管道焊接接頭超聲波檢驗篇

1、電力建設施工及驗收技術規(guī)范管道焊接接頭超聲波檢驗篇The Code of Erection and Acceptance for Electric Power Construction Ultrasonic inspection section for butt welds of pipesDL/T 5048-95主編部門：電力工業(yè)部建設協調司批準部門：中華人民共和國電力工業(yè)部前言根據電力工業(yè)部建質 (1994)7 號文的要求， 部電力建設研究所組織部內有關專家組成規(guī)范修訂小組，對電力建設施工及驗收技術規(guī)范 ( 管道焊接接頭超聲波檢驗篇 ) SDJ6783 進行了修訂。修訂后的規(guī)范保留了原規(guī)范

2、中經長期實踐， 行之有效的有關探傷工藝方面的條款。小徑管焊接接頭超聲波探傷的探傷工藝及質量標準曾以導則形式在電力系統(tǒng)試用一年。在廣泛聽取國內有關單位的意見， 參考國外相關標準的基礎上進行了修改，修改后的條文強調了可操作性及準確性并以獨立的一章收入規(guī)范。本規(guī)范從 1996 年 4 月 1 日起實施。本規(guī)范從生效之日起，同時代替SDJ6783。本規(guī)范的附錄 A、附錄 B、附錄 C、附錄 D、附錄 E、附錄 F、附錄 G、附錄 H 和附錄 J 均為標準的附錄。附錄 K 為提示的附錄。本規(guī)范由電力工業(yè)部電力建設研究所提出并歸口。本規(guī)范起草單位： 電力工業(yè)部電力建設研究所、 武漢水利電力大學、 江蘇電建

3、一公司、安徽電建一公司、湖北電建公司。本規(guī)范主要起草人：陳平、毛森祥、徐亞澄、施汝才、王寰明、李其杰。1范圍本規(guī)范規(guī)定了檢驗焊接接頭缺陷，確定缺陷位置、 尺寸、當量及缺陷評定的一般方法和探傷結果的分級方法。本規(guī)范適用于電力系統(tǒng)制作、安裝和檢修設備時壁厚為4120mm，標稱直徑大于或等于 32mm的鋼制承壓管道單面焊接雙面成型的焊接接頭超聲波探傷。本規(guī)范不適用于鑄鋼、奧氏體不銹鋼的焊接接頭超聲波探傷，以及壁厚為414mm、標稱直徑為 3289mm的小徑管摩擦焊焊接接頭探傷。2 引用標準下列標準包含的條文， 通過在本標準中引用而構成本標準的條文。在標準出版時，所示版本均為有效。 所有標準都會被修訂

4、， 使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。ZBJ04001 84 A 型脈沖反射式超聲探傷系統(tǒng)工作性能測試方法ZBY23084 A 型脈沖反射式超聲探傷儀通用技術條件ZBY23184 超聲探傷用探頭性能測試方法ZBY23284 超聲探傷用 1 號標準試塊技術條件GB1134589 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級DL500792 電力建設施工及驗收技術規(guī)范( 火力發(fā)電廠焊接篇 )3 探傷人員3.1資格探傷人員必須取得電力工業(yè)無損檢測人員資格考核委員會頒發(fā)的資格證書，探傷報告必須由級或級以上的超聲波探傷人員簽發(fā)。3.2非規(guī)范探傷探傷人員應按本規(guī)范要求進行探傷， 如果采用規(guī)范

5、以外的方法探傷時， 則事先應得到有關部門批準，并在報告中注明。3.3安全超聲波探傷必須遵守現場安全規(guī)程和其他有關規(guī)定。3.4探傷條件當探傷條件不符合本規(guī)范的工藝要求或不具備安全作業(yè)條件時，探傷人員有權停止工作，待條件改善符合要求后再行探傷。4 探傷儀和探頭4.1探傷儀4.1.1探傷儀的性能指標和測試方法應符合ZBY230A 型脈沖反射式超聲探傷儀通用技術條件及ZBJ04001 A 型脈沖反射式超聲探傷系統(tǒng)工作性能測試方法規(guī)定的相應條款，其工作頻率為15MHz。4.1.2儀器和斜探頭的組合靈敏度： 在所探焊件最大聲程處， 有效探傷靈敏度余量不小于 6dB。4.1.3組合分辨力：應能將附錄A 的標

