汽車內外飾設計指南

1、第1頁一、 概述 二、汽車內外飾設計流程簡述 2.1、汽車內外飾逆向設計流程圖 2.2、汽車內外飾逆向設計流程簡述 2.3、汽車內外飾正向設計流程圖 2.4、汽車內外飾正向設計流程簡述 三、 汽車內外飾構造及分類編號規(guī)則 3.1、汽車內飾構造及分類編號規(guī)則 3.1、汽車外飾構造及分類編號規(guī)則 四、 汽車內外飾零件典型結構、工藝和材料及應注意事項 4.1、汽車內外飾常用工藝介紹 4.2、汽車內外飾常用材料及各材料性能介紹 4.3、汽車內飾各系統(tǒng)零件典型結構、工藝和材料及應注意事項 4.3.1、汽車內飾地毯總成 4.3.2、汽車內飾儀表臺總成 4.3.3、汽車側圍內飾護板總成 4.3.4、汽車內飾

2、車門內護板總成 4.3.5、汽車內飾座椅總成 4.3.6、汽車內飾頂棚總成 4.4、汽車外飾各系統(tǒng)零件典型結構、工藝和材料及應注意事項 4.4.1、汽車外飾前后保險杠總成 4.4.2、汽車外飾護板擋泥板總成 4.4.3、汽車外飾車身裝飾件總成 第2頁五、計算機輔助設計在汽車內外飾設計中的應用 5.1、汽車內外飾零件的逆向設計（ CAITA ） 5.1.1、汽車內外飾零件設計的三維數據建模簡述 5.1.2、汽車內外飾零件設計的三維數據建模實例 5.1.3、汽車內外飾零件設計的三維數據建模習題 5.2、汽車內外飾零件的正向設計 （CATIA） 5.2.1、汽車內外飾零件設計的三維數據建模簡述 5.

3、2.2、汽車內外飾零件設計的三維數據建模實例 5.2.3、汽車內外飾零件設計的三維數據建模習題 5.3、汽車內外飾零件設計數據的檢查 第3頁 5.3.1、汽車內外飾零件設計數據的工藝可行性檢查 5.3.2、汽車內外飾零件設計數據的運動分析檢查 5.3.2、汽車內外飾零件正向設計的裝配工藝可行性檢查 5.4、汽車內外飾零件工程圖設計 5.5、成型工藝模流分析（Moldflow）簡述 六、人機工程在汽車內外飾設計中的應用及影響 6.1、人機工程簡述 6.2、人機工程在汽車內飾設計中的應用及影響 6.3、人機工程在汽車外飾設計中的應用及影響 七、 汽車內外飾設計涉及到的法規(guī)標準 7.1、汽車內飾設計

4、涉及到的法規(guī)標準簡述 7.2、汽車外飾設計涉及到的法規(guī)標準簡述 第4頁第5頁一、概 述 近年來，隨著中國經濟的巨大發(fā)展，人民的生活水平和經濟可支配能力日益提升，中國的汽車工業(yè)也發(fā)生了翻天覆地的變化。第6頁 客戶項目團隊造型設計油泥模型公司立項任務書公司商務部主斷面設計三維數據建模造型團隊內外飾團隊合同簽訂最終數據輸出內部數據輸出效果圖、油泥造型、主斷面確定、附件、電器匹配反饋等效果圖結構可行性論證硬點輸出油泥模型布置、法規(guī)論證結果論證反饋A面輸出客戶反饋數據輸出，檢查修改一、內飾正向設計流程圖總體布置團隊車身團隊CAE團隊硬點設計硬點輸出B面制作A面制作油泥模型結構結構斷面論證油泥模布置、法規(guī)

5、論證A面輸出三維數據內部輸出，CAE分析數據匹配CAE分析結果輸出工程圖紙繪制二、汽車內外飾設計流程簡述 第7頁汽車內飾各系統(tǒng)零件典型結構、工藝和材料及應注意事項4.3.1、汽車內飾地毯總成 地毯的主要作用是用來覆蓋地板鈑金。其主要性能是耐用和美觀，也是主要的聲學零件，對整車的聲學性能有著重要的貢獻。地毯的設計通常要考慮毯面的風格、結構、厚度以及聲學性能等方面。地毯的典型結構、工藝和材料 地毯主要有簇絨地毯、針刺地毯和PVC地毯等。 簇絨地毯一般由尼龍簇絨軟面、EVA重涂層和無紡布3層構成，（如下圖所示）。其制作工藝一般是將尼龍和滌綸絲織成簇絨毯面，再將尼龍簇絨軟面、EVA重涂層和無紡布放入模

