標準工時制定與工作改善教材ppt課件

1、吳江宏翔運動器材有限公司吳江宏翔運動器材有限公司 積極的工作態(tài)度積極的工作態(tài)度靈活的工作方法靈活的工作方法 高尚的職業(yè)道德高尚的職業(yè)道德頑強的拼搏精神頑強的拼搏精神HX吳江宏翔運動器材有限公司吳江宏翔運動器材有限公司標準工時制定與工作改善標準工時制定與工作改善IE 部培訓(xùn)教材部培訓(xùn)教材編輯編輯XXX日期：日期：2019年年07月月前序 企業(yè)管理改善的基石在于標準化制度化的建設(shè),而標準化制度化的建設(shè)又仰賴于計量化管理。培訓(xùn)目錄第一章. 標準工時概論與應(yīng)用第二章. 運用秒表測時法制定標準工時第三章. 預(yù)定動作時間標準法的應(yīng)用第四章. 運用綜合數(shù)據(jù)法制定標準工時第五章. 運用工作抽查法制定標準工時第

2、六章. 標準工時在管理上應(yīng)用的關(guān)鍵第七章. 工作改善的方法與科學化理念第八章. 運用程序分析與搬運分析進行有效改善第九章. 作業(yè)域內(nèi)的改善技巧第十章. 運用工作抽查法進行工作改善第一章.標準工時概論與應(yīng)用計量化管理的必要性 公司的計劃 執(zhí)行與管制的管理工作絕大多數(shù)都是依賴數(shù)字來做精確的描述,純粹口語性(或文字)的指示是很容易造成模糊與誤解因為大部分口語或文字只剩下空泛的名詞或形容詞缺少數(shù)字作比較則無法精確地說明問題所在。 第一章.標準工時概論與應(yīng)用 一. 計量化管理的必要性 1. 工廠管理需要計量劃方法 1). 營銷管理模塊 2). 生產(chǎn)技術(shù)模塊 3). 制造與生產(chǎn)管理模塊 4). 資材管理模

3、塊 5). 財務(wù)管理模塊 6). 行政管理模塊 第一章.標準工時概論與應(yīng)用 一. 計量化管理的必要性 2. 工廠計理化科學管理之思考 思考結(jié)構(gòu) 修訂標準 設(shè)定標準 依標準 修訂計劃 統(tǒng)計分析 展開計劃 差異與原因 依預(yù)定計劃 依計劃目標管制 展開作業(yè) 各項作業(yè)實況與差異第一章.標準工時概論與應(yīng)用 一. 計量化管理的必要性 3. 工廠管理有哪些計量化管理 生產(chǎn)制造循環(huán) 1). 生產(chǎn)排程 2). 作業(yè)標準 3). 進料質(zhì)量管理 4). 用料成本管理 5). 績效管理 第一章.標準工時概論與應(yīng)用 二. 認識標準工時的結(jié)構(gòu)與基本條件 標準工時是工廠管理中最公正客觀的計量化標準如正確使用, 對管理工作將

4、有相當精確有效的助益.相反如果標準工時不準確 將使計劃管制與分析工作陷入困擾爭執(zhí).同時,既使標準工時不準確, 也不能持逃避的心態(tài)故意置之不理而是要深刻認識它并加以 修訂使它達到準確至少是可用水平。第一章.標準工時概論與應(yīng)用 二. 認識標準工時的結(jié)構(gòu)與基本條件 1.標準工時的結(jié)構(gòu) 1). 標準工時是以各個作業(yè)為對象所測定的結(jié)果即為 單一工序的時間。 2). 標準工時要包括準備工時與單件工時而且要個別 測定。 3). 標準工時是該項作業(yè)所含的各單元或動作的整合。 是整合而非集合 生產(chǎn)批工時準備工時完工件數(shù)單件工時 第一章.標準工時概論與應(yīng)用 二. 認識標準工時的結(jié)構(gòu)與基本條件 2. 標準工時的內(nèi)涵

5、 標準工時是指在一定的工作方法、條件下任何正 常的人以正常的速度能完成某項作業(yè)的 時間。 正常工時是指所測定的對象(作業(yè)員)未必正好在正 常狀態(tài)、 正常速度下。最后運用評比系數(shù) 作調(diào)整使之接近正常的速度水平。 標準工時正常時值 (1寬放率) 正常時值平均時值 (1評比系數(shù)) 第一章.標準工時概論與應(yīng)用 二. 認識標準工時的結(jié)構(gòu)與基本條件 3. 標準工時必須依據(jù)的基本條件 1). 正常作業(yè)環(huán)境狀態(tài)下 2). 確定而合理的最佳工作方法 3). 適任合格的作業(yè)員 4). 以一定的正常的速度進行作業(yè)第一章.標準工時概論與應(yīng)用 三. 測定標準工時的方法 標準工時的運用是一種科學管理,所以一定要使用科 學

6、的方法來測定它。但是有些企業(yè)貪圖方便而采用簡陋 的方式如經(jīng)驗臆測法 歷史記錄法。 經(jīng)驗臆測法是指求教于車間有經(jīng)驗的人員,包括技 術(shù)工或車間主管依他們的經(jīng)驗直接提 出某工件 某作業(yè)工時基準而不作實 地測定。 歷史記錄法是指以工時記錄單為依據(jù)由現(xiàn)場作業(yè)員 在實際作業(yè)時依實況填入某工作件 某 制程的產(chǎn)量及作業(yè)工時經(jīng)過對大量的同 樣數(shù)據(jù)加以統(tǒng)計比較(其實只是簡單平均) 而得出所謂的標準工時。第一章.標準工時概論與應(yīng)用 三. 測定標準工時的方法 秒表測時法在作業(yè)現(xiàn)場針對作業(yè)內(nèi)容以秒表為工具作深 入的觀測與記錄。同時要了解作業(yè)員的實際速度 予以評比調(diào)整使之達到接近標準速度的狀態(tài)。 綜合數(shù)據(jù)法以作業(yè)單元為中

7、心按統(tǒng)計方法把相同或很類似 的單元綜合起來建立標準時值表。工作件設(shè)計完 成后并確定了它的制程工序與作業(yè)方法就拿 以單元為基準的時值表加以組合。 預(yù)定動作時間標準法先測定各種動作的標準時值作為統(tǒng)一 規(guī)范。測時只要確定待測定的工作方法與動作 內(nèi)容最后把預(yù)定的動作時值組合起來。 第一章.標準工時概論與應(yīng)用 四. 標準工時的應(yīng)用方向 1. 生產(chǎn)排程上的應(yīng)用 排程工時準備工時單件標準工時排程量 2. 產(chǎn)能負荷管理的應(yīng)用 負荷工時準備工時單件標準工時 周排程量 3. 作業(yè)績效管理的應(yīng)用 1). 生產(chǎn)凈效率 淨效率有效工時 (總工時 損失工時) 100 2). 時間損失率 時間損失率總損失時間投入總工時 1

