連桿切邊沖孔校正復(fù)合模

1、模具工業(yè) 總連桿切邊沖孔校正復(fù)合模江西曲軸連桿有限責(zé)任公司 江西吉安 金曼曼摘要 通過介紹復(fù)合模的設(shè)計及要點,闡明了復(fù)合模對于系列化產(chǎn)品的生產(chǎn),加快產(chǎn)品的投產(chǎn)周期,具有顯著的效果。關(guān)鍵詞鍛造工藝復(fù)合模系列化工藝分析圖 是 連桿鍛件,分析其鍛件,該連桿通常采用如下鍛造工藝:下料 加熱 成形 切邊 沖孔 校正。此工藝中切邊、沖孔、校正工序分別在 副模具中完成,加上沖孔連皮薄,溫度下降很快,造成沖孔時沖孔力大,沖孔凸模磨損快,沖孔質(zhì)量不圖 連桿鍛件圖收稿日期: 年 月 日能保證等缺陷,加之切邊、沖孔 副模具同時安裝在 臺壓力機上使用,模具閉合高度難以協(xié)調(diào),造成裝模困難。針對上述問題,將鍛造工藝改為:

2、下料 加熱 成形 切邊、沖孔、校正。該工藝將鍛件成形后,置于復(fù)合模中,在壓力機的一次行程中完成切邊、沖孔、校正 道工序,不僅解決了沖孔質(zhì)量問題,而且具有省工、省力、省設(shè)備的好處。復(fù)合模的結(jié)構(gòu)及工作過程連桿鍛件切邊、沖孔、校正復(fù)合模的結(jié)構(gòu)如圖 所示。復(fù)合模的工作過程為:壓力機滑塊處于最高位置時,定位塊通過頂出塊和頂桿支承在彈簧緩沖器上,使其也處于最高位置,將連桿放在定位塊上。滑塊下移時,導(dǎo)柱進(jìn)入導(dǎo)套,凸模與鍛件接觸并推動定位塊、頂出塊、頂桿使彈簧壓縮下行,連桿在凹模刃口上進(jìn)行切邊,然后沖孔凸模與連皮接觸進(jìn)行沖孔, 沖床滑塊到達(dá)最下位置時,在切邊凸模與定位塊之模具工業(yè) 總 圖切邊、沖孔、校正復(fù)合模

3、彈簧 凸模座 頂出塊 定位塊 凹模 導(dǎo)柱導(dǎo)套上模座卸料板 切邊凸模 沖孔凸模下模板頂桿間得到校正?；瑝K向上移動,在彈簧的作用下,頂桿、頂出塊、定位塊隨之上移,將鍛件頂出。復(fù)合模設(shè)計要點在實際生產(chǎn)中,切邊凸、凹模間隙一般取。而連桿厚度尺寸不一,工字形斷面厚度尺寸小于 ,且切邊后不再進(jìn)行機加工,為保證切邊質(zhì)量,切邊凸、凹模間隙值取 ?；瑝K在最高位置時,為保證鍛件能自由取放和沖切前可靠地壓緊鍛件,鍛件平穩(wěn)置于定位塊上,凸模與凹模之間或凸模與定位塊之間的距離應(yīng)大于鍛件的高度。由于凸、凹模間隙較小,所以模具必須設(shè)置脫飛邊器和導(dǎo)柱導(dǎo)套。脫飛邊器采用與上模固定的彈性裝置,此結(jié)構(gòu)可以減少模具高度,且在沖切前卸

4、料板可壓緊鍛件。導(dǎo)柱導(dǎo)套的設(shè)計需注意當(dāng)切邊凸模接觸鍛件表面時,導(dǎo)柱應(yīng)先進(jìn)入導(dǎo)套,其深度不小于 ,而沖床滑塊到達(dá)最低位置時,導(dǎo)柱頂端距滑塊下表面距離不應(yīng)小于 。沖孔凸模 連同座 的高度 沖的大小應(yīng)使沖孔凸模上平面較凹模上平面低一段距離 如圖 ,保證先切邊后沖孔,以減輕壓力機的工作負(fù)荷。 飛 式中在 內(nèi)選取 連皮厚度 飛飛邊橋部高度圖切邊、沖孔過程示意圖 切邊凸模凹模定位塊沖孔凸模復(fù)合模凸模高度 凸比一般切邊凸模大,因為凸模既要起切邊作用,又是沖孔的凹模,還要起校正上模的作用。結(jié)束語采用復(fù)合模有如下優(yōu)點: 提高了產(chǎn)量,使用復(fù)合模前班產(chǎn)量為 件,使用復(fù)合模后班產(chǎn)量可達(dá) 件,每天 個班,一年可提高產(chǎn)量

5、 萬件左右。節(jié)約了模具材料,原工藝切邊、沖孔、校正分別在 副模具中完成,每副模具中的凸模、凹模均需采用模具鋼,而復(fù)合模中僅凸模、凹模、定位塊需采用模具鋼,可節(jié)約模具鋼費用千元左右。減少了設(shè)備、人力。原工藝連桿成形后在 壓力機上切邊、沖孔,在 摩擦壓力機上校正,采用復(fù)合模后只需使用 一臺壓力機即可切邊、沖孔、校正,并且減少了操作人員,每年可創(chuàng)效益 萬元。用復(fù)合模切邊、沖孔、校正 道工序 次完成,省工省時,大大提高了生產(chǎn)效率,減少了設(shè)備和模具及操作人員,降低了生產(chǎn)成本,且操作簡單方便,安全可靠,減輕了工人的勞動強度,確保了產(chǎn)品的質(zhì)量。特別對于連桿系列化產(chǎn)品的生產(chǎn),復(fù)合模的全部零件中除凹模、切邊凸模、沖孔凸模、定位