6、準試塊上 50 與 44 兩孔的反射信號分開，當兩孔反射波幅相同時，其波峰與波谷的差值不小于6dB。4.2探頭4.2.1探頭性能必須按ZBY231超聲探傷用探頭性能測試方法進行測定。4.2.2對斜探頭聲束水平偏離角的要求：將探頭置于標準試塊上探測棱邊，當反射波幅最大時，探頭中心線與被測棱邊的夾角應在90°± 2°的范圍內。4.2.3斜探頭主聲束在垂直方向：不應有明顯的雙峰或多峰。4.2.4探頭的中心頻率允許偏差為±0.5MHz。5試塊5.1標準試塊標準試塊的形狀和尺寸見附錄A，試塊制造的技術要求應符合ZBY232超聲探傷用 1 號標準試塊技術條件 的規(guī)定

7、。該試塊主要用于探傷儀、 探頭及系統(tǒng)性能的測定。5.2對比試塊5.2.1對比試塊的形狀和尺寸見附錄B。5.2.2 對比試塊采用與被探管材相同或聲學性能相近的鋼材制作。 試塊的探測面及側面用直探頭以 2.5MHz以上頻率探傷時，不得出現大于距探測面 20mm處的 2 平底孔反射回波幅度1/4 高度的缺陷回波。5.2.3鋸齒槽對比試塊的形狀和尺寸見附錄C，該試塊用被探管材制作，用作焊接接頭根部缺陷的對比測定。5.2.4當探傷面曲率半徑RW /4 時( W為探頭寬度 ) ，應采用與探傷面曲率相同的對比試塊。反射體的布置可參照對比試塊確定，試塊寬度應滿足：b2SDe式中b試塊寬度， ；mm波長， mm

8、；S聲程， ；mmDe聲源有效直徑， mm。5.2.5現場探傷時為校核靈敏度和掃描線性，可以采用附錄D 所示的攜帶式試塊。5.2.6 在滿足靈敏度要求的條件下， 可以采用其他型式的試塊， 但事先應得到有關部門批準并在報告中注明。6 工藝要求6.1探傷前的準備探傷前應了解焊件名稱、 材質、規(guī)格、焊接工藝、熱處理情況、坡口型式 ( 內坡口單側長度不小于 0.6t) ，以及焊接接頭中心位置的標定。注： t 為管壁厚度，下同。6.2焊接接頭6.2.1焊接接頭表面質量及外形尺寸需經檢查合格。6.2.2焊接接頭兩側應清除飛濺、銹蝕、氧化物及油垢，表面應打磨平滑，打磨寬度至少為探頭移動范圍( 見圖 7.2.

9、2 及圖 7.2.3) 。6.2.3焊接接頭兩側的母材，探傷前應測量管壁厚度，至少每隔90°測量一點。6.2.4焊后需熱處理的焊接接頭，應在熱處理后探傷。6.3耦合劑耦合劑應具有良好的潤濕能力和透聲性能，且無毒、無腐蝕性、易清除。常用的耦合劑為機油、甘油和漿糊等。6.4探傷接觸面探頭的工作面與管道外表面應緊密接觸， 必要時應進行修磨。 修磨后的探頭應重新測定入射點及折射角。7探傷7.1探頭選擇及掃描速度調節(jié)7.1.1 管道焊接接頭超聲波探傷時， 斜探頭折射角的選擇以直射波聲束中心線至少能掃查焊接接頭厚度的 2/5 為原則 ( 參考表 7.1.1) 。探測根部缺陷時，不宜使用折射角為