8、00 第一章.標準工時概論與應(yīng)用 四. 標準工時的應(yīng)用方向 4. 標準成本管理之應(yīng)用 規(guī)范(制造)成本的結(jié)構(gòu) 直接用料 直接人工 制造費用 物流費用 (產(chǎn)品結(jié)構(gòu)) (廠內(nèi)廠外) 設(shè)備 廠房 能源 消費 折舊 折舊 耗費 耗材第一章.標準工時概論與應(yīng)用 四. 標準工時的應(yīng)用方向 5. 裝配生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用 1). 各工作中心之間工作量的平衡 2). 生產(chǎn)線的平衡 各工序凈時間總計 生產(chǎn)線平衡率 100% 最長的工程的凈時間 本線人數(shù) 6. 工作改善的評估 1). 工藝或生產(chǎn)工程師 2). 現(xiàn)場人員第一章.標準工時概論與應(yīng)用 五. 運用標準工時的限制 1. 必須在正確科學的方法方式下測定 2. 必

9、須善用調(diào)整方法 3. 不適用辦公室管理事務(wù)作業(yè) 4. 未能確定的工作方法 六. 建立維護(修訂)標準工時的機制 1. 工作方法變化時 2. 生產(chǎn)設(shè)備變化時 3. 產(chǎn)品種類變化時第二章.運用秒表測時法制定標準工時 一. 秒表測時法的精神 1. 了解基本背景 1). 產(chǎn)品的制程與作業(yè) 2). 作業(yè)的方法與標準 3). 進行該項作業(yè)的人或機器 2. 必須堅持的精神 1). 必須測時于正確的工作方法 2). 必須觀測于現(xiàn)場實際作業(yè) 3). 必須具有明確的原始記錄 第二章. 運用秒表測時法制定標準工時 二. 秒表測時需運用的工具 1. 秒表(Stop Watch) 2. 時間研究之表格 1). 標頭測時

10、對象、 工作方法 2). 測時原始資料欄 3). 時值整理欄第二章. 運用秒表測時法制定標準工時 三. 秒表測時的執(zhí)行程序 1. 確定測時對象(工件)與目的 2. 確定工作方法與工作環(huán)境 3. 預(yù)先觀測并建立作業(yè)單元 4. 實地觀測并記錄單元時值 5. 基本的時值整理 6. 計入評比與寬放第二章. 運用秒表測時法制定標準工時 四. 劃分作業(yè)單元的理由與技巧 理由 1. 為了正確的給予評比 2. 明確作業(yè)細節(jié)提示改善 3. 作業(yè)條件、 方法改變時的局部重測 4. 日后綜合數(shù)據(jù)編定之用 技巧 1. 要有明確的始止點 2. 工時太短的單元不宜劃分 3. 區(qū)分手動單元與機械自動單元 4. 區(qū)分機械內(nèi)、

11、外手動作業(yè)單元 5. 分離規(guī)則與不規(guī)則單元第二章. 運用秒表測時法制定標準工時 五. 連續(xù)測時法需注意的技巧 連續(xù)測時法測時工作開始就按下秒表中間包括各周程 各作業(yè)單元直到完成時才按停秒表。 1. 單元觀測發(fā)生漏記 2. 省略的作業(yè)單元 3. 兩個作業(yè)單元的相互顛倒 4. 外來單元的記錄 第二章. 運用秒表測時法制定標準工時 六. 運用統(tǒng)計方法整理觀測時值的要領(lǐng) 1. 摒棄異常值 1). 移動全距法 2). 算朮平均法(比初次總平均高30%與低25%的值棄去) 3). 眾數(shù)法 2. 求取合理觀測周程數(shù) 1). 以公式求取合理觀測周程數(shù) 2 40 n c b X a X合理的觀測周程數(shù) n 預(yù)先

12、觀測的周程數(shù) a 該作業(yè)單元的每個時值的總合 b 該作業(yè)單元每個時值的總合的平方 c 該作業(yè)單元每個時值的平方的總合第二章. 運用秒表測時法制定標準工時 六. 運用統(tǒng)計方法整理觀測時值的要領(lǐng) 2. 求取合理觀測周程數(shù) 2). 高氏觀測記數(shù)表 周期時間觀測次數(shù)備注（周期時間s）40min以上32040min51020min8510min1025min1512min200.751.0min3045-600.50.75min4030-450.250.5min6015-300.10.25min1006-15第二章. 運用秒表測時法制定標準工時 七. 運用評比技巧得到正常工時 1. 評比需求的來源 測時

13、人員可以依照自身所認定的正常速度依循一 定的方式與數(shù)據(jù)將過快或過慢的作業(yè)加以調(diào)整，使之 成為接近正常速度水平的時值。 2. 正常速度的定義、條件 定義 1). 在30秒種內(nèi)將52張撲克分成4堆間距30cm左右。 2). 無負重狀態(tài)下成年男子在平坦的路上以21秒鐘 走完30米的速度。 條件 3). 必須基于合格勝任的作業(yè)員即經(jīng)驗、體能。 4). 運用的工作方法必須正確。 第二章. 運用秒表測時法制定標準工時 七. 運用評比技巧得到正常工時 3. 速度評比的運用 速度評比就是由測時人員以主觀方式直接估定被觀 測者當時的速度以百分率表示直接調(diào)整所測定的平均 工時。產(chǎn)業(yè)界的經(jīng)驗速度評估不應(yīng)低于67 也

14、不應(yīng)高 于125 。 4. 平準化評比 影響速度的四大原因 熟練程度 努力程度 工作環(huán)境 一致性 熟練度工作進行的順暢性 努力度工作的意愿 工作環(huán)境如溫度 濕度 通風 光線等等 此影響較小不考慮。 一致性同一作業(yè)單元的測時值是否非常接近,不考慮。 第二章. 運用秒表測時法制定標準工時 七. 運用評比技巧得到正常工時 4. 平準化評比 熟練度調(diào)整系數(shù) 超優(yōu)A1+0.15A2+0.13優(yōu)B1+0.11B2+0.08良C1+0.06C2+0.03平均D+0.00可以E1-0.05E2-0.10劣F1-0.16F2-0.22第二章. 運用秒表測時法制定標準工時 七. 運用評比技巧得到正常工時 4. 平