6、具熱壓成型。高檔簇絨地毯背面還有PU發(fā)泡層，其主要作用是為了提供舒適的感覺和良好的隔聲吸音性能，這要求地毯在熱壓成型后增加模具內發(fā)泡的工藝。 尼龍針刺地毯沒有EVA重涂層和無紡布，采用熱壓工藝成型。 PVC地毯沒有EVA重涂層和無紡布，同樣采用熱壓工藝成型。 目前簇絨地毯和針刺地毯在成型后多采用水切割工藝來加工邊界和開口。第8頁地毯的主要性能和實驗項目主要性能試驗要求毯面試驗地毯毯面的材料試驗地毯功能性試驗抗磨損、壓縮回復、抗水漬及表面損傷，抗霉變生長散發(fā)性能試驗氣味、甲醛、總碳揮發(fā)吸聲性聲學性能燃燒性燃燒安全性汽車內飾地毯總成零件結構設計注意事項 1：地毯的顏色：地毯的顏色是整個內飾系統(tǒng)顏色

7、的重要組成部分，要滿足整個內飾系統(tǒng)的要求。為滿足耐臟要求，顏色一般為深色，只有在使用條件比較良好的豪華車上才使用淺色。 2：地毯的環(huán)境和安全要求：環(huán)境要求包括使用溫度（熱帶和寒帶），塵土、濕度、耐腐蝕性、和色牢度等。地毯還要滿足內飾材料的燃燒性。 3：地毯的質量要求：一般要求是小于10KG,太重會導致安裝不方便，不能滿足人機工程要求。（為提高舒適感和良好的隔聲吸音性能，地毯背面還有PU發(fā)泡層，這樣會導致地毯太重，這樣就需要將地毯分塊。 4：地毯的定位及與周邊鈑金的配合：地毯一般由型面貼合鈑金定位，必要時可增加固定件。地毯的制造公差較大（包括型面公差和邊界公差），所以地毯設計時在前后、左右方向與

8、鈑金和線束等零件應保留適當的距離，否則會產生褶皺。對于地毯上面的覆蓋件，如門檻飾板、副儀表臺等，設計時需要與地毯留足夠的搭接邊與過盈量，保證地毯被踩踏后不會露出毛邊和間隙。第9頁第10頁4.3.2、汽車內飾儀表臺總成 主要包括主儀表臺總成、儀表臺管梁總成、副儀表臺總成。主儀表臺總成 儀表臺總成是內飾中結構和制造工藝最復雜的組件。車上各種駕駛儀表、操控踏板、控制開關、空調、音響娛樂系統(tǒng)、安全氣囊等附件都是安裝在儀表板本體和管梁上。 儀表臺通常由儀表臺本體、組合儀表罩、中控面板、手套箱、風口、煙灰盒、儲物盒等零件組成。第11頁儀表臺本體儀表臺本體按其表面質感可分為硬質儀表臺和軟質儀表臺。 硬質儀表

9、臺通常是直接注塑成型的塑料儀表臺，多采用PP和TPO材料，常用于貨車、客車和經濟型轎車。這類儀表臺表面有紋理，對注塑的外觀質量要求高。 軟質儀表臺為帶有泡沫層的塑料儀表板，一般由本體骨架、中間發(fā)泡層、表皮構成。這種儀表臺具有柔軟的質感，給人一種舒適豪華的感覺，同時具有碰撞吸能作用，多用于中高檔轎車上。第12頁 軟質儀表臺骨架材料主要以ABS/PC、增強PP、苯乙烯/順丁烯二酸酐等材料注塑而成，這些材料價格相對較低，耐熱耐沖擊，具有良好的綜合性能。 軟質儀表臺發(fā)泡層的材料主要是聚氨酯彈性體（PU Foam），主要作用是改善零件的手感同時連接表皮與骨架。發(fā)泡層的發(fā)泡工藝主要有開模澆注和閉模澆注。開

