 、 刀具的磨損 等誤差均屬于常值系統(tǒng)性誤差。 (F) P1296、在加工誤差統(tǒng)計(jì)分析時(shí)，參數(shù)x 的變動(dòng)僅能使正態(tài)分布曲線(xiàn)在橫坐標(biāo)上移動(dòng)，對(duì)曲線(xiàn)的形狀無(wú)任何影響。7、切削加工時(shí)，提高切削速度和降低進(jìn)給量，均可減少零件加工后的表面粗糙度值。8、零件表面層的硬化程度取決于產(chǎn)生塑性變形的力、變形速度及變形時(shí)的溫度。(T)9、磨削時(shí)的磨削溫度較高，磨削零件表面層通常產(chǎn)生以相變和熱塑性變形占主導(dǎo)地位的殘 余拉應(yīng)力。10、機(jī)

41、械加工中， 自激振動(dòng)的頻率等于或接近系統(tǒng)的固有頻率，是由振動(dòng)系統(tǒng)本身的參數(shù)所決定的。 (T)11、調(diào)刀基準(zhǔn)是指用以調(diào)整加工刀具位置所依據(jù)的基準(zhǔn)，由工件 的定位面所體現(xiàn)。 (F)12 、根據(jù)工序加工要求應(yīng)該限制的自由度， 實(shí)際上沒(méi)有完全限制， 這種現(xiàn)象稱(chēng)為不完全定 位。13、工件定位原理的實(shí)質(zhì)就是根據(jù)工件的加工要求用定位元件來(lái)限制影響加工精度的自由 度，使工件在夾具中占據(jù)正確的位置。14、提高切削速度或進(jìn)給量，可減少切削熱的產(chǎn)生，降低工件的熱變形。15、在機(jī)械加工工藝過(guò)程中，粗加工時(shí)所用的基準(zhǔn)稱(chēng)為粗基準(zhǔn)。1、在刀具標(biāo)注角度的參考平面中，基面是指通過(guò)刀刃上選定點(diǎn)切與工件過(guò)度表面的平面。2、變形系數(shù)

42、E是利用切削外形尺寸的變化來(lái)衡量切屑變形程度。3、金屬切削過(guò)程中，當(dāng)前角增大時(shí)，剪切角隨之增大，切削變形減小，有利于切削過(guò)程。4、刀具耐用度是指新磨好的刀具從開(kāi)始切削一直到磨損量達(dá)到刀具磨鈍標(biāo)準(zhǔn)所經(jīng)過(guò)的切 削時(shí)間。5、工件在夾具中定位時(shí)，部分限制了工件幾個(gè)方向自由度，且能滿(mǎn)足加工要求，該定位稱(chēng) 為欠定位。6、機(jī)械加工過(guò)程中，由工藝系統(tǒng)所引起的誤差稱(chēng)為原理誤差。7、金屬切削過(guò)程中，零件表面層的硬化程度取決于產(chǎn)生塑性變形的力、變形速度及變形時(shí)的溫度。8、粗加工時(shí)所用的基準(zhǔn)稱(chēng)為粗基準(zhǔn)。9、金屬切削過(guò)程中，強(qiáng)迫振動(dòng)的頻率等于系統(tǒng)的固有頻率。10、磨削時(shí)的磨削溫度較高， 磨削零件表面層通常產(chǎn)生以相變和熱

43、塑性變形占主導(dǎo)地位的 殘余拉應(yīng)力。11、用試切法粗車(chē)工件外圓時(shí)，最后得到的尺寸會(huì)比試切部分的尺寸小。12、零件表面產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，能夠延緩疲勞裂紋的擴(kuò)展，提高零件的疲勞強(qiáng)度。13、磨削加工時(shí)，提高砂輪速度，可明顯減小加工后零件表面的表面粗糙度值。14、工件定位原理的實(shí)質(zhì)是根據(jù)工件的加工要求用定位元件來(lái)限制影響加工精度的自由度， 使工件在夾具中占據(jù)正確的位置。15、機(jī)械加工時(shí)，確定工件在機(jī)床上或夾具中占有準(zhǔn)確加工位置的過(guò)程稱(chēng)為安裝。三、簡(jiǎn)答題1、設(shè)計(jì)工藝過(guò)程時(shí)，分為那幾個(gè) 加工階段 ？為什么要?jiǎng)澐旨庸るA段？什么情況下可以不劃 分或不嚴(yán)格劃分？答：分為粗加工 半精加工 精加工 光整加工四個(gè)階段進(jìn)行