15、準化評比 努力度調(diào)整系數(shù) 超優(yōu)A1+0.13A2+0.12優(yōu)B1+0.10B2+0.08良C1+0.05C2+0.02平均D+0.00可以E1-0.04E2-0.08劣F1-0.12F2-0.17第二章. 運用秒表測時法制定標準工時 七. 運用評比技巧得到正常工時 4. 平準化評比 工作環(huán)境調(diào)整系數(shù) 一致性調(diào)整系數(shù) 超優(yōu)A+0.06優(yōu)B+0.04良C+0.02平均D+0.00可以E-0.03劣F-0.07超優(yōu)A+0.04優(yōu)B+0.03良C+0.01平均D+0.00可以E-0.02劣F-0.04第二章. 運用秒表測時法制定標準工時 七. 運用評比技巧得到正常工時 5. 合成評比 合成評比是從秒表

16、測時整個周程中取出若干人 工作業(yè)的單元取其實測平均值再用預(yù)定動作時間標 準法分析該單元的時值最后將兩者相比較求取評比 系數(shù)。(此評比要具備PTS的技巧) 6. 評比時需注意的要點 1). 評比只針對人工作業(yè)單元不可針對機械自動作業(yè)。 2). 盡量避免太主觀的評比方式。 3). 只對所有人工作業(yè)單元統(tǒng)一評比即可(同一作業(yè)員)。 4). 測時員的評比訓(xùn)練很重要每半年或一年要進行訓(xùn)練。 第二章. 運用秒表測時法制定標準工時 八. 賦予寬放得出標準工時 1. 寬放的種類 1). 生理寬放 2). 疲勞寬放(肉體疲勞精神疲勞) 3). 管理寬放 4). 特殊寬放 2. 國際勞工局(ILO) 疲勞之寬放率

17、區(qū)分男女站立操作1%2%不自然姿勢稍不舒適2%3%懸掛向上5%5%很不舒適7%7%重量2.27kg以上0%1%阻力4.54kg以上1%2%第二章. 運用秒表測時法制定標準工時 八. 賦予寬放得出標準工時 3. 定率寬放法的運用 公式 合計疲勞寬放率(AB) CD A肉體寬放率 B精神寬放率 C對停休時間的恢復(fù)系數(shù) D對單調(diào)感的寬放率(不予考慮) 4. 肉體疲勞寬放率程度寬放率極輕1.8%輕3.6%中5.4%重7.2%極重9.0%第二章. 運用秒表測時法制定標準工時 八. 賦予寬放得出標準工時 5. 精神疲勞寬放率 6. 對停休時間之恢復(fù)系數(shù)停休時間比率恢復(fù)系數(shù)0%5%1.006%10%0.90

18、11%15%0.8016%20%0.7121%25%0.6226%30%0.54程度寬放率輕0.6%中1.8%重3.0%第二章. 運用秒表測時法制定標準工時 八. 賦予寬放得出標準工時 7. 肉體寬放率 是針對作業(yè)姿勢 分量 阻力而言因為作業(yè)姿勢 和重量 阻力會使人產(chǎn)生疲勞。 8. 精神疲勞寬放率 是針對注意力集中需要集中眼力及精力去執(zhí)行的工 作會影響到人體的疲勞。 9. 對停休時間之恢復(fù)系數(shù) 是指在整個周程中其機械自動作業(yè)單元中人體可以 休息以恢復(fù)疲勞的時間占整個周程時間的比率依此比率 所訂出的恢復(fù)系數(shù)。第二章. 運用秒表測時法制定標準工時 八. 賦予寬放得出標準工時 10. 產(chǎn)業(yè)別寬放率之

19、參考(日本)產(chǎn)業(yè)別代表公司生產(chǎn)形態(tài)生理寬放疲勞寬放管理寬放精密工業(yè)A量產(chǎn)2%3%0%2%4%5%量測儀器B量產(chǎn)2%3%0%2%4%5%輕電機C量產(chǎn)2%5%8%輕電機D量產(chǎn)4%1%10%3%重電機E單件3%2%25%4%7%汽車F量產(chǎn)3%4%0%8%6%汽車G量產(chǎn)4%1%12%5%橡膠I量產(chǎn)2%5%5%15%5%15%化學工業(yè)J量產(chǎn)5%7%25%35%5%10%第三章. 預(yù)定動作時間標準法的運用 一. 預(yù)定動作時間標準法的需求背景 1. 秒表測時法存在的問題 1). 生產(chǎn)效率達到一定的穩(wěn)定水平才可實施 2). 評比的困擾 3). 時間成本的耗費 2. 當前制造業(yè)的困境 1). 多批且少量生產(chǎn) 2

20、). 訂單交期縮短(OEM ODM) OEM(Original Equipment Manufacturer)依照客戶規(guī) 格進行代工作業(yè)的廠商。 ODM(Original Design Manufacturer)具有自行設(shè)計能 力可協(xié)助客戶進行規(guī)格設(shè)計的代工廠商。 3). 多品種生產(chǎn)產(chǎn)品壽命周期短。 4). 訂單數(shù)量交期多變。第三章. 預(yù)定動作時間標準法的運用 一. 預(yù)定動作時間標準法的需求背景 3. 更高水平的需求 1). 無困擾的評比步驟能夠信賴。 2). 采用合成法把基本的正確數(shù)值組合即可且成本 最低。 3). 在產(chǎn)品設(shè)計完成工作件的途程表與各個工序的作 業(yè)標準制訂后就可預(yù)測出標準工時。

21、 3.1). 及早測試工作方法的經(jīng)濟性。 3.2). 及早設(shè)定生產(chǎn)線的產(chǎn)量生產(chǎn)績效的基準。 3.3). 及早更準確的預(yù)測生產(chǎn)成本。 3.4). 及早測試流水線各作業(yè)部設(shè)計的平衡性以 便更進一步地改善。第三章. 預(yù)定動作時間標準法的運用 二. PTS法的基礎(chǔ)與原由-動作分析 1. 十七種動素 1). 第一類動素-進行工作的要素 伸手(Reach) 簡稱 RE 移物(Move)簡稱M 抓取(Grasp) 簡稱 G 對準(Position)簡稱P 裝配(Assemble)簡稱A 裝配(Disassemble)簡稱DA 運用(Use) 簡稱 U 放手(Release)簡稱RL。 2). 第二類動素-阻

22、礙第一類動素進行的要素 尋覓(Search)簡稱SH 選擇(Select)簡稱ST 檢查(Inspect)簡稱 I 方案(Plan)簡稱PN 預(yù)對(Preposition)簡稱PP。 3). 第三類動素-對工作完全無益的動素(無須考慮） 持住(Hold)簡稱H 遲延(Unavoidable Delay)簡稱UD 休憩(Rest)簡稱RT 故延(Avoidable Delay)簡稱AD。 第三章. 預(yù)定動作時間標準法的運用 三. 運用MTM-2時值表制定標準工時 1. MTM-2的精神與關(guān)鍵 1). 動作距離和范圍的簡化合并 2). 動作形態(tài)的簡化合并 3). 動作本身的合并 4). 全身動作的

