焊接工程施工方案

1、焊接施工方案一 工程概述本工程為德源（江蘇）功能性表面活性劑項目脂肪酸裝置，其工藝管道部份主要工作量 為管道配管，其中包含國外已經(jīng)加工好僅需要組裝和正常的管道預制與安裝配管。工程管道 材質種類較多，因未接到施工圖紙，本方案管道材質按碳鋼、 304、304L、316L考慮。 二本工程采用施工規(guī)范（1）GB 50235-1997工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范（2）GB 50236-1998現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范（3）GB/T 3323-2005金屬熔化焊焊接接頭射線照相 三焊接準備（1）施工前根據(jù)該項目的材質，規(guī)格及焊接方法，提供合格的焊接工藝評定報告。（2）以合格的焊接工藝評定

2、為依據(jù)，編制焊接作業(yè)指導書，指導焊工現(xiàn)場焊接作業(yè)。（3）凡參加現(xiàn)場施工的焊工，必須持有國家質量監(jiān)督部門頒發(fā)的鍋爐壓力容器壓力 管道焊工合格證。（4）持征合格焊工，在施焊過程中，應按規(guī)定的焊接工藝進行焊接。（5）建立施工現(xiàn)場焊條二級庫，二級庫內(nèi)包括焊條堆放架、焊條烘箱、焊條恒溫箱、 溫度計、濕度計，焊條烘烤、領用、發(fā)放及回收按制度執(zhí)行。二級庫由專人負責工作。（6）焊條、焊絲選用應符合焊接作業(yè)指導書的規(guī)定，焊材應有符合標準規(guī)定的質量 證明書，且外觀合格。不合格焊材嚴禁使用。（7）焊條在使用前應按規(guī)定進行烘干，并應在使用過程中保持干燥，焊絲使用前應 清除其表面的油污、銹蝕等。焊條藥皮不得脫落，不得有

3、銹斑和明顯的裂紋。四焊條選用及管理4.1 常用焊條選用按下表，且應符合焊接作業(yè)指導書的要求：鋼號手弧焊焊條牌號氬弧焊焊絲牌號20#J422、 J427H08 Mn 2SiAQ235-A、Q235-BJ422、J427H08 Mn 2SiA16MnJ507H10M nSiA304(0Cr18Ni9)A102H0Cr21Ni10304L(00Cr19Ni10)A002H00Cr21Ni10316L( 00Cr17Ni14Mo2)A022H00Cr19Ni12Mo24.2焊條烘烤時間及溫度表焊條類別烘干溫度，c恒溫時間，h允許使用時間，h允許重復烘干次數(shù)低氫型350-4001-242鈦鈣型100-1

4、500.5-1834.3焊條烘烤及管理4.4二級庫內(nèi)不得有有害氣體和腐蝕性介質，放置焊條的架子離地高度及離墻距離不小于 庫房內(nèi)溫度保持不低于0 C,相對濕度不能大于60 %。4.5按焊條種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類放置，并作標識。不銹鋼焊條、焊絲應與碳鋼 焊材隔離存放，以防鐵污染。4.6根據(jù)焊條二級庫制度建立焊條入庫、烘烤、發(fā)放、回收及報廢等臺帳。4.7領用后焊條放置于經(jīng)預熱的保溫筒內(nèi)，超過規(guī)定時間應重新回收烘干，允許重復烘 干次數(shù)按規(guī)定五坡口準備及管道組對300mm ,+5卜 2mm(2)不同厚度的管道坡口及組對見下圖：(1)焊縫的坡口形式和尺寸應符合設計文件和焊接作業(yè)指導書的規(guī)定。

5、當設計無規(guī)定時，管道對 接V型坡口可參照下圖：(b)外壁尺寸不相等(d)內(nèi)壁尺寸不相等的削薄(3) 焊接坡口如果采用熱加工方法，如等離子或火焰成形的坡口，必須除去坡口的氧化 皮、熔渣、割痕，并將凹凸不平處打磨平整，對于淬硬傾向較大的管材，應將其熱影響區(qū) 磨去，對于小直徑薄壁管的坡口 (<159, S <6mm)也可用砂輪機直接打磨成形。不銹鋼 管坡口打磨應用不銹鋼專用砂輪片。(4) 為減少焊接接頭的應力與變形，不得用強行方法組對焊口。(5) 管子或管件對接焊縫組對時，內(nèi)壁應齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%，且不應大于 2mm。六管道焊接6 . 1碳鋼管及碳錳低合金鋼管的焊接