44、， 并保證光整表面達(dá)到圖紙規(guī)定的要求 劃分加工階段的原因（1）粗加工階段切除金屬較多，產(chǎn)生較大切削力、切削熱、內(nèi)應(yīng)力和切削變形。（ 2 ）可合理使用機(jī)床設(shè)備（3）為了在機(jī)械加工工序中插入必要的熱處理工序，同時(shí)使熱處理充分發(fā)揮其效果。（ 4）粗加工各表面后可及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷， 有利于及時(shí)報(bào)廢或補(bǔ)修， 以免繼續(xù)進(jìn)行精加 工而浪費(fèi)工時(shí)和制造費(fèi)用。（5）有利于合理使用操作工人和技術(shù)質(zhì)量的管理。（ 6）精加工工序安排在最后，可以保護(hù)精加工后的表面少受損或不受損傷。什么情況下可以不劃分或不嚴(yán)格劃分答：當(dāng)加工質(zhì)量要求不高，工件的剛性足夠， 毛坯質(zhì)量高和加工余量小時(shí)， 則可以不劃分加 工階段，例如在自動(dòng)機(jī)上

45、加工零件就是如此。 另外，有些重型零件由于裝夾、 運(yùn)輸比較困難， 常不劃分加工階段， 在一次裝夾下完成全部粗加工和精加工；或在粗加工后松開(kāi)夾緊， 在消除夾緊變形后， 再用較小的夾緊力重新夾緊進(jìn)行進(jìn)行精加工，這樣， 就有利于保證重型零件的加工質(zhì)量。2、什么是精基準(zhǔn)？精基準(zhǔn)選擇時(shí)應(yīng)遵循哪些原則？ 答：以已加工的表面為定位基準(zhǔn)時(shí)， 此表面為精基準(zhǔn)。 選擇精基準(zhǔn)有 5 大原則（1） 基準(zhǔn)重合原則（ 2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則（ 3）互為基準(zhǔn)原則（4 ） 自為基準(zhǔn)原則（ 5）定位準(zhǔn)確、穩(wěn)定可靠的原則3、什么是 誤差復(fù)映規(guī)律 ？減小誤差復(fù)映現(xiàn)象對(duì)加工精度的影響有何工藝措施？ 答：在加工過(guò)程中， 由于工件毛坯加工余量

46、或硬度的變化， 引起切削力和工藝系統(tǒng)變形的變 化，因而產(chǎn)生加工誤差。 比如， 加工偏心毛坯之后得到的工件仍然是略有偏心的，這種現(xiàn)象稱(chēng)為誤差復(fù)映4、什么是 原始誤差 ？原始誤差的內(nèi)容包括哪些？ 答：機(jī)械加工時(shí)，機(jī)床、夾具、刀具、工件構(gòu)成一個(gè)工藝系統(tǒng)；工藝系統(tǒng)的誤差是根源，加 工誤差是表現(xiàn)， 所以把工藝系統(tǒng)的誤差稱(chēng)為原始誤差原始誤差的內(nèi)容（簡(jiǎn)答）（1）原理誤差 （2）工件裝夾誤差 （3）工藝系統(tǒng)靜誤差 <機(jī)床、夾具、刀具的誤差 >（ 4）調(diào)整誤差 （ 5）工藝系統(tǒng)誤差 <工藝系統(tǒng)受力、 熱變形， 刀具磨損、 工件內(nèi)應(yīng)力引起的變形 >（6）度量誤差5、何謂隨機(jī)性誤差？隨機(jī)性誤

47、差通常包括哪些誤差？ 答：順序加工同一批零件時(shí)， 誤差大小和方向沒(méi)有一定變化規(guī)律， 該類(lèi)誤差稱(chēng)為隨機(jī)性 - 包 括：毛坯誤差的復(fù)映，基面尺寸不一的定位誤差， 夾緊力大小不同的夾緊誤差，多次調(diào)整的 誤差，內(nèi)應(yīng)力引起的變形誤差等。6、加工表面的 冷作硬化 是指什么？影響加工硬化的因素有哪些？答：金屬切削使工件表面層產(chǎn)生了塑性變形， 使晶體間產(chǎn)生了剪切滑移，晶格扭曲，并產(chǎn)生 晶粒拉長(zhǎng)、破碎和纖維化，引起材料的強(qiáng)化（強(qiáng)度和硬度有所提高） ，即形成冷作硬化。影 響冷作硬化的因素：表面層的硬化程度取決于產(chǎn)生塑性變形的力，變形速度及變形的溫度。 力愈大， 塑性變形愈大， 則硬化程度嚴(yán)重； 變形速度快， 塑性變形愈不充分， 硬化程度減小。7、在加工誤差綜合分析時(shí)，正態(tài)分布線(xiàn)主要用來(lái)干什么？它存在哪些缺點(diǎn)？ 答：（1）分析加工誤差的性質(zhì)（ 2）確定各種加工方法所能達(dá)到的精度等級(jí)（ 3）計(jì)算工件加工后的合格率及廢品率缺點(diǎn)： （ 1）不能區(qū)分系統(tǒng)性誤差和隨機(jī)性誤差 （2）不能在加工過(guò)程中提供控制工藝過(guò)程的資料8、機(jī)床夾具是由那幾個(gè)部分組成的？并說(shuō)明每部分的作用。機(jī)床夾具的組成：（1）定位元件；定位過(guò)程中使用的元件，與工件的定位面相接觸，確定工件在夾具中的正 確位置。（2）加緊裝置；實(shí)現(xiàn)對(duì)工件夾緊，使工件在定位后，保