23、簡化 注MTM-2的精神關(guān)鍵在于充分的工作改善如發(fā)現(xiàn)MTM-2 不準請加以檢討是否忽略了事先的工作改善。 2. MTM-2時值數(shù)據(jù)卡 MTM-2的時值單位TMU(Time Measurement Unit ) 1TMU0.00001小時 0.0006分鐘 0.036秒 第三章. 預(yù)定動作時間標準法的運用 三. 運用MTM-2時值表制定標準工時 3. MTM-2動作定義與變值因素 1). 取物(Get符號為G) 取物的動作有三項變值取物形態(tài)、 取物距離、 物件取重 最后用取重(GW)來補足。 取物形態(tài)觸取(GA) 一次抓取(GB)就是一次可以抓取及控制該物品 多次抓取(GC)就是抓取的動作較復(fù)雜

24、必須兩次以 上的抓取及控制。 取物距離是指開始伸手到物品所在距離分為五級 5 cm即 0 5cm的間距 15cm即 6 15cm的間距 30cm即1630cm的間距 45cm即3145cm的間距 80cm即4680cm的間距。 注 取物如用到身體幫助的動作要減去身體幫助的距離。第三章. 預(yù)定動作時間標準法的運用 三. 運用MTM-2時值表制定標準工時 3. MTM-2動作定義與變值因素 2). 取重(Get Weight符號為GW) 取重是指抓取或控制該物品時手或手臂承受的物體重量 所需的時間。(超過2kg時每1kg補取重時間1TMU) 3). 放物(Put符號為P) 放物的動作同樣有三項變值

25、放物距離物件的重量或阻力 最后用放重(PW)來補足。 放物形態(tài)簡單放物(PA)是指沒有任何修正動作的放物 對狀放物(PB)是指一次修正動作的放物 復(fù)雜放物(PC)具有多次修正的放物。 注太復(fù)雜的放物請先做好工作改善不得已時 用秒表測時法解決至于距離和取物一樣。第三章. 預(yù)定動作時間標準法的運用 三. 運用MTM-2時值表制定標準工時 3. MTM-2動作定義與變值因素 4). 放重(PW符號為PW) 放重是指以手或手指移運物品時因物品重量而影響的額 外 時間。(以2kg為基本再以5kg為級距每一級距多 給1TMU例05kg510kg) 5). 按壓(Apply Pressure符號為A) 是以

26、手指或手臂力量加壓短暫施力于一物件上移動距 離應(yīng)小于6mm否則另補。施力過久要用秒表測定。 6). 變握(Regrass符號為R) 是指改變物品的握持狀態(tài) 7). 搖動(Crank符號為C) 以手指或手掌使物品沿圓形途徑運動第三章. 預(yù)定動作時間標準法運用 三. 運用MTM-2時值表制定標準工時 3. MTM-2動作定義變值因素 8). 眼動作(Eye Motion符號為E) 此動作屬判定的性質(zhì)以注視于一物開始及視線離開為止。 9). 足動作(Foot Motion符號為F) 為短距離(不超過30mm)腿部或腳部動作但不是移動身體。 10). 移步(Step符號為S) 為移動身體其移動腿部距離

27、在30cm以上。 11). 彎腰及起立(Bend & Arise符號為B) 指彎腰及起身恢復(fù)狀況包括蹲下及坐下。 注雙膝跪及起立應(yīng)視為2B。第三章. 預(yù)定動作時間標準法的運用 三. 運用MTM-2時值表制定標準工時 4. MTM-2時值表 動作距離 GAGBGCPAPBPC-5cm371431021-15cm6101961526-30cm91423111930-45cm131827152436-80cm172332203041取重(GW)1-1kg 放重(PW)1-5kgARECSF三章. 預(yù)定動作時間標準法的運用 四. 運用MODAPTS制定標準工時 1.

28、MODAPTS的特性 MODAPTSModular Arrangement of Predetermined Time Standard 單元預(yù)定時間標準 1). 再次簡化動作形態(tài)與距離以身體使用部位來代替距離。 2). 以MOD(Module)為時間單位 1MOD 0.129秒(未含寬放) 1MOD 1 7秒(含10%寬放) 3). 工時分析記錄方式可以采用作業(yè)單元MODAPTS法就是采 取動作形態(tài)單元加以綜合。第三章. 預(yù)定動作時間標準法的運用 四. 運用MODAPTS制定標準工時 2. MODAPTS動作時值表 1). 基本身體部位的運用 2). 取物的輔助動作身體部位符號時間值手指M1

29、1 MOD手掌M22 MOD前臂M33 MOD上臂M44 MOD肩M55 MOD符號時間值定義G00 MOD觸 取G12 MOD簡單的手指夾取G35 MOD比G1更復(fù)雜的抓取第三章. 預(yù)定動作時間標準法的運用 四. 運用MODAPTS制定標準工時 2. MODAPTS動作時值表 3). 放物的輔助動作符號時間值定義P00 MOD簡單放物P22 MOD需一次修正動作的放物P55 MOD超出P2以上的多次修正放物第三章. 預(yù)定動作時間標準法的運用 四. 運用MODAPTS制定標準工時 2. MODAPTS動作時值表 4). 除基本身體部位及取物放物輔助動作以外的動作動 作符 號時間值說 明重 抓R

30、22 MOD重抓或移開手指位置的動作按 壓A44 MOD壓下 用力為實地控制而用力旋擺動作C44 MOD旋擺動作用手或手臂使物呈圓狀移動眼動作E22 MOD視覺焦點或眼睛移動到某個區(qū)域判 斷D33 MOD依一定的標準做簡單的判斷搬運重量L11 MOD放置動作時單手每增加4kg應(yīng)加1MOD足部動作F33 MOD以腳裸為支點的足步動作步 行W55 MOD每步行1步加5MOD含用力的足步動作彎 腰B1717 MOD彎腰與起身坐 下S3030 MOD坐下與站起來第四章. 運用綜合數(shù)據(jù)法制定標準工時 一. 綜合數(shù)據(jù)法的基本精神 1. 運用合成法的組合方式 組合法先以科學化的工程分析方法建立很細密的標準元