10、模澆注的工藝寬容性高，設計自由度大。閉模澆注的工藝穩(wěn)定性好，設備投入低，但設計難度大。 軟質儀表臺的表皮成型工藝通常PVC/ABS片材的真空陽模成型和PVC搪塑，近年來又開發(fā)出整體性更好的聚氨酯噴涂成型和熱塑性聚烯烴真空陰模成型等工藝。真皮手工包覆的儀表臺本體，在豪華商務轎車上應用較多。軟質儀表臺表皮典型的成型工藝：搪塑 搪塑是通過旋轉搪塑模具，使塑料原料在離心力和熱作用下，均勻地涂布、熔融、黏附與模腔的整個表面成型，經冷卻定型而制得表皮的工藝過程。過程：合模、加熱、成型、分模、冷卻、取件。第13頁搪塑儀表臺表皮材料主要有PE和PVC等。由于PVC低成本、易著色、制品表面光滑、耐久絕緣等特性，

11、目前搪塑儀表臺表皮通常以PVC搪塑粉作為原料。 搪塑成型工藝的優(yōu)點： （1）：搪塑成型工藝可以加工制造出形狀復雜的制品，尤其適合用于制造大型制品或具有特殊結構要求，如多層結構制品。（2）：搪塑成型工藝適用于多品種、小批量塑料制品生產，并且不同尺寸和形狀的模具可在同一設備中運轉。（3）：搪塑成型工藝是無應力加工過程，所得制品不易開裂，沒有接縫，而且相對于吹塑，熱成型等加工方法而言，搪塑成型制品厚度均勻。（4）：搪塑成型工藝原材料利用率高。 搪塑成型工藝的缺點：（1） 搪塑成型工藝對材料的粒度、熱穩(wěn)定性能、熔融性等方面要求高，因而其價格相對較貴。（2）搪塑成型工藝只適用于制作中空制品或殼類制品，且

12、制品壁厚變化不大。（3）搪塑成型工藝能耗大，成型周期長，勞動強度大。（4）搪塑成型工藝模具制作周期長，不易修改，成本高。中控面板是位于儀表臺中央區(qū)域 ，覆蓋DVD、空調控制面板等安裝結構的面板，通常中控面板上集成多種開關組件。中空面板主要功能是裝飾，由于電子或空調等零部件需要維修，所以它必須便于安裝和拆卸，因此中空面板通常采用卡扣固定在儀表臺本體上。中控面板主要以ABS、ABS/PC材料注塑而成，厚度約2.5mm,表面進行噴漆、鍍鉻或木紋水轉印等處理。第14頁手套箱總成手套箱一般位于儀表臺副駕駛側的中下位置。手套箱一般由手套箱門、箱體、手套箱附件組成。手套箱門一般由外板和內板組成，他們之間采用

13、震動摩檫焊、熱板焊和螺釘固定。手套箱儲物空間一般有兩種形式，固定式和翻斗式。翻斗式手套箱，儲物空間在門上，打開時與內斗一起翻出來，便于取物，但空間有限。第15頁固定式手套箱，基本結構與翻斗式差不多，只是內板上不帶斗，儲物空間做在手套箱箱體上，能提供較大的儲物空間，且能布置手套箱燈等附件。手套箱的外板一般采用注塑工藝，常用材料是PP或PC+ABS。PC+ABS是具有優(yōu)良綜合性能的工程塑料，具有較高的強度、硬度、耐熱及耐化學腐蝕。PP材料具有性能優(yōu)良，密度低、易于成型、價格低廉等優(yōu)點，但耐磨性稍差，成型收縮率較大，低溫性能較差。一般汽車用PP，均針對其缺陷進行改良，如添加橡膠（EPDM）、滑石粉（

