鋁合金壓鑄技術(shù)要求DOC

1、 湖北德科雷米公司 編號(hào)：ES-301 產(chǎn)品規(guī)范 鋁合金壓鑄件技術(shù)條件 版本：07 頁(yè)號(hào)： 8/81、范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鋁合金壓鑄件的技術(shù)要求、試驗(yàn)方法、檢驗(yàn)規(guī)則、交貨條件等。 本標(biāo)準(zhǔn)適用于汽車(chē)發(fā)電機(jī)鋁合金端蓋壓鑄件。2、引用標(biāo)準(zhǔn) GB6414鑄件尺寸公差 GB6987.1-GB6987.16鋁及鋁合金化學(xué)分析方法 GB288-87金屬拉力試驗(yàn)法 GB/T13822-92 壓鑄有色合金試樣 GB6060.5 表面粗造度比較樣塊 拋(噴)丸、噴吵加工表面3、技術(shù)要求 3.1 壓鑄鋁合金的牌號(hào) 壓鑄鋁合金采用UNSA03800（美國(guó)A380.0，日本ADC10） 可選用材料 UNSA03830 （

2、美國(guó)383.0，日本ADC12） 化學(xué)成份見(jiàn)表1表1牌號(hào)化學(xué)成份（重量百分比）標(biāo)準(zhǔn)號(hào)UNS編號(hào)A380.0Si 7.5-9.5, Cu 3.0-4.0 , Zn 3.0 , Mg 0.1, Mn 0.5, Ni 0.5, Sn 0.35, Fe 1.3 ,AI余量QQA-591EA13800ADC10Si 7.5-9.5, Cu 2.0-4.0 , Zn 1.0 , Mg 0.3, Mn 0.5, Ni 0.5, Sn 0.3, Fe 1.3 ,AI余量JIS H5302A13800383.0Si 9.5-11.5, Cu 2.0-3.0 , Zn 3.0 , Mg 0.1, Mn 0.5,

3、Ni 0.3, Sn 0.15, Fe 1.3 ,AI余量QQ A-591EA03830ADC12Si 9.6-12, Cu 1.5-3.5 , Zn 1.0 , Mg 0.3, Mn 0.5, Ni 0.5, Sn 0.3, Fe 1.3 ,AI余量JIS H5302A03830 供應(yīng)商可選擇上述四種牌號(hào)的任何一種，如在生產(chǎn)過(guò)程中更換其它牌號(hào)，需重新進(jìn)行樣件鑒定。 3.1.1回爐料使用規(guī)定 3.1.1.1回爐料分類(lèi) 一級(jí)回爐料：澆道、化學(xué)成份合格的廢鑄件，后加工次品等不含水分和油污。二級(jí)回爐料：集渣包、坩堝底部剩料、退貨廢品、存放時(shí)間長(zhǎng)（超過(guò)10天）的一級(jí)回爐料。三級(jí)回爐料：飛邊、濺屑、細(xì)小

4、的碎料、帶有油污的渣料、因化學(xué)成份報(bào)廢的鑄件、從鋁渣中撿出的鋁粒。 3.1.1.2回爐料使用比例使用單一某級(jí)回爐料：一級(jí)回爐料最大使用量50%，二級(jí)回爐料最大使用量40%。一級(jí)、二級(jí)回爐料混合使用：回爐料總量不超過(guò)40%，其中二級(jí)回爐料最大使用量20%。三級(jí)回爐料：不能直接使用，必須經(jīng)過(guò)重熔、精煉且化學(xué)成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，僅與鋁錠混合使用。 3.1.1.3加料循序 小顆?；貭t料 大塊回爐料 鋁錠，如此循環(huán)。 3.2 力學(xué)性能 采用單鑄拉力試樣檢驗(yàn),其力學(xué)性能應(yīng)滿足抗拉強(qiáng)度240Mpa,伸長(zhǎng)率1%，HB85（5/250/30）。 試樣尺寸及形狀應(yīng)符合GB/T 13822-