31、件 再設(shè)定各元件的屬性需要時可以有系統(tǒng)的組合變 成可用的元素。 系統(tǒng)的組合依照工作方法的動作順序把適合的單元或元件 與它的時值串聯(lián)起來變成該作業(yè)的正常工時。 2. 投產(chǎn)前可精確預(yù)測作業(yè)工時 測時人員的工作在產(chǎn)品或工件生產(chǎn)之前依經(jīng)驗或工藝工程 師的作業(yè)標準正確地分析出工作方法之下的作業(yè)內(nèi) 容再取適合的作業(yè)單元及其時值能算出準確的正 常工時供各項計劃使用。第四章. 運用綜合數(shù)據(jù)法制定標準工時 一. 綜合數(shù)據(jù)法的基本精神 3. 機器自動作業(yè)的正常工時 根據(jù)作業(yè)標準用公式直接算出正常作業(yè)工時。 4. 得到基層人員的信任 在劃分得好的作業(yè)單元基礎(chǔ)上再細致地把各種作業(yè)內(nèi)容 加以規(guī)范變成元件。 5. 只要產(chǎn)

32、業(yè)制程相同可直接套用 綜合數(shù)據(jù)法在一個工廠內(nèi)只要設(shè)備配置 工作方法類 似可以直接套用于制定好的作業(yè)單元(時值)基準。第四章. 運用綜合數(shù)據(jù)法制定標準工時 二. 綜合數(shù)據(jù)法的呈現(xiàn)方式 綜合數(shù)據(jù)法是一種標準元件導(dǎo)向的方式必須條理分明列出 不同作業(yè)類別之下不同的標準元件而元件又以表格 圖形或表 現(xiàn)出不同的形態(tài)或條件個別賦予正常工時。 1. 表格方式 1). 性質(zhì)是指該項作業(yè)單元計算工時的模式。 2). 定常單元完全不依工作件的條件而引起工作件屬性與工 時的變化故只有一個數(shù)值。 3). 變動單元作業(yè)單元的屬性或工時會依工作件的條件而變 動。 4). 條件是指工作件的材質(zhì)或其它能引起作業(yè)標準改變且 工時

33、有較大差異的事項。第四章. 運用綜合數(shù)據(jù)法制定標準工時 二. 綜合數(shù)據(jù)法的呈現(xiàn)方式 2. 直線圖方式(常用于變動單元) 1). 變動屬性指該作業(yè)單元的變動原因。 2). 工時直線圖工時依屬性而變動的狀況可直接查對橫軸 的屬性的量而查出縱軸應(yīng)的時值。 3). 復(fù)式直線圖該作業(yè)的屬性具備兩個以上的變動因素。 第四章. 運用綜合數(shù)據(jù)法制定標準工時 三. 研究與建置綜合數(shù)據(jù)表 1. 研究建置綜合數(shù)據(jù)法的基本程序 1). 作業(yè)的區(qū)分與建構(gòu) 要列舉它的大分類 中分類 細分類才可能很有 系統(tǒng)的歸屬。 2). 作業(yè)單元的決定與區(qū)分 要對每個不同屬性進行事先測量分別建立它的標準 時值再加以選擇組合。 3). 定

34、常時值單元 的建立 3.1). 運用預(yù)定動作時間標準法直接建立 3.2). 運用秒表時法以往的原始數(shù)據(jù)資料 3.3). 運用秒表針對該定常單元定出標準時值 4). 用計算公式建立變動單元的時值 第五章. 運用工作抽查法制定標準工時 一. 工作抽查法的基礎(chǔ)理論 1. 工作抽樣的基本原理 抽樣就是從某些大量的數(shù)據(jù)中抽出一定數(shù)量的樣本以 統(tǒng)計學方法分析其傾向或比率作推定的依據(jù)。 1). 所取得的樣本必須有代表性 2). 樣本雖具有代表性但仍需一定程度的大量原始資料 3). 樣本的資料必須是實際的原始資料 4). 必須符合統(tǒng)計學上可靠性的要求(以平均值為中心數(shù)據(jù)結(jié) 果在2個標準差左右范圍之內(nèi)且占總測數(shù)

35、據(jù)的95%以上)。 2. 工作抽樣的用途 秒表測時法密集抽樣 工作抽查法分散抽樣 1). 工作改善策略方向的提示 2). 設(shè)定寬放率 3). 估定標準工時第五章. 運用工作抽查法制定標準工時 二. 工作抽查的執(zhí)行步驟 1. 觀測對象或項目的決定 工作改善浪費或不合理的項目 研究寬放率觀測于休息與停頓 制定標準工時有產(chǎn)量作業(yè)無產(chǎn)量作業(yè)停頓沒有稼動。 2. 擬定觀測計劃 1). 分析出合理的資料數(shù) P(1-P) SP = Z n S=需求精度(相對誤差) P=觀測事項發(fā)生率 Z=分布范圍 n=觀測次數(shù)第五章. 運用工作抽查法制定標準工時 二. 工作抽查的執(zhí)行步驟 2. 擬定觀測計劃 2). 要確定

36、觀測的總時間 3). 執(zhí)行抽查工作 隨機時間每次抽查時故意提前或延后幾分鐘 隨機路線每次抽查時要選用不同的路線 4). 原始資料的整理與歸納 5). 換算標準工時(應(yīng)含寬放率)第五章. 運用工作抽查法制定標準工時 三. 工作抽查制定標準工時的范圍 1. 被觀測的車間的各個作業(yè)部必須生產(chǎn)同一個產(chǎn)品或同個產(chǎn)品群 之內(nèi)制程工作方法作業(yè)標準相同。 2. 觀測期內(nèi)生產(chǎn)的產(chǎn)品或制程作業(yè)要相同即少品種大量生產(chǎn) 的形態(tài)。 3. 觀測期間被觀測車間的機器人員編制要固定且出勤時間 要有規(guī)律。第六章.標準工時在管理上應(yīng)用的關(guān)鍵 一. 管理工作中需要運用標準工時的理念 1. 標準工時是設(shè)定管理基準的基礎(chǔ)工具而不是管理

37、本身 規(guī)范是科學化處理的結(jié)果只考慮工作方法且僅設(shè)定 在合理的可能達到的理想方面而不考慮個人的差異或短時間 內(nèi)特殊狀況的差異。 科學化就是運用工程分析的手法深入細節(jié)排除各種 浪費并考慮改善之處最后得到精準可信可以重現(xiàn)的結(jié)果。 2. 標準工時必須建立在科學化方法之上 科 學 化 方 法秒表測時法 預(yù)定動作時間標準法 綜合數(shù)據(jù)法 非科學化方法歷史記錄法 經(jīng)驗臆測法 3. 必須重視維護標準工時的機制管理上要及時調(diào)整第六章. 標準工時在管理上應(yīng)用的關(guān)鍵 二. 標準工時在生產(chǎn)管理上的應(yīng)用 1. 細排程的基本原理 細排程功能針對生產(chǎn)批或自制件的各工序及制程的進度按排 針對作業(yè)組中的作業(yè)員及機器的工作安排。

