熱塑性塑料注射成型中常見缺陷改善對策

1、熱塑性塑料產(chǎn)品缺陷產(chǎn)生原因及改善對策導(dǎo)致填充型腔不滿，塑件外形殘缺不完整或多型腔時個別型腔填充不滿。原因分析： 注塑量不夠、加料量不足，塑化能力不足及余料不足 塑料粒度不同或不均 塑料在料斗中“架橋” 料中潤滑劑過多，螺桿或柱塞與料筒間隙大，融料回流過多 多型腔時進(jìn)料口平衡不良 噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料筒溫度低 注射壓力小，注射時間短，保壓時間短，螺桿或柱塞退回過早 注 射速度過快或太慢 塑料流動性太差 飛邊溢料過多 模溫低，塑料冷卻快 模具澆注系統(tǒng)流動阻力大，進(jìn)料口位置不當(dāng)，截面小，形式不良，流程長而曲折 排氣不良，無冷料井或冷料穴不當(dāng) 脫模劑過多，型腔有水分等 塑件壁太薄、形狀復(fù)雜且

2、面積大 塑料內(nèi)含水分及揮發(fā)物多 融料中充氣多2、縮水由于塑料分解或料中可燃性揮發(fā)物、空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入型腔，在塑件表面呈現(xiàn)黑點(diǎn)、黑條紋，或沿塑件表面呈碳狀燒傷現(xiàn)象原因分析：塑料分解（尤其對熱敏性塑料）塑料碎屑卡入柱塞及料筒之間間隙 料筒、噴嘴及模具有死角貯料分解 料筒清洗不凈模具排氣不良或鎖模力過大 進(jìn)料口尺寸過小，位置不當(dāng) 塑料中或型腔表面有可燃性揮發(fā)物 水敏性塑料干燥不良，水解變黑料粒不勻，加料量少，料筒近料斗側(cè)溫度高，轉(zhuǎn)速高、背壓小，塑化時料中充氣過多染色不勻有深色物料，顏料變質(zhì)由于料內(nèi)水分或充氣，及揮發(fā)物過多，融料受剪切作用過大，融料與模具表面密和不良，或急速

3、冷卻或混入異料或分解變質(zhì)，而使塑件表面沿料流方向出現(xiàn)銀白色光澤的針狀條紋或云母片狀斑紋（水痕跡）原因分析：1. 塑料溫度太高、模溫高2.3.4.5. 原料中含水分高，有低揮發(fā)物 注射壓力小 料中充氣，排氣不良 流道、進(jìn)料口小，剪切作用大（尤其當(dāng)模溫低，料溫低，注射壓力高，注射速度快時更大）6. 模具表面有水分，潤滑油（此時塑件表面呈白色痕跡）或脫模劑過多，選用不當(dāng)7. 模溫低，注射壓力小，注射速度小時融料填充慢，冷卻壞，易形成白色或銀白色反光的薄層（常有冷痕跡）8. 融料從薄壁流入厚壁時膨脹，揮發(fā)物氣化與模具表面接觸液化成銀絲9. 配料不當(dāng)，混入異料或不相溶料（此時易發(fā)生分層脫離）由于融料沿模

4、具表面不是平滑流動填充型腔，而是成半固化波動狀態(tài)沿型腔表面流動或融料有滯流現(xiàn)象原因分析：1. 料溫低、模溫低、噴嘴溫度低2. 注射壓力小，注射速度慢3. 冷料井不當(dāng)，有冷料4. 塑料流動性差5. 模具冷卻系統(tǒng)差6. 澆注系統(tǒng)流程長，截面小，進(jìn)料口尺寸小及其形式和位置不當(dāng)，使融料流動阻力大，冷卻快7. 塑件壁厚薄，面積大，形狀復(fù)雜8. 供料不足9. 流道曲折、狹窄、光潔度不良8.2 入水點(diǎn)的多少也影響熔接痕的數(shù)量。8.3 其他改善的方法：8.3.1 更改入水的方法8.3.2 增加排氣設(shè)備8.3.3 在熔接痕出現(xiàn)的地方加骨9.1 其他改善方法：可以在入水膠料流入的地方加分流錐9.2 亦可采用護(hù)耳式

5、澆口L=15-20mm W=L/2 H=進(jìn)膠處壁厚的7/8澆口在凸塊的1/2處 寬度.W=1.6-3.2mm 深度與凸塊同 長度1mm 品表面出現(xiàn)雜質(zhì)（PC料更甚）由于顏料或填料分布不良，塑料或顏料變色在塑件表面的色澤不均。色澤不均隨呈現(xiàn)的現(xiàn)象不同其原因也不同。進(jìn)料口附近主要是顏料分布不均，如整個塑件色澤不均時則為塑料熱穩(wěn)定性不良所致，熔接部位色澤不均時則與顏料性質(zhì)有關(guān)原因分析：鋁箔或薄片顏料，沿料流方向有光澤，進(jìn)料口、熔接部位及多進(jìn)料口時顏料無方向性分布，色澤不均顏料質(zhì)量不好滾筒攪拌時顏料只附在料粒表面柱塞式注塑機(jī)易發(fā)生色澤不均塑化不均纖維填料分布不均，聚積外露或塑件與溶劑接觸樹脂溶失，纖維