10、60°左右的探頭。7.1.2探頭頻率一般采用2.5MHz，當管壁厚度較薄時易采用5MHz的探頭。7.1.3管道焊接接頭探傷時，掃描速度的調節(jié)可在標準試塊或對比試塊上進行。7.1.4掃描速度比例依據工件厚度和選用探頭角度來確定。表 7.1.1斜探頭折射管壁厚度 (mm)探頭折射角 ( °)14467060 4610060 45；45 和 60、45 和 70 并用10012060和 45并用7.2探傷位置及探頭移動范圍7.2.1一般要求從焊接接頭兩側探傷。因條件限制只能從焊接接頭一側探傷時，應采用兩種以上經批準的不同折射角的探頭探傷，并在報告中注明。圖 7.2.2一般管道焊接

11、接頭探傷時探頭移動區(qū)7.2.2采用直射波及一次反射波法探傷，探頭移動區(qū)應大于1.25p( 見圖7.2.2)。p2ttg式中 p跨距， mm；t 管壁厚度， mm；折射角，°。圖 7.2.3厚壁管道焊接接頭探傷時探頭移動區(qū)7.2.3當管壁較厚 ( 壁厚大于 50mm)時，采用直射波探傷，但還需增加一個折射角度大的探頭探傷 ( 參見表 7.1.1) 。探頭移動區(qū)應大于0.75 p( 見圖 7.2.3) 。7.2.4如需檢測橫向缺陷，一般應在去除余高的焊接接頭上探傷。7.3母材的檢查7.3.1 斜探頭掃查聲束通過的母材區(qū)域應用直探頭檢查， 以便確定是否有影響斜角探傷結果解釋的分層性或其他類

12、型的缺陷存在。 該項檢查僅作記錄， 不屬于對母材的驗收檢驗。檢查的要點如下：方法：接觸式脈沖反射法，采用頻率為2 5MHz的直探頭，晶片直徑1025mm；靈敏度：將無缺陷處二次底波調節(jié)到熒光屏滿刻度；記錄：凡缺陷信號超過熒光屏滿刻度 20%幅度的部位，應在工作表面作出標記，并記錄。7.3.2 探測管壁較薄的管材， 或探測近表面缺陷時， 若單晶探頭達不到所要求的近表面分辨力，可選用雙晶探頭。7.4掃查方式7.4.1 一般采用探頭沿焊接接頭作矩形移動的基本掃查方式。 掃查時，探頭每次移動的距離 s 不得超過探頭晶片的直徑。 在保持探頭移動方向與焊縫中心線垂直的同時，根據管徑曲率大小還要作小角度的擺

13、動 ( 見圖 7.4.1) 。7.4.2為了確定缺陷的位置、 方向、形狀，觀察缺陷動態(tài)波形或區(qū)分缺陷信號與偽信號，可采圖 7.4.1探頭的基本掃查方式圖 7.4.2 其他掃查方式用前后、左右、轉角等掃查方式 ( 見圖 7.4.2) 。7.4.3探傷速度應小于150mm/s。7.5距離波幅曲線的繪制圖 7.5.1距離波幅曲線示意圖7.5.1 距離波幅曲線除可用探傷儀自繪外， 應以所用探傷儀和探頭在對比試塊上實測的數據繪制 ( 見附錄 E)。該曲線由 RL(判廢線 ) 、SL(定量線 ) 和 EL(評定線 ) 組成。 EL 與 SL之間稱區(qū)， SL 與 RL 之間稱區(qū)， RL以上稱區(qū)，如圖 7.5