6、(1) 焊接主要采用手工電弧焊及鎢極氬弧焊。(2) 管道DN50及以下對接焊口采用全氬弧焊，其余對接焊口采用氬電聯(lián)焊，角焊縫采 用手工電弧焊。(3) 氬氣純度不得低于99.9%。(4) 施焊現(xiàn)場必須采取防風、防雨措施，當相對濕度大于90%風速大于2m/s時，不允許進行氬弧焊(除非采取相應有效措施)，風速大于8m/s時，不允許進行電弧焊(除非采取相應有效措施)。施焊環(huán)境溫度不得低于0°C。(5) 點焊前，應檢查對口尺寸，符合要求后才準點焊，點焊前必須把管件墊置牢固，避 免強行組對，防止產(chǎn)生附加應力而導致裂紋。(6) 坡口定位焊應采用與正式焊接相同的焊接工藝，并由合格焊工施焊。定位焊點應

7、分布均勻，一般不少于2-3點，長度宜為10-15mm分布均勻，焊點厚度不超過壁厚 的 2/3。(7) 定位焊縫應能保證焊透及熔合良好，且無氣孔，夾渣等缺陷。(8) 為保證底層焊道成型良好，減少應力集中，定位焊縫應平穩(wěn)過渡到母材且應將焊縫 兩端打磨成緩坡。(9) 除工藝或檢驗要求需分次焊成外，每條焊縫應一次連續(xù)焊完，否則再次施焊前，宜 對焊道加以預熱。(10) 焊件表面嚴禁電弧擦傷，且不得在焊件表面上引熄弧。(11) 焊接中應確保起弧和收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層多道焊層間接頭應錯 開。(12) 鎢極氬弧焊時應預先通氣，焊后應滯后停氣，并且在焊接過程中應保證焊縫熔化區(qū) 得到氬氣的有效保護

8、。(13) 當采用多層多道焊時，應將前道焊縫清理干凈，經(jīng)確認無缺陷后，方可再焊下一道。(14) 焊縫應平滑過渡到母材，并將焊縫兩端磨削成斜坡。(15) 與母件焊接的工卡具，其材質應與母材相同，并在拆除工卡具時，不應損傷母材并 將殘留在母材上的焊疤打磨修正至母材齊平。(16) 焊縫焊完后，應將焊縫邊緣清理干凈，經(jīng)確認無缺陷后，應在焊縫附近用記號筆寫 下焊口標記，包括焊口號、焊工號等。(17) 焊前預熱及焊后熱處理管材焊前預熱及焊后熱處理工藝條件鋼種管材鋼號焊前預熱焊后熱處理壁厚S ( mn)溫度(C)壁厚S ( mm溫度(C)C(碳素鋼)10、20> 26100200> 30600

9、650C-Mn(低合金鋼)16 Mn> 15150200> 20600 650焊前預熱及焊后熱處理過程中，焊件內(nèi)外壁溫度應均勻。焊前預熱及焊后熱處理時，應測量和記錄其溫度，測溫點的部位和數(shù)量應合 理。焊后熱處理的加熱速度、熱處理溫度下的恒溫時間及冷卻速率應符合下列規(guī) 定：當溫度升至400C以上時，加熱速率不應大于(205*25/ S廠C/h，且不得大于330C /h 。恒溫后的冷卻速率不應大于(60*25/ S)C /h，且不得大于 260 C /h , 400 C以下可自然冷卻。熱處理后進行返修或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫應重新熱處理。6.2 鉻鎳奧氏體不銹鋼(304、304L、

10、316L)不銹鋼的焊接鉻鎳奧氏體鋼焊接時除滿足一般焊接要求外，還應滿足下列要求。(1) 不銹鋼材料堆放及所使用的工具，嚴禁與鐵器接觸。(2) 管道組對前應用丙酮和不銹鋼絲刷，清理坡口及焊縫兩側20mm范圍內(nèi)的氧化物、污物、油等。( 3)坡口打磨用不銹鋼專用砂輪片。(4) 坡口兩側100mn范圍內(nèi)涂白堊粉防飛濺。(5) 鎢極氬弧焊時，管內(nèi)必須進行有效的充氬保護，氬氣純度不低于 99.96%，。(6) 異種鉻鎳鋼焊接宜按合金含量較低的母材選用焊材。(7) 焊接應在保證溶合良好的情況下， 應選用小的焊接工藝參數(shù)并采用短弧焊， 多層多 道焊工藝，層間溫度不宜過高，控制在 100C左右。( 8)引弧應在