38、2. 以標準工時展算制程工期的結(jié)構(gòu) 制程工期=準備工時+(生產(chǎn)批量單件工時)+寬裕工時 3. 產(chǎn)能負荷管理的基本原理 產(chǎn)能負荷狀況是指適合去執(zhí)行該項作業(yè)的工作中心機器或作 業(yè)員及可作業(yè)的產(chǎn)能工時在排程時段是否足 夠應(yīng)付該段作業(yè)的需求及負荷工時。 負荷工時=準備工時+(排程量 單件工時)第六章. 標準工時在管理上應(yīng)用的關(guān)鍵 三. 標準工時在車間績效管理上的應(yīng)用 1. 績效管理的必要性 1). 工藝方面的努力包括自動化技朮及作業(yè)標準 的優(yōu)化 同時包括工作設(shè)計與改善。 2). 管理方面的努力包括減少停工待料及機器故障的發(fā)生。 3). 人性方面的努力包括借獎懲制度以激勵員工干部使之 更積極。 2. 績

39、效的計算工式 毛效率= 有效產(chǎn)出工時 投入總工時 100% 淨效率= 有效產(chǎn)出工時(投入總工時-責任外損失工時) 100% 損失工時率= 責任內(nèi)損失工時 投入總工時 100% 有效產(chǎn)出工時=(制程良品數(shù)單件工時)+準備工時第六章. 標準工時在管理上應(yīng)用的關(guān)鍵 四. 標準工時在成本管理上的應(yīng)用 1. 成本項目 成本項目直接材料 直接人 工 制造成本 2. 直接材料成本的展算 3. 直接人工成本的展算 4. 設(shè)備折舊與能源費用的展算 5. 成本差異分析第七章. 工作改善的方向與科學化理念 一. 工作改善的目標 1. 消除浪費 2. 提升產(chǎn)量與工作效率 3. 減少制程品質(zhì)不良與困擾 4. 提升產(chǎn)銷競

40、爭力 5. 安全上的改善第七章. 工作改善的方向與科學化理念 二. 進行工作改善的六步驟 1. 選擇改善主題的對象 對企業(yè)效益影響不大的項目無需花時間改善。 2. 觀測并記錄現(xiàn)狀事實 先摒棄主觀細心觀察現(xiàn)狀包括作業(yè)流程與操作條件。 并用系統(tǒng)的記錄方法記錄作業(yè)的困難與值得質(zhì)疑的問題點。 3. 檢討現(xiàn)狀并質(zhì)疑找出問題點 運用5W1H之方法對現(xiàn)狀作業(yè)的困難點進行詳細質(zhì)疑。 What(做什么) Why(為什么) Where(何處做) When(何時做) Who(何人做) How(如何做) 質(zhì)疑的同時要記錄下來用特性要因圖(魚骨圖)或其它圖 表方式有系統(tǒng)的記下。第七章. 工作改善的方向與科學化與念 二.

41、 進行工作改善的六步驟 4. 針對問題點構(gòu)思改善方法(ECRS四原則) 1). 剔除(EliminateE)沒有必要的動作可以剔除。 2). 合并( CombineC)合并分工太細的作業(yè)單元。 3). 重排(RearrangementR)不同的產(chǎn)品需重新安排。 4). 簡化(SimplifyS)無法用上述方法改善的只有簡化。 5. 建立實施計劃 在有了改善構(gòu)想的同時要負責計劃的實施 6. 檢討成效 觀察改善后的實際成效第七章. 工作改善的方向與科學化理念 三. 工作改善所運用科學理念與手法 1. 5Why手法 5Why手法追根究底的理念 2. 特性要因圖(魚骨圖)的運用 魚骨圖分清主因 次因

42、細因 主 因資料 人員 機器 作業(yè)方法 檢測 1). 繪制特性要因圖時有兩個原則 1.1). 充分集合眾人智能 1.2). 要做出更明顯可行的結(jié)論促使進一步改善 第八章. 運用程序分析與搬運分析進行改善 一. 運用流程圖掌握工作全貌的必要性 車間現(xiàn)場的有效性是指對產(chǎn)量與品質(zhì)具有正面積極的意義。 1. 全時監(jiān)控與記錄 1). 對全體作業(yè)員或機器進行觀測，找出較大的待改善的項目 進行質(zhì)疑與改善構(gòu)思。 2). 只觀測于經(jīng)分析確定待改善的工作事項進行質(zhì)疑與改善 構(gòu)思。 2. 工作抽查(間歇方式) 依照預(yù)先設(shè)定觀測項目及表格的定義下以瞬間觀測方式 進行記錄。第八章. 運用程序分析與搬運分析進行改善 二.

43、 五個事項符號與背后的意義 1. 五個制程中的事項的符號 操作 檢驗 搬運 停滯 儲存 1). 操作指工作件產(chǎn)品真正在執(zhí)行物理或化學的改變包 括裝配 裝配 準備作業(yè) 重工。 2). 檢驗指工作件在等待操作或在操作中以及操作完成后 加以品質(zhì)或數(shù)量的檢查。 檢驗分為主動檢查(作業(yè)員主導(dǎo)) 被動檢查(品質(zhì)人員) 檢驗分為感官檢驗儀器檢測 3). 搬運指作業(yè)員把工作件或生產(chǎn)工具的移動包括作業(yè)員 的走動及自動設(shè)備的搬運。(注以人為對象記錄與 分析于停滯或檢驗或操作以物為對象仍當搬運) 4). 停滯與生產(chǎn)進度無關(guān)的事項(不得己的遲延) 5). 儲存被規(guī)定的必然事項(法定的停滯遲延)第八章. 運用程序分析與

44、搬運分析進行改善 二. 五個事項符號與背后的意義 2. 分析的角度 1). 直接有效益的作業(yè) 操作事項 2). 阻礙直接有效益作業(yè)進行的事項 搬運事項 檢驗事項 3). 完全無意義的浪費事項 停滯事項 儲存事項第八章. 運用程序分與搬運分析進行改善 三. 運用流程程序圖觀測記錄作業(yè)全貌 流程程序圖是指運用操作檢驗搬運停滯儲存等五個 事項符號及相關(guān)重點敘述記錄一個作業(yè)的全過程作業(yè)工作改善 質(zhì)疑現(xiàn)改善方法的基礎(chǔ)。 1. 流程程序圖的基本結(jié)構(gòu)與畫法 以人為準就是以一位作業(yè)員的全程作業(yè)為觀測記錄對象。 以物為準就是以一個工件以不同作業(yè)員不同工作站的全 程狀況作為觀測記錄對象。 2. 其它程序圖畫法 就