14、.1 所 示。7.5.2不同管壁厚度的距離波幅曲線靈敏度按表7.5.2規(guī)定。7.5.3距離波幅曲線的校驗以所用探傷儀和探頭在對比試塊上進行，校驗應不少于兩點。表 7.5.2距離波幅曲線的靈敏度管壁厚度評定線 (EL)定量線 (SL)判廢線 (RL)(mm)14 463×40-20dB 3×40-14dB 3×40-6dB 461203×40-16dB 3×40-10dB3×40dB注：管壁厚度小于或等于14mm的距離 - 波幅曲線的靈敏度見表9.3.2 。7.5.4探傷時由于管件表面耦合損失、材料衰減以及內外曲率的影響，應對探傷靈敏度

15、進行綜合補償， 綜合補償量必須計入距離波幅曲線。補償的測量方法參考附錄 F。7.5.5探傷靈敏度不得低于EL 線，探傷過程中應注意對探傷靈敏度進行校對。7.6缺陷的定量7.6.1探傷中出現在 SL 線和 SL 線至 RL線之間的缺陷反射波信號，應進行波幅和缺陷指示長度的測定。7.6.2缺陷波幅的測定： 將探頭移至缺陷出現最大反射波信號的位置，根據波幅確定它的距離波幅曲線圖中的區(qū)域。圖 7.6.3-1相對靈敏度測長法7.6.3缺陷指示長度的測定：當缺陷反射波信號只有一個高點且缺陷處聲束寬度小于缺陷長度時，用降低 6dB 相對靈敏度法測量缺陷的指示長度( 見圖 7.6.3-1)。在探頭移動過程中，

16、 當缺陷反射波信號起伏變化有多個高點， 缺陷端部反射波幅位于 SL 線或區(qū)時，用端點峰值法測量缺陷的指示長度 ( 即探頭移動過程中，以缺陷兩端反射波信號最大值之間的距離確定為缺陷指示長度，見圖7.6.3-2) 。圖 7.6.3-2端點峰值測長法7.7缺陷的定位7.7.1探傷時發(fā)現缺陷反射波信號時，應精確測量該處的管壁厚度。7.7.2缺陷位置以熒光屏上顯示的缺陷最大反射波信號的位置表示。根據探頭的相應位置和反射波信號在熒光屏上的位置， 確定缺陷沿焊接接頭方向的位置； 缺陷到探傷面的垂直距離及缺陷至探頭入射點的水平距離等缺陷的位置參數。7.7.3缺陷的深度和水平距離兩數值中的一個可由缺陷最大反射波

17、信號在熒光屏上的位置直接讀出， 另一數值可用計算法、 曲線法、作圖法或缺陷定位尺求出。 7.7.4 初探發(fā)現不允許存在的缺陷時， 必須校核探頭的折射角、 探傷靈敏度，重新調整探傷儀后進行評定探傷。7.8缺陷評定7.8.1最大反射波信號位于區(qū)的缺陷，其指示長度小于10mm時，按 5mm計。7.8.2相鄰兩缺陷間距小于8mm時，兩缺陷指示長度之和作為單個缺陷的指示長度。7.8.3 根部未焊透的對比測定： 探傷時當發(fā)現根部缺陷， 經綜合分析確認為未焊透時，改用折射角為 45° 50°、頻率為 5MHz的斜探頭，以附錄 C鋸齒槽對比試塊上深 1.5mm通槽的反射波幅調至熒光屏滿刻度

18、的 50%作為對比靈敏度進行對比測定。7.8.4缺陷的性質， 可根據缺陷反射波信號的特征、部位，采用動態(tài)包絡線波形分析法，改變探頭角度或掃查方式，并結合焊接工藝等進行綜合分析。8 質量標準8.1評定單位管道焊接接頭質量以每個焊接接頭為評定單位，當量數計算按DL5007電力建設施工及驗收技術規(guī)范( 火力發(fā)電廠焊接篇 ) 規(guī)定。8.2記錄缺陷管道焊接接頭探傷時，非裂紋類缺陷反射波幅達到EL 線或 I 區(qū)時，應作記錄但不作為質量評定。缺陷位置記錄見附錄J 和附錄 K。8.3超標缺陷8.3.1焊接接頭中存在下列情況之一的缺陷時，該焊接接頭評為級。當缺陷反射波幅位于RL線或區(qū)時。當缺陷反射波幅位于SL