5、92壓鑄有色合金試樣的規(guī)定。 3.3 壓鑄件尺寸 壓鑄件的幾何形狀和尺寸應(yīng)符合鑄件圖的規(guī)定。 3.4 待加工表面用符號(hào)“ ”標(biāo)明，尖頭指向被加工面。 例： 0.5 表示該表面留有加工余量0.5mm 3.5 表面質(zhì)量 3.5.1 鑄件清理后的表面質(zhì)量 鑄件的澆口、飛邊、溢流口、隔皮等應(yīng)清理干凈，但允許留有清理痕跡。在不影響使用的情況下，因去除澆口、溢流口時(shí)所形成的缺肉或高出均不得超過(guò)壁厚的四分之一，并且不得超過(guò)1.5 mm。 3.5.2 鑄件不加工表面的質(zhì)量 3.5.2.1 不允許有裂紋,欠鑄和任何穿透性缺陷。 3.5.2.2 由于模具組合鑲拼或受分型面影響而形成鑄件表面高低不平的偏差,不得超過(guò)

6、有關(guān)尺寸公差。 3.5.2.3 推桿痕跡不得凸起,允許凹入鑄件表面,深度不得超過(guò)該處壁厚的十分之一,并不超過(guò)0.4 mm。 3.5.2.4 工藝基準(zhǔn)面,配合面上不允許存在任何凸起的痕跡。 3.5.2.5 孔必須為穿孔,孔口毛剌0.25max,孔壁不允許存在氣泡或有缺肉現(xiàn)象。 3.5.2.6 鑄件外表面不允許存在冷隔和縮孔。 3.5.2.7 鑄件外表面不允許存在噴丸處理不能去除的流痕、擦傷、有色斑點(diǎn)及粘附物痕跡。3.5.2.8 鑄件內(nèi)表面允許存在深度不大于0.1 mm,面積不超過(guò)總面積15%的流痕和擦傷。 3.5.2.9 鑄件內(nèi)表面允許存在深度不大于1/5壁厚,長(zhǎng)度不大于10 mm,距鑄件邊緣距

7、離大于4 mm的冷隔,冷隔數(shù)量不超過(guò)2個(gè),兩冷隔間距不小于10 mm。 3.5.2.10 鑄件內(nèi)表面允許存在深度不大于0.3 mm的凹陷。 3.5.2.11 在不影響裝配的情況下,鑄件允許存在直徑 <3 mm,凸起高度不大于0.2 mm的氣泡,數(shù)量不超過(guò)3個(gè)。 3.5.2.12 鑄件邊角殘缺深度不大于0.5 mm,長(zhǎng)度不超過(guò)邊長(zhǎng)度的5%。 3.5.3 鑄件待加工表面的質(zhì)量 3.5.3.1 不允許有超過(guò)加工余量范圍的表面缺陷和痕跡。 3.5.3.2 不允許有凸起高度超過(guò)1 mm以上的推桿痕跡,在工藝基準(zhǔn)面上不允許有凸起的推桿痕跡。 3.5.4 鑄件機(jī)械加工后的表面質(zhì)量 3.5.4.1 不允

8、許有影響使用的局部鑄態(tài)表皮存在。3.5.4.2 不允許有超過(guò)表2規(guī)定的孔穴存在。 3.5.4.3 機(jī)械加工螺紋的表面質(zhì)量 頭兩扣不允許有任何缺陷,其余螺紋不允許超有過(guò)表3所規(guī)定的缺陷。表2 位置掛角兩端面,旋鉚位軸承室,定子止口其他加工面 孔穴表面積cm最大直徑mm最大深度 mm最多個(gè)數(shù)邊緣間最小距離 mm最大直徑 mm最大深度 mm最多個(gè)數(shù)邊緣間最小距離 mm最大直徑 mm最大深度 mm最大個(gè)數(shù)2525-6060-150150-3500.80.81.01.20.50.50.50.6344546681.51.52.02.51.01.01.51.5344546682.02.02.53.01.51