45、是事先制作五個事項符號的圖形以及時間距離等關(guān)鍵要 點的固定字段邊觀測邊記錄。第八章. 運用程序分析與搬運分析進行改善 四. 運用流程程序圖進行改善的構(gòu)想方向 1. 針對五個事項進行質(zhì)疑與改善(成本與價值) 1). 有價值的事項-操作 2). 阻礙型的浪費-搬運與檢驗(其次改善) 3). 完 全 的 浪 費-停滯與儲存(首先改善) 2. 針對操作事項的檢討與改善方向 1). 省力化 2). 省人化 3). 省時化(a.作業(yè)條件與標準的優(yōu)化b.夾具與導(dǎo)具的優(yōu)化) 4). 抑減準備工時 5). 提升良品率第八章. 運用程序分析與搬運分析進行改善 四. 運用流程程序圖進行改善的構(gòu)想方向 3. 針對檢驗

46、事項的檢討與改善方向 1). 省人化 2). 無檢查化 3). 省時化(a.作業(yè)員檢查b.自動化檢驗c.抽樣檢驗) 4. 針對搬運事項的檢討與改善方向 1). 搬運距離 2). 搬運方法 3). 逆搬運 4). 裝卸需求第八章. 運用程序分析與搬運分析進行改善 四. 運用流程程序圖進行改善的構(gòu)想方向 5. 針對停滯事項的檢討與改善方向 1). 干涉性的停滯 改善方向人機程序圖與流水線的平衡 2). 制程轉(zhuǎn)移設(shè)備因素的停滯 改善方向采用更靈活的轉(zhuǎn)移設(shè)備 3). 流程作業(yè)方式因素的停滯 改善方向流程生產(chǎn)方式(作業(yè)員為多能工) 4). 派工與進度管制因素的停滯 改善方向派工的嚴密性及強化各工序的轉(zhuǎn)移

47、作業(yè)管制第八章. 運用程序分析與搬運分析進行改善 四. 運用流程程序圖進行改善的構(gòu)想方向 6. 針對儲存的檢討與改善方向 1). 儲存期的縮短 物料需求規(guī)劃(MRP)宗旨是適品 適時 適量的備料 及時供給生產(chǎn)所需。 適品指依循產(chǎn)品結(jié)構(gòu)表或用料表去展開投產(chǎn)用料所需。 適時指依循投產(chǎn)的日程去展開用料的應(yīng)進料日期。 適量指優(yōu)先扣出現(xiàn)庫存量再核查已訂購及未出庫。 2). 提升用料的及時性 指后制程向前制程拉動投產(chǎn)所需 剛好及時JITJust In Time第八章. 運用程序分析與搬運分析進行改善 五. 搬運分析與改善 1. 搬運分析表 分析項目搬運點搬運量及方式間隔時間重量等。 2. 搬運改善的構(gòu)想方

48、向 改善方向搬運距離 一次搬運量 搬運容器 搬運人員 搬運方式 3. 搬運盲點的分析 1). 裝卸作業(yè) 改善了解料品的放置狀態(tài)再考慮裝卸方法。 2). 物品的放置狀態(tài) 改善升高物品放置狀態(tài)的層次。 3). 逆搬運 改善減少作業(yè)站之間因故障或缺工的回流現(xiàn)象只有削 減備料批量。 第八章. 運用程序分析與搬運分析進行改善 五. 搬運分析與改善 4. 運用活性系數(shù)解決搬運困擾 活性系數(shù)與物品放置狀態(tài)活性系數(shù)放置狀態(tài)動作需求0零散放在地面或桌上匯集裝上搬移卸下1小量放袋內(nèi)或箱內(nèi)裝上搬移卸下2放木板上待搬運搬移卸下3直接放至手推車或卡車上卸下4直接放在傳送帶上無第九章. 作業(yè)域內(nèi)的改善技巧 一. 作業(yè)域內(nèi)

49、的非效率分析 作業(yè)域指作業(yè)員操作機器作業(yè)多人配合同時做一件工作的 分工作業(yè)及作業(yè)員單獨加工動作。 1. 人機配合或多人配合的作業(yè)改善 改善人機配合程序圖多人配合程序圖 2. 作業(yè)員動作本身的改善 改善動作因素作業(yè)單元及工作場所環(huán)境必要時要設(shè)計 輔助工具來替代人體的動作。 3. 作業(yè)條件(規(guī)范)的改善 改善生產(chǎn)技朮參數(shù)要明確 4. 作業(yè)員本身素質(zhì)與心態(tài)改善 改善績效管理或其他因人而宜之方法第九章. 作業(yè)域內(nèi)的改善技巧 一. 作業(yè)域內(nèi)的非效率分析 5. 整個作業(yè)域改善的范圍人機或多人配合作業(yè)改善作業(yè)條件設(shè)計改善作業(yè)員素質(zhì)改善作業(yè)員動作改善高品質(zhì)低不良制造時間短高效率作業(yè)域工作改善第九章. 作業(yè)域內(nèi)

50、的改善技巧 二. 運用人機程序圖進行改善的技巧 1. 人機程序圖的結(jié)構(gòu) 作業(yè)員(左邊) 時間線(中間) 機器(右邊) 注作業(yè)員或機器作業(yè)時畫實線停閑時畫虛線 如多臺機每臺機畫一條線于時間線右邊。 2. 運用人機改善圖進行改善的目的 1). 找出人機停閑的狀態(tài)并改善削減 2). 縮短作業(yè)周程時間 3). 研究一人多機的合理配置 3. 人機程序圖繪制程序與要領(lǐng) 1). 預(yù)先觀測人或機的作業(yè)單元與時間 2). 畫出略圖 3). 以簡單的時間觀測方式記錄各單元的時間值 4). 以時間比例尺畫出正式的人機圖 5). 進行分析與改善構(gòu)想并確定改善方案第九章. 作業(yè)域內(nèi)的改善技巧 二. 運用人機程序圖進行改

51、善的技巧 4. 人機程序圖的改善構(gòu)想 4.1. 針對作業(yè)員操作單元的改善 1). 改變產(chǎn)品設(shè)計的一部分 2). 運用工具或?qū)Ь?3). 減少不必要的動作 4.2. 針對作業(yè)員準備單元的改善 1). 改變作業(yè)場所的配置減少走動距離 2). 運用自動或半自動工具減少調(diào)整時間 3). 運用便捷的儀器或用抽樣檢查 4.3. 針對作業(yè)員停閑的改善 1). 利用機器作業(yè)的同時可做部分準備工作 2). 采取一人多機配置 3). 利用機器自動作業(yè)第九章. 作業(yè)域內(nèi)的改善技巧 二. 運用人機程序圖進行改善的技巧 4. 人機程序圖的改善構(gòu)想 4.4. 針對機器操作單元的改善 1). 用更好的機器或工具 2). 修