14、TD）及玻纖（GF）等材料。手套箱內板及箱體一般采用注塑工藝，材料通常采用PP和PC/ABS。在較高檔車中，通常對手套箱儲物空間采用植絨工藝，增加舒適感。植絨工藝 是將細微的絨毛黏附與零件表面的一種工藝，一般先在零部件相應部位涂上膠水，然后將絨毛噴到相應區(qū)域（分為手工和靜電兩種）。第16頁體表臺橫梁總成儀表臺橫梁總成是為儀表臺本體總成及其附件（收音機、DVD、空調控制模塊、安全氣囊、轉向管柱、制動踏板、離合踏板、空調箱、線束等提供支撐結構，同時也是模塊化儀表臺總成裝配過程中的輔助夾具和定位支撐件。直接與車身相接，承受所支撐件和連接件傳遞的載荷，對成員安全性有較大的影響。目前主流汽車廠，大量采用

15、鈑金焊接型儀表臺橫梁。根據其斷面形狀，又可分為盒形橫梁和管柱型橫梁。管柱型橫梁，由于有比較明顯的價格及性能優(yōu)勢，因而被廣泛應用。管柱形橫梁又分為直管型和彎管型。直管型橫梁對結構和安全性能非常有利，成本較低，但受儀表臺總成系統(tǒng)中個零件布置有較大限制。彎管型橫梁對儀表臺總成零件布置相對有利，但會削弱結構和安全性能，制造相對復雜一些，尺寸穩(wěn)定性較差。直管型橫梁和彎管型橫梁，又可分為變管徑橫梁和等管徑橫梁。第17頁目前變徑管工藝可以采用液壓成型工藝實現，可以通過不同截面形狀提高結構利用率，但成本稍高。從降低整車質量，提高座艙系統(tǒng)性能，變徑直管型橫梁將是發(fā)展趨勢。第18頁4.3.3、汽車側圍內飾護板總成

16、 汽車側圍內飾護板總成包括：A柱上護板、A柱下護板、B柱上護板、B柱下護板、C柱上護板、C柱下護板、前門檻護板、后門檻護板、D柱上護板、后側圍護板等。 側圍內飾護板可以增加乘客區(qū)舒適美觀性，還對車身鈑金、線束、安全帶等起經久耐用的包覆作用。第19頁第20頁典型的A柱上護板結構A柱護板包覆從頂棚到儀表臺之間的鈑金、線束、水管、氣簾等，同時在側碰時起到保護頭部作用。第21頁典型的A柱上護板安裝點結構第22頁典型的A柱下護板安裝點結構第23頁典型的B柱上護板結構B柱上護板包覆中間立柱上半段的鈑金、安全帶調節(jié)器，在側碰過程中保護頭部的作用。第24頁B柱主斷面結構第25頁典型的B柱下護板結構B柱上護板包

17、覆中間立柱下半段的鈑金、安全帶卷軸器，與B柱下半段鈑金之間形成一個穩(wěn)定空間，保證安全帶順利通過。第26頁第27頁典型安全帶織帶出口處結構第28頁典型的C柱護板結構 1（多用于轎車）第29頁典型的C柱護板安裝結構 2（SUV及MPV等車型中常見）第30頁D柱護板結構第31頁C柱安全帶出口處結構第32頁后側圍護板結構（SUV及MPV等車型）第33頁后側圍護板安裝結構第34頁此處卡接結構，也可以采用B柱護板與前、后門檻護板相同的結構第35頁典型的前門檻護板結構 1第36頁第37頁第38頁第39頁典型的前門檻護板結構 2這種結構的門檻內護板，其安裝形式及與AB柱下護板的安裝形式，基本相同。第40頁典型

18、的前門檻護板結構 2的結構主斷面第41頁典型的后門檻護板結構第42頁第43頁 立柱護板按成型工藝分，可分為純注塑件和面料包覆件。面料包覆件又可分為面料熱壓復合件、植絨件、低壓注塑件等，通常面料包覆件用于A、B、C、D這些與頂棚直接配合的件。（A、B、C柱護板表面植絨，在中高級轎車中較常見，能增加整體內飾的舒適度，同時對吸音也有一定作用。）門檻護板這類件，通常采用純注塑件。典型工藝1：低壓注塑是高壓注塑的一種替代工藝，采用自鎖模具和多點控制體積注射，使注射壓力和夾具壓力降低到傳統(tǒng)高壓注塑的2/3,該系統(tǒng)保持恒定有效的推進速度和壓力，可以產生微孔結構，薄壁制件或在其中一個操作過程中帶薄膜和織物。2