9、.51.52.03456表3螺距 mm孔 穴 范 圍平均直徑不大于 mm深度不大于 mm螺紋工作長(zhǎng)度內(nèi)總個(gè)數(shù)不超過(guò)兩孔距間邊距不小于 mm 0.751122>0.751.5(不超過(guò)2倍螺距)1.5 (1/4壁厚)45 3.5.5 鑄件需采用不銹鋼鋼丸進(jìn)行噴丸或噴砂處理,表面粗造度 Ra12.5。 3.6 內(nèi)部質(zhì)量壓鑄件不得有影響其使用要求的內(nèi)部氣孔，疏松、縮孔、夾雜等。 3.7 若圖樣無(wú)特別規(guī)定,有關(guān)壓鑄工藝部分的設(shè)置,如頂桿位置,分型線的位置,澆口和溢流口的位置等由生產(chǎn)廠自行規(guī)定, 否則圖樣上應(yīng)注明或由供需雙方商定。 3.8 在不影響鑄件使用的條件下,應(yīng)征得需方同意,供方可以對(duì)鑄件進(jìn)行

10、浸滲和修補(bǔ)(如焊補(bǔ))處理。而后鑄件必須作相應(yīng)的復(fù)驗(yàn)滿足以上各項(xiàng)要求。 3.9 試驗(yàn)方法及檢驗(yàn)規(guī)則 3.9.1 化學(xué)成份 3.9.1.1 化學(xué)成份的檢驗(yàn)按GB6987.1-6987.16的規(guī)定執(zhí)行,在保證分析精度的條件下,允許使用其它方法。 3.9.1.2 每批壓鑄件,生產(chǎn)廠要提供化學(xué)成份檢驗(yàn)單。 3.9.2 力學(xué)性能 3.9.2.1 拉伸試驗(yàn)方法應(yīng)符合GB228的規(guī)定。 3.9.2.2 力學(xué)性能檢驗(yàn)頻率由供方自定。 3.9.3 壓鑄件幾何尺寸的檢驗(yàn)按公司質(zhì)量部規(guī)定。鑄件中自攻螺釘?shù)卓椎尿?yàn)收，按以下標(biāo)準(zhǔn)：在實(shí)際裝配狀態(tài)下容易裝配且其平均破環(huán)力矩減去3倍的標(biāo)準(zhǔn)偏差應(yīng)大于其緊固力矩的最大要求值。樣本

11、數(shù)量20。3.9.4 壓鑄件表面質(zhì)量應(yīng)逐件檢查,抽檢 結(jié)果應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)3.5的規(guī)定。3.9.5 壓鑄件內(nèi)部質(zhì)量可通過(guò)機(jī)加工做剖面來(lái)檢驗(yàn),其結(jié)果應(yīng)符合3.6的規(guī)定。 3.9.6 壓鑄件噴丸處理表面按GB6060.5的規(guī)定執(zhí)行。外觀清潔，顏色均勻一致。3.10 壓鑄件的標(biāo)記及包裝。3.10.1 壓鑄件的指定區(qū)域內(nèi)應(yīng)有制造廠的模具編碼及生產(chǎn)年月日。模具編碼按要求，廠家名稱首字母加數(shù)字序號(hào)，如R1，R2。廠家代碼按公司采購(gòu)部要求，使用黑體，字高5mm，凸出高度0.4-0.6mm。 鑄件生產(chǎn)年月按以下方式：年份位置使用實(shí)際生產(chǎn)年份后兩位數(shù)字表示，1-12表示對(duì)應(yīng)月份位置，實(shí)際標(biāo)示圖案不要求有具體數(shù)字，生