19、線或區(qū)時，且缺陷的指示長度 ( 經修正后的圓周方向的弧長 ) 超過表 8.3.1-1中的級規(guī)定時。當缺陷累計指示長度經修正后超過表8.3.1-2的級規(guī)定時。當密集缺陷的反射波信號中，有一個波幅達到SL 線以上時。當根部未焊透缺陷深度或長度超過表8.3.1-3中的級規(guī)定時。表 8.3.1-1 允許存在的缺陷指示長度mm質量等級 級 級缺陷指示長Lt ，但最小可為，最長Lt ，但最小可為，最長不=1/310=2/312度 L不超過 30超過 50注：管壁厚度不等的焊接接頭，t 取薄壁管厚度。表 8.3.1-2允許存在缺陷的累計指示長度mm質量等級級級修正后缺陷累計t 范圍內，累計指示在t范圍內，累

20、計指示在 105指示長度長度之和小于或等于 t長度之和小于或等于 t質量等級級級表 8.3.1-3根部未焊透缺陷的允許范圍對比靈敏度缺陷指示長度深 1.5mm鋸齒形通槽小于或等于焊縫周長的深 1.5mm鋸齒形通槽 +4dB小于或等于焊縫周長的10%15%8.3.2根部未焊透的對比：當缺陷反射波幅大于或等于用鋸齒槽試塊調節(jié)的對比靈敏度反射波幅時，應評為不合格。當缺陷反射波幅小于用鋸齒槽試塊調節(jié)的對比靈敏度反射波幅時，用端點 14dB 法測量缺陷指示長度L，并按下式換算成未焊透在根部的長度l 后，按8.3.1 條進行評定。lL (D2t ) D mm式中 D管道外徑， mm。8.4危險性缺陷探傷中

21、如檢驗人員能判定缺陷性質為裂紋、未熔合等危險性缺陷時，不受8.3 條限制，該焊接接頭應評為不合格。8.5返修不合格的焊縫應返修， 返修部位及返修時受影響的部位均應復探。復探按原探傷條件進行，質量評定按8.3 、 8.4 條規(guī)定。9 小徑管焊接接頭的超聲波探傷9.1探傷儀、探頭和系統(tǒng)性能9.1.1探頭應滿足如下的要求：探頭應滿足小徑管內、外壁曲率大，管壁薄( 其規(guī)格為：壁厚 414mm，外徑 3289mm) 的要求。應使用高阻尼，短前沿的單晶橫波探頭。探頭晶片尺寸，一般不大于6mm×6mm。探頭前沿距離小于或等于5mm，偏差小于或等于0.5mm，工作頻率為5MHz。9.1.2 使用的探

22、頭與探傷儀應有良好的匹配性能， 在探傷靈敏度的條件下， 探頭的始脈沖占寬應盡可能小，一般小于或等于 2.5mm(相當于鋼中深度 ) 。9.1.3為了提高根部缺陷探測結果的可靠性，推薦使用橫波雙晶聚焦探頭或平晶片雙傾角 TR橫波探頭。表 9.1.4推薦的探頭角度管壁厚度探頭折射角 ( °)(mm)4757081470659.1.4選用的橫波斜探頭應滿足直射波能掃查到焊接接頭1/4 以上壁厚范圍。折射角應根據管壁厚度確定，對不同管壁厚度的焊接接頭探傷，可參考表9.1.4 。9.1.5當組合靈敏度可以滿足二次反射波法探傷靈敏度要求時，探頭的晶片尺寸可為 10mm×10mm或 8m