19、：面料熱壓復合是在注塑骨架上噴膠加熱，手工包覆面料的工藝。熱壓復合的面料一般帶背泡和無紡布，復合時，無紡布可以阻止膠水滲透到泡棉和布料，避免面料厚度不均勻。典型材料與厚度 立柱護板側推薦材料為填充橡膠和滑石粉的聚丙烯，厚度因工藝、用途等不同而各不相同，對于低壓注塑工藝，總料厚一般為2.5MM。第44頁4.3.4、汽車內飾車門內護板總成車門內護板包括：左、右前車門護板，左、右后車門護板，有些車還有尾門護板。門護板主要功能是包覆金屬門板，提供優(yōu)美外觀，并滿足人機工程、舒適性、功能性和方便性。在側碰時提供適當的吸能保護，對車外噪聲提供屏蔽作用。比較簡單的門護板，如左圖，由門護板本體加必要功能件：內扣

20、手、扶手面板、地圖袋、玻璃升降開關等組成。這類門護板一般在經濟型轎車和貨車中較常見，甚至比左圖中的更簡單。這類門護板本體，通常采用注塑成型。圖4-3-1圖4-3-2第45頁 較復雜門護板如下圖，為提高美觀舒適，將門護板分為上門護板本體、下門護板本體、裝飾條、真皮護面、扶手、揚聲器面板、內扣手、門燈、玻璃升降開關、緩沖吸能塊等門護板下本體，通常作為門護板骨架，連接和安裝門護板總成的其他零件，并且設計有與門內板鈑金的主要安裝定位結構。通常采用注塑工藝成型，需要有足夠的剛度和強度，以保持門護板總成的形狀。安裝點要分布均勻。第46頁第47頁上護板通常分為硬質與軟質。 硬質上護板通常采用注塑工藝。（若無

21、造型、分色和材料特殊要求，也可與門護板做成整體，如圖 4-1、4-2）。 軟質上護板通常由表皮（針織面料、革或真皮）、發(fā)泡層、骨架組成。表皮的工藝可以是陽模真空成型或手工包覆，對皮紋、圓角等外觀要求較高的中高檔轎車，通常采用搪塑或陰模真空成型。（圖4-3）門護板下本體，通常作為門護板骨架，連接和安裝門護板總成的其他零件，并且設計有與門內板鈑金的主要安裝定位結構。通常采用注塑工藝成型，需要有足夠的剛度和強度，以保持門護板總成的形狀。安裝點要分布均勻。圖4-3嵌飾板用以提供手肘的倚靠，以軟質較多。分層結構由（針織面料、革或真皮）、發(fā)泡層、骨架組成。圖4-4嵌飾板的表皮通常以手工包覆為主，也有采用熱

22、壓和真空吸附的。采用特殊工藝可以實現特殊的效果，如皮革打皺、添加縫紉線等。嵌飾板骨架多采用注塑或熱壓工藝，其中熱壓成型的木粉板或麻纖維板便宜輕巧，在日系車上廣泛使用。圖4-4第48頁扶手的形式可分為整體式扶手和分離式。整體式扶手一般與開關面板或嵌飾板一起成型，這種形式扶手，造型簡單緊湊，造價便宜，安裝簡單可靠，一般作為首選。分離式扶手，一般是因造型需要，將扶手從本體或嵌飾板上分離出來。這種方式，需要較高的安裝可靠性，成本相對增加。圖4-6圖4-5圖4-7圖4-8第49頁地圖袋典型結構圖4-9門護板下部的儲物空間通常稱為地圖袋，如圖4-9、4-10，是典型的地圖袋及其結構形式。圖4-10近幾年，

23、出現了可折疊的新型地圖袋。折疊式地圖袋既可以滿足儲物的要求（可以將地圖袋打開，放置更多的東西，取物時比較方便），又能滿足座椅調節(jié)人機工程的要求。如圖4-11圖4-11第50頁門護板與周邊零件典型結構斷面第51頁門護板主要性能實驗機設備要求門護板的主要性能試驗包括設計驗證和產品驗證。設計驗證主要是門內拉手、地圖袋、扶手等零部件的耐久性和破壞性試驗，以及側碰、氣囊爆破等安全試驗。產品驗證主要是驗證生產工藝、材料、生產模具。下面主要介紹 開關門試驗、靜態(tài)擠壓試驗。開關門試驗是針對整個門系統(tǒng)的試驗，包括鈑金、內飾護板、玻璃升降器等。試驗過程主要考核門的以下幾點：1：零部件部分分離或脫開。2：零部件功能