6、裸露塑料或顏料分解模具表面有水分、油污或脫模劑過多塑料及顏料中混入異料結(jié)晶度低或塑件壁厚不均，影響透明度造成色澤不勻翹曲、變形：由于成形時殘余應(yīng)力、剪切應(yīng)力、冷卻應(yīng)力及收縮比均等，造成的內(nèi)應(yīng)力，脫模不良，冷卻不足，塑件強(qiáng)度不足，模具變形等原因，使塑件發(fā)生形狀畸變，翹曲不平或型孔偏，壁厚不均等現(xiàn)象原因分析：1. 冷卻時間不夠2. 模溫高3. 塑件形狀不當(dāng)，壁厚不均，強(qiáng)度不足，鑲件分布不當(dāng)及預(yù)熱不良4. 料溫高，噴嘴孔徑及進(jìn)料口小，注射壓力高，模溫低，注射速度高時剪應(yīng)力大 5. 料溫高，模溫高，進(jìn)料口部分填充作用過分，保壓補(bǔ)縮過大，注射壓力高時殘余應(yīng)力大（柱塞式注射機(jī)內(nèi)應(yīng)力更大） 6. 進(jìn)料口位置

7、不當(dāng)，尺寸小，料溫低，模溫低，注射壓力小，注射速度快，保壓補(bǔ)縮不足，塑件形狀不良，冷卻不勻，纖維填料分布不均等，使收縮方向性明顯，收縮不勻7. 定動模溫度不勻，冷卻不勻，如壁厚部分冷卻慢，壁薄部分冷卻快或塑件易翹凸部分冷卻快，易凹彎部分冷卻慢 8. 塑料塑化不勻，供填料不足或過量9. 冷卻時間短，脫模時塑件受力不均，脫模后冷卻不當(dāng)，塑件后處理不良， 保存不良10. 模具強(qiáng)度不良易變形，模具精度不良，定位不可靠，磨損 11. 進(jìn)料口位置不當(dāng)，料直接沖擊型心或型心兩冊受力不均主要由于模具強(qiáng)度不良，精度不良、注塑機(jī)工作不穩(wěn)定及成型條件不穩(wěn)定等，原因，使塑件尺寸變化、不穩(wěn)定原因分析：注射機(jī)電氣或液壓系

8、統(tǒng)不穩(wěn)定成型條件不穩(wěn)定（溫度、壓力、時間變更），成型周期不一致 模具強(qiáng)度不足，定位桿彎曲、磨損模具精度不良、活動零件動作不穩(wěn)定，定位不準(zhǔn)確 模具合模不穩(wěn)定時松時緊，易出飛邊澆口太小或不均，多型腔進(jìn)料口平衡不良 塑料顆粒不勻或加料量不勻調(diào)整注射機(jī)性能不當(dāng)或塑化不勻塑件冷卻時間太短，脫模后冷卻不均 回用料與新料配比不當(dāng)塑料收縮不穩(wěn)定，結(jié)晶性料的結(jié)晶度不穩(wěn)定 塑件剛性不良，壁厚不均 塑件后處理?xiàng)l件不穩(wěn)定17.2 如果產(chǎn)品中心旋轉(zhuǎn)裂痕，也可能由于中心部位太冷的緣故，或是中心部位的設(shè)計(jì)膠量不足1819、龜裂CRAZING：產(chǎn)品啤出，或防止一段時間以后出現(xiàn)細(xì)小裂紋。以PC+ABS19.1.1改善高分子量，

9、流動性較差的膠料 19.1.2施行退火處理20氣泡：由于融料內(nèi)充氣過多或排氣不良而導(dǎo)致塑件內(nèi)殘留氣體，并呈體積較小或成串的空穴（注意應(yīng)于真空泡區(qū)別）原因分析：原料含水分、溶劑或易揮發(fā)物料溫高，加熱時間長，塑料降解分解 注射壓力小柱塞或螺桿退回過早 模具排氣不良 模溫低注射速度太快模具型腔內(nèi)有水分、油脂或脫模劑不當(dāng)料粒太細(xì)、不均或背壓小，料筒近料斗端溫度高，加料端混入空氣或回流翻料 塑件設(shè)計(jì)不良，流道不良有貯氣死角23、頂出部分有凹凸痕跡26、膠料的塑化能力出現(xiàn)故障27.1由于膠料的冷卻速度的變化不同，透明度有差異。 透明不好：由于融料與模具表面接觸不良，塑件表面有細(xì)小凹穴造成光線亂散射或塑件分解，有異物雜質(zhì)，或模具表