11、坡口內(nèi)，采用高頻引弧方法，禁止鎢極直接碰擊工件引弧，防止夾鎢。(9) 焊接過程應保證焊接熔化得到氬氣充分有效的保護， 焊絲高溫端不應脫離氬氣保護 區(qū)，添加焊絲時要避免焊絲與鎢電極間產(chǎn)生接觸電弧而擾亂氬氣保護。(10) 當環(huán)境溫度低于15C時，加熱焊件避免濕氣冷凝導致焊縫產(chǎn)生氣孔，低的層間溫 度也有利于控制熱裂紋。(11) 焊后應清理干凈焊縫兩側的熔渣及飛濺等。( 12)焊接后，經(jīng)檢驗合格需及時進行酸洗鈍化處理。6 2 異種鋼焊接(1) 當兩側母材均為非奧氏體鋼或均為奧氏體鋼時，可根據(jù)合金含量較低的一側母材 或介于兩者之間的選用焊材。(2) 當兩側母材之一為奧氏體鋼時，應選用 25Cr-13Ni

12、 型或含鎳含量更高的焊材。(3) 低溫鋼、奧氏體不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼以及奧氏體與非奧氏體異種鋼接頭焊 接時應符合下列規(guī)定：在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多焊道工藝，并 應控制層間溫度。對抗蝕性能要求高的雙面焊焊縫，與腐蝕介質接觸的焊層最后施焊。七 焊接檢查7.1 焊接前檢查（ 1） 工程使用的母材及焊接材料，必須按規(guī)范標準進行驗收，不合格者不得使用。（ 2） 組對前應對各零部件的主要結構尺寸，坡口尺寸，坡口表面進行檢查。（ 3） 焊接前應檢查坡口及坡口兩側的清理質量。（ 4） 焊接前檢查施焊條件是否與規(guī)定的工藝條件相符，焊接工裝設備。焊接材料 的干燥及清理，確認

13、其符合要求。7.2 焊接中間檢查（ 1） 定位焊縫焊完后，應清除渣皮進行檢查，對發(fā)現(xiàn)的缺陷應去除后方可進行焊 接。（ 2） 多層焊每層焊完后，應立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷消 除后方可進行下一層的焊接。（ 3） 對中斷焊接的焊縫，繼續(xù)焊接前應清理并檢查，消除發(fā)現(xiàn)的缺陷后方可施焊。7.3 焊接后檢查（ 1） 焊縫應在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫 外觀檢查。外形檢查應外形成型美觀，無咬邊、裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、 飛濺等缺陷。焊縫余高應滿足規(guī)范要求。（ 2） 焊縫局部焊后熱處理后，應檢測焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，其硬度值應符合 設計文件的規(guī)定；當設計文

14、件無明確規(guī)定時，碳素鋼不宜大于母材硬度的 120% ，低合金鋼不宜大于母材硬度的 125%，檢測數(shù)量不少于熱處理焊口總數(shù) 的 10% 。（ 3） 管道無損檢測率應按設計要求進行， 無設計規(guī)定時， 則按 GB50235-1997 執(zhí)行。（4）射線照相檢驗應符合 GB/T 3323-2005 的規(guī)定。（5）除非圖樣加有規(guī)定，規(guī)定為 100%射線檢測的焊縫合格級別為U級，規(guī)定為局部射線檢測的焊縫合格級別為川級。（ 6 ）磁粉檢測和滲透檢測應為 I 級合格。7.3 焊口返修（1）焊縫返修前，需將不合格焊縫的缺陷清除干凈，必要時可采用表面探傷確認，同 時應對缺陷產(chǎn)生的原因進行分析，并提出改進措施后，方可按原施焊工藝進行補 焊。（2）需補焊部位，采用角向砂輪機打磨成寬度均勻，表面平整，便于施焊的凹槽且兩 端具有一定的坡度。（3）焊縫同一部位的返