24、失效。3：無法完全關門。4鈑金開裂。5密封條磨損破環(huán)。 門護板動態(tài)擠壓試驗，可以測試門護板的受力變形性能，可以間接評價門護板側碰性能的好壞，可以提供整車碰撞（C-NCAP)試驗改進方向。試驗部位一般選擇通過C-NCAP試驗中假人胸部和副本碰撞門護板的位置來確定，分別測定應力變形曲線。第52頁4.3.6、汽車內飾頂棚總成頂棚上集成的其他零件包括車頂控制臺，遮陽板，安全拉手，車頂線束，頭部吸能塊和吸音隔熱等零件。頂棚一般分為成型頂棚和軟頂棚。頂棚典型工藝和材料成型頂棚由表皮和基材組成。成型工藝根據材質而定，大多數將表皮和基材復合，用模具成型，成型后都能保持一定的形狀，具有一定鋼度和韌性。表皮和基材

25、的選擇，是成型頂棚的關鍵，尤其是基材，對對成型頂棚的工藝影響很大，對于頂棚的隔聲、隔熱、耐久和抗變形起著決定性作用。表皮材料一般有PVC薄膜、無紡布和針織面料，通常會在表皮后面復合一層軟質海綿來改善頂棚成型后的外觀效果。第53頁頂棚的基材種類很多，有熱固性、熱塑性、復合類板材等。目前常用的基材有：PU復合板材、PP+玻璃纖維、PF（酚醛樹脂）+纖維和瓦楞紙等，成型頂棚的基材決定了它的加工方法和使用性能。PU復合材料一般由無紡布、玻璃纖維、膠膜或膠水和PU泡沫復合成的多層材料。具有良好的吸聲性和耐熱性、高溫尺寸穩(wěn)定性自增強特性等優(yōu)點。PP+玻璃纖維基材，可以認為是玻璃纖維填充的PP薄板，具有彎曲

26、和拉申強度高、熱膨脹系數小可回收等優(yōu)點。PF（酚醛樹脂）+纖維是將PF、填充劑（如麻纖維、木纖維和玻璃纖維等）和固化劑混合后，在高溫模具中固化程型。瓦楞紙對于紙質的要求較高，比如防水、阻燃等。頂棚的主要性能和試驗要求主要性能主要性能試驗要求試驗要求內飾件性能燃燒性能，耐光色勞度，氣味等試驗吸聲性吸聲性能試驗外觀面料玻璃強度、耐水性、壓痕恢復性、尺寸穩(wěn)定性、環(huán)境循環(huán)后的下垂量和霉變試驗承載性剛性、冷沖擊和環(huán)境循環(huán)試驗第54頁4.4、汽車外飾各系統(tǒng)零件典型結構、工藝和材料及應注意事項 4.4.1、汽車外飾前后保險杠總成 保險杠設計要點1：保險杠外殼材料的確定 法規(guī)要求：汽車的前后端保護裝置，要保證

27、車輛在發(fā)生4km/h的輕度碰撞時，不會導致車輛的嚴重損傷。另外，前、后保險杠在保護車輛，減少車輛損傷的同時，還要保護行人，減少行人在碰撞發(fā)生時所受的傷害。因此，保險杠的外殼材料應具備以下特點： 1)具有較小的表面硬度，能減輕行人受傷； 2)彈性好，具有較強的抗塑性變形的能力； 3)減振作用良好，在彈性范圍內能吸收較多的能量； 4)耐潮濕、耐臟； 汽車保險杠是吸收緩和外界沖擊力、防護車身前后部的安全裝置。一般由塑料保險杠、緩沖材料和橫梁三部分組成。 塑料保險杠具有強度、剛性和裝飾性，從安全上看，汽車發(fā)生碰撞事故時能起到緩沖作用，保護前后車體；從外觀上看，可以很自然的與車體結合在一塊，渾然成一體，