23、m×9mm，其前沿距離可為10mm，頻率為 2.5 5MHz，定位時推薦用晶片尺寸為6mm× 6mm的探頭。9.1.6 探頭的接觸面必須與管子外表面緊密接觸， 其邊緣與管子外表面的間隙不大于 0.1mm(如圖 9.1.6 所示 ) 。可以通過在管子表面上鋪上細砂紙沿軸向輕輕研磨，使探頭表面與管子的外表面緊密接觸。圖 9.1.6探頭接觸面邊緣與管子外表面的間隙示意圖9.1.7除上述要求外，其余參照4 章的有關規(guī)定。9.2試塊9.2.1 專用試塊：用于測定探傷儀和探頭的系統(tǒng)性能以及掃描速度和靈敏度的調整。其形狀和尺寸見附錄 G。根據管子曲率的變化，試塊共分 4 塊，使用時可按表

24、 G的規(guī)定范圍進行選擇。9.2.2 測量補償量試塊： 小徑管焊接接頭探傷中， 探傷靈敏度除需測定材質衰減和工件表面粗糙及耦合情況造成的表面聲能損失外， 還需測定由于內曲率大造成聲能散射損失。因此，在小徑管探傷中，必須對補償量進行測量，并根據測量結果對靈敏度進行修正。補償量的測定試塊參考附錄 H。9.3工藝及探傷要求9.3.1焊接接頭余高寬度應滿足：S3 tg 2l02式中 探頭折射角，°；l0 探頭前沿長度，mm；S余高寬度， mm。9.3.2小徑管焊接接頭探傷時，距離波幅曲線的靈敏度按表9.3.2規(guī)定。9.3.3掃查靈敏度不得低于 2×15-18dB。表 9.3.2距離波

25、幅曲線的靈敏度管壁厚度評定線 (EL)定量線 (SL)判廢線 (RL)(mm)482×15-8dB8142×15-18dB 2×15-12dB2×15-4dB9.3.4測長靈敏度為 2×15-18dB。9.3.5探傷時用直射波和一次反射波法在焊接接頭兩側對整個檢驗區(qū)進行同向掃查。9.3.6使用 70°以上角度的探頭時要注意識別表面波的干擾信號。9.3.7當管子表面比較粗糙時，應當進行打磨。9.3.8其余參照 6、7 章的有關規(guī)定。9.4質量標準9.4.1根據焊接接頭存在缺陷類型、 缺陷波幅的大小以及缺陷的指示長度，焊接接頭的質量分為合

26、格和不合格兩類。9.4.2如探傷人員能判定為裂紋、 坡口未熔合、層間未熔合或密集性缺陷等危險性缺陷時，評為不合格。9.4.3缺陷反射波幅大于或等于 2×15-4dB 時，評為不合格。9.4.4在 2×15-18dB 靈敏度下測長時，缺陷指示長度大于 10mm時，評為不合格。10 技術檔案10.1技術檔案應包括標有焊接接頭編號的管道系統(tǒng)圖、坡口型式、探傷報告及探傷記錄等技術資料，探傷報告及探傷記錄表格可參考附錄J。10.2機組安裝 ( 或檢修 ) 結束后，應將探傷報告及探傷記錄整理成冊，并歸檔統(tǒng)一保管。附錄A標準試塊( 標準的附錄 )用于管道焊接接頭探傷的標準試塊采用CSK-

27、1B試塊，其形狀和尺寸如圖A所示。圖 A CSK-1B試塊附錄B對比試塊( 標準的附錄 )管道焊接接頭探傷時，采用RB-3 對比試塊，其形狀和尺寸見圖B。圖 B RB-3 對比試塊注： 1. 尺寸公差± 0.1 ；2. 各邊垂直度不大于 0.1 ；3.表面粗糙度不大于 6.3 m；4.標準孔加工面的平行度不大于 0.05 。附錄 C焊接接頭根部缺陷對比試塊( 標準的附錄 )采用 SD-型對比試塊，用于管道焊接接頭根部缺陷的對比測定，型式見圖C。圖 CSD-型對比試塊附錄 D攜帶式試塊( 標準的附錄 )現場使用的攜帶式試塊可根據需要選擇，如圖 D-1 和圖 D-2 為 SD-型試塊和