12、產(chǎn)月份在對(duì)應(yīng)位置用打點(diǎn)表示 兩個(gè)同心圓，內(nèi)圓為5，外圓為10。內(nèi)、外圓之間區(qū)域均分12等份，均分區(qū)域序號(hào)參照時(shí)鐘分布，年號(hào)在5內(nèi)圓中間用數(shù)字標(biāo)示，每月在相應(yīng)均分位置打一點(diǎn)。圖形線粗0.3-0.5,凸出高度0.4-0.6。線條粗細(xì)均勻，圖形美觀清晰。鑄件生產(chǎn)日按以下方式：兩個(gè)同心圓，內(nèi)圓為5，外圓為10。內(nèi)、外圓之間區(qū)域均分10等份，均分區(qū)域序號(hào)按圖示分布，5內(nèi)圓中間均分為3等份，每月在相應(yīng)均分位置打一點(diǎn)。具體生產(chǎn)日在對(duì)應(yīng)1-10序號(hào)內(nèi)打一點(diǎn)表示，圖形線粗0.3-0.5,凸出高度0.4-0.6。線條粗細(xì)均勻，圖形美觀清晰。中間部分0、1、2表示本月上中下旬三個(gè)時(shí)間段，1-10表示對(duì)應(yīng)生產(chǎn)日位置，

13、31日在10和1兩個(gè)區(qū)域同時(shí)打點(diǎn)表示，實(shí)際標(biāo)示圖案不要求有具體數(shù)字，生產(chǎn)日在對(duì)應(yīng)位置用打點(diǎn)表示 3.10.2 鑄件的包裝應(yīng)保證在運(yùn)輸過(guò)程中和存放時(shí)間內(nèi)防止潮濕和機(jī)械損傷。 3.10.3 包裝的標(biāo)志應(yīng)有:名稱、數(shù)量、制造廠名、檢驗(yàn)合格印記和交付時(shí)間。4、版本記錄版本號(hào)日期更改通知號(hào)批 準(zhǔn)說(shuō)明0096.11.2張相宏發(fā)布0197.11.897001張相宏按標(biāo)準(zhǔn)格式化內(nèi)容未做改動(dòng)0298.10.1498001張相宏0399.04.2199001張相宏0403.12.1503004張相宏0509.4.13余云龍?jiān)黾印安讳P鋼鋼丸”要求0612.4.5余云龍?jiān)黾予T件生產(chǎn)日，月年輪0714.3.19余云龍?jiān)?/p>

14、加回爐料規(guī)范 附 錄 名 詞 解 釋1、孔穴、氣孔、縮孔和夾雜物等缺陷所形成的孔洞： （ 1 ）氣孔：卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則、表面較為光滑的孔洞。 （2）縮孔：壓鑄件在冷凝過(guò)程中，由于內(nèi)部補(bǔ)償不足所造成的形狀不規(guī)則、表面較粗糙的孔洞。 （3）夾雜物：混入壓鑄件內(nèi)的金屬或非金屬雜質(zhì)。2、氣泡：壓鑄件表皮下氣孔鼓起所形成的泡狀缺陷。3、凹陷：平滑表面上出現(xiàn)凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態(tài)。4、花紋：肉眼可見(jiàn)的、但用手感覺(jué)不出來(lái)的、顏色不同于基體的金屬紋絡(luò)，用0砂布稍擦下即可去除。5、流痕：表面上用手感覺(jué)得出的局部下陷的紋絡(luò)。此缺陷無(wú)發(fā)展的可能，用拋光法能去除。6、冷隔：溫度較低的金屬流互相對(duì)接但未熔合而出現(xiàn)縫隙，呈不規(guī)則的線形，有穿透的、未穿透的兩種，在外力作用下有發(fā)展的趨勢(shì)。7、裂紋：合金基體被破壞或斷開(kāi)形成細(xì)絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發(fā)展的趨勢(shì)。8、欠鑄：成型過(guò)程中填充不完整的部位。9、印痕：鑄件表面由于模具型腔磕碰而形成凸出或凹下的痕跡。10、網(wǎng)狀毛剌：由于模具腔表面產(chǎn)生龜裂而形成鑄件表面上的網(wǎng)狀凸起印痕。11、粘附物痕跡：鑄件表面由于金屬物或涂料堆積物等脫落而形成的痕跡。 12、有色斑點(diǎn)