28、具有很好的裝飾性，成為裝飾轎車外型的重要部件。第55頁2：前保險杠安裝方式 5)具有良好的耐酸堿性及熱穩(wěn)定性。 現代汽車保險杠外殼大多采用塑料或玻璃鋼材料。為降低試制成本，節(jié)約模具生產費用，同時也為了縮短試制周期，在概念車試制時，考慮采用FRP玻璃纖維增強環(huán)氧樹脂手糊工藝。 保險杠的材料一般用PP+EPEM+T20，或是PP+EPDM+T15，EPDM+EPP也是比較多用的，用ABS的很少，比PP貴。保險杠常用的厚度是2.5-3.5mm，氣輔成型的可做得更薄。注意，如果保險杠下端的中網和保險杠是一體的，中網的厚度要做到2.0以上，并盡量加大出模角（2度以上）。如果中網是單獨的，中網孔壁1-1.

29、5mm即可。第56頁前保險杠詳細安裝結構說明第57頁前保險杠于翼子板卡接板安裝第58頁3：后保險杠安裝方式第59頁前保險杠于翼子板卡接板安裝第60頁4：保險杠設計時需要進行的人機工程校核一、整車通過性。 請見附件前、后保險杠相關人機工程校核二、牌照校核。 請見附件前、后保險杠相關人機工程校核三、進風面積校核。 請見附件前、后保險杠相關人機工程校核四、低速正碰校核.。 請見附件前、后保險杠相關人機工程校核五、行人保護。 請見附件前、后保險杠相關人機工程校核六、拖鉤工作可行性。 請見附件前、后保險杠相關人機工程校核隨著汽車的普及，汽車的安全性日益受到廣泛的重視，法規(guī)對汽車安全的要求也將越來越高。同

30、時，日益嚴重的能源危機，也要求汽車最大限度地輕量化。如何使乘員和行人更安全，使汽車在碰撞中損傷更小，如何最大限度的減輕零部件的自重，是保險杠設計時需要更多考慮的問題。第61頁 4.4.2、汽車外飾護板擋泥板總成 車輪周圍的鈑金，為防止車在行駛過程沖車輪粘帶起來的泥沙及水沖刷鈑金，從而腐蝕鈑金，通常都設計有擋泥板來保護鈑金。擋泥板常用材料有PP、PE-HD 等。成型工藝一般有注塑工藝、熱壓用以、吸塑工藝等。由于擋泥板通常結構面特征復雜，且大于半圓，熱壓和注塑工藝實現困難且成本較高，所以通常采用吸塑成型工藝。擋泥板設計時一般參考車輪跳動包絡極限，與車輪包絡保持30MM以上距離，同時以車身鈑金作為設

31、計參考，并盡可能貼近鈑金，安裝點的布置要均勻。第62頁 5.2.2、汽車內外飾零件設計的三維數據建模實例 下面就以儀表臺中控面板上的顯示屏面板的正向設計為實例，簡單介紹用CATIA建模的過程。1：創(chuàng)意效果圖。2：經過光順處理后的外表面。輸入條件如下：第63頁3：客戶要求的顯示屏尺寸及功能。4：前期經分析論證后確定的于顯示屏的安裝方式。第64頁5：前期經分析論證后確定的基本結構及安裝方式。第65頁2根據分縫設計本體邊界面，同時設計邊界結構面結構設計1：將本體面曾料厚第66頁設計顯示屏面板于顯示屏的安裝結構第67頁顯示屏面板于中空面板的安裝結構第68頁同步設計的中控面板的結構第69頁其他說明：1：在前期設計結構斷面階段，就已經確定了各零部件的安裝順序和主脫模方向。2：前期的結構方案設計的斷面，僅反映基本的安裝結構形式，詳細的結構設計，都是在設計過程中逐步完善細化，不可能在結構方案設計階段，就能完成詳細的結構斷面。3：兩零件的裝配結構設計，通常由同一人完成，例如：兩部分安裝結構通常由同一人完成設計。第70頁4：在建模過程中，要能將復雜的結構分解（在逆向建模中已經提到），各patr body之間相對獨立，父子關系鏈盡可能的