52、改作業(yè)標準條件 4.5. 針對機器準備作業(yè)單元的改善(尤其手工配合時) 1). 采用機器自動加工裝置 2). 重組手工與機器的互動關(guān)系 4.6. 針對機器停閑的改善 1). 人與機的適當配置 2). 采取自動進料裝置第九章. 作業(yè)域內(nèi)的改善技巧 三. 運用多人復(fù)式程序圖進行改善 1. 多人程序圖的結(jié)構(gòu) 類似于人機程序圖但是必須摒除機器自動作業(yè)。 四. 運用動作分析進行工作改善 1. 動作分析的意義與目的 1). 發(fā)現(xiàn)人體動作中的閑余時間改善并充分利用。 2). 改進作業(yè)方法包括工具之運用以及作業(yè)場地之布置。 3). 改進作業(yè)方法減少作業(yè)員的疲勞加快作業(yè)速度。 2. 改善下列因素以提高作業(yè)員的工

53、作效率 1). 改善非直接有效的單元或動素 2). 去除停閑等待的單元或動素 3). 抑減會疲勞的單元或動素 4). 改善會影響情緒或安全的因素第九章. 作業(yè)域內(nèi)的改善技巧 四. 運用動作分析進行工作改善 3. 對動圖的基本結(jié)構(gòu) 左手動作 左手符號 右手符號 右手動作 注 虛線表示等待或停閑實線表示作業(yè)中。 4. 對動圖分析的細節(jié)內(nèi)容 左右手的符號其基本意義是分析該動作的形態(tài)以利分清它 是有效益的還是阻礙有效益作業(yè)或是停閑等待。 1). 單元動作分析 操作 搬運 檢查 停閑或等待 操作指兩手或單手進行作業(yè)的動作有工作效益的。 搬運指以手取物(含工作件或工具)或放物的動作。 檢查可用自動化或廢除

54、。 停閑優(yōu)先改善完全沒有效益。 2). 動素分析第九章. 作業(yè)域內(nèi)的改善技巧 五. 動素分析-動作細微處的改善根源 第一類進行工作必要的動素共計計8個。 對工作具有正面積極效益的部分最后考慮改善的對象 第二類會阻礙第一類動素進行的動素共計5個。 會使工作延緩對工作具有消極負面的部分其次改 善的對象。 第三類對工作完全無益的動素共計4個。 單純消耗工時與人體資源首先要摒除的對象。第九章. 作業(yè)域內(nèi)的改善技巧 五. 動素分析-動作細微處的改善根源 1. 對工作必要的動素 1). 伸手(Reach符號RE) 定義為空手向某目的物移動未抓取之前一段動作。 改善縮短距離及減少手的運動方向控制。 2).

55、移物(Move符號M) 定義用手將物由某一定點移到另一定點。 改善縮短距離 用輔助工具 移物方向的控制。 3). 抓取(Grasp符號G） 定義物品被控制的瞬間不含連續(xù)握取。 改善減少抓取次數(shù) 抓取動作簡單 使用工具。 4). 對準(Position符號P) 定義把物品放置特定位置。 改善使用導(dǎo)具自動對準 檢討工作物的容差。第九章. 作業(yè)域內(nèi)的改善技巧 五. 動素分析-動作細微處的改善根源 1. 對工作必要的動素 5). 裝配(Assemble符號A) 定義兩個工作件合在一起如簡單可合在對準動素之內(nèi)。 改善使用工具代替手工。 6). 裝配(Disassemble符號DA) 定義指一物從另一物上

56、脫離為抓取后放手前。 改善使用工具及檢討物品松緊度。 7). 運用(Use符號U） 定義使用工具對工作物進行加工操作。 改善設(shè)備自動化剔除手工的應(yīng)用動作。 8). 放手(Release符號RL) 定義將物件放開。 改善使用自動化或延續(xù)到下一動素開始。第九章. 作業(yè)域內(nèi)的改善技巧 五. 動素分析-動作細微處的改善根源 2. 阻礙第一類動素的進行 1). 尋覓(Search符號SH) 定義用手指或眼睛摸索對象或工具的位置 改善使物件放在預(yù)定位置或使用自動化 2). 選擇(Select符號ST) 定義從多件相似中選出其中之一 改善相同物件放在一起或自動工具協(xié)助 3). 檢驗(Inspect符號I）

57、定義檢查物件或作業(yè)條件是否符合設(shè)定的標準 改善采用自動化或抽樣檢查 4). 方案(Plan符號PN) 定義為進行下一步而進行思考與研究 改善有詳細的作業(yè)標準或簡化動作程序及步驟 5). 預(yù)對(Preposition符號PP) 定義物件在對準之前放在預(yù)定位置 改善移物時同時執(zhí)行預(yù)對或使用自動化裝配工具第九章. 作業(yè)域內(nèi)的改善技巧 五. 動素分析-動作細微處的改善根源 3. 對工作完全無效益 1). 持住(Hold符號H) 定義用手或手指連續(xù)握取物件保持靜止狀態(tài) 改善用夾具代手工 2). 遲延(Unavoidable Delay符號UD) 定義基本為不可避免的工作中斷或遲延 改善重新設(shè)計作業(yè)方法或

58、使用自動化可兩手同時作業(yè) 3). 故延(Avoidable Delay符號AD） 定義故意或因疏忽發(fā)生工作不良只好暫時中止 改善加強作業(yè)員訓(xùn)練或運用績效管理減少故意因素 4). 休憩(Rest符號R) 定義作業(yè)員疲勞稍稍休息后再重新工作 改善以工具或夾具及調(diào)整工作環(huán)境降低其疲勞第九章. 作業(yè)域內(nèi)的改善技巧 六. 運用對動圖進行動作分析 1. 對動圖的運用 1). 預(yù)先觀測 2). 初步劃出左右手的個別動作的內(nèi)容 3). 確定填入左右手動作內(nèi)容及符號 4). 進行質(zhì)疑提出改善方法 5). 改善方案的確定與建議第十章. 運用工作抽查法進行工作改善 一. 稼動率分析 1. 稼動率(作業(yè)率)分析的意義 稼動率分析運用密集或分散觀測的手法針對制造資源中的 人員或機器進行觀測記錄知道有實際價值的作 業(yè)的水平進而分析無價值的肇因并改善間接 提高其作業(yè)效率。 2. 密集觀測的稼動率分析法 密集觀