28、IIW2 型試塊，可供選用。圖 D-1SD-型試塊圖 D-2 W2型試塊附錄 E距離波幅曲線的制作( 標準的附錄 )E1 試塊E1.1 采用附錄 B 的對比試塊。E1.2 當 RW 2 時，采用探傷面曲率與管子探傷面曲率相同或相近的對比試塊。4E2 繪制步驟( 距離波幅曲線可繪制在坐標紙上，也可以繪制在儀器面板上)E2.1 將測試范圍調整到探傷使用的最大探測范圍，并按深度( 水平或聲程法 ) 調整時基線掃描比例。E2.2 根據工件厚度和曲率選擇合適的對比試塊，選取試塊上孔深與探傷深度相同或相近的橫孔為第一基準孔，將探頭置于試塊探傷面聲束指向該孔，調節(jié)探頭位置找到橫孔最高反射波。E2.3 調節(jié)增

29、益或衰減器使該反射波幅為熒光屏刻度上某一高度( 為滿刻度的60%)，該波幅即為“基準波高” 。E2.4 調節(jié)衰減器，依次測量其他橫孔，并找出最大反射波高，分別記錄各反射波的幅值。E2.5以波幅為縱坐標， 探測距離為橫坐標， 將 E2.3 、E2.4 記錄數據描繪在坐標紙上。E2.6將各點連接成曲線， 并延長到整個探測范圍， 最近探測點到 0 點面水平線，該曲線即 3 橫孔距離波幅曲線的基準線。E2.7依據正文規(guī)定的靈敏度，在基準線下分別繪出RL、SL 及 EL，并標記波幅的分區(qū)。E2.8 為便于現場探傷校驗靈敏度，在測量上述數據的同時，可對現場使用的攜帶式試塊上某一參考反射體進行測量， 記錄其

30、反射波位置和反射波幅并標記在距離波幅曲線圖上。附錄 F補償量測量試塊( 標準的附錄 )F1 試塊F1.1 制作與被探管道的材質、規(guī)格及表面粗糙度相同的試塊( 見圖 F1.1-2)F1.2 在試塊上鉆 3mm× 40mm橫孔，當管壁厚度小于或等于25mm時，鉆一個孔，距內壁 t /2( 見圖 F1.1-1) ；當管壁厚度大于25mm時，鉆兩個孔，距內壁分別為t/ 4 和 3/4 t ( 見圖 F1.1-2) 。圖 F1.1-1補償量測定試塊圖 F1.1-2 補償量測定試塊注： 1. 尺寸公差± 0.1 ；2. 各邊垂直度不大于 0.1 ；3.表面粗糙度不大于 6.3 m；4.

31、標準孔加工面的平行度不大于 0.05 。F2 測量方法F2.1 以所用的儀器和探頭在RB對比試塊上作出距離波幅曲線。F2.2 相同的儀器和探頭，在相同的起始靈敏度條件下探測試塊上 3mm× 40mm 橫孔，直射波探下孔，一次反射波探上孔 ( 圖 F1.1-2) 。如試塊只有一個孔時，均探同一橫孔( 圖 F1.1-1) ；將波幅調至規(guī)定的高度，然后讀取衰減器的分貝數N。F2.3 在距離波幅曲線上查出同距離的分貝數N，則綜合補償量N 由下式決定：NNN'dB附錄 G小徑管焊接接頭超聲波探傷專用試塊( 標準的附錄 )小徑管焊接接頭超聲波探傷專用試塊，如圖 G所示。試塊一套共 4 塊

32、，其適用范圍如表G所示，其材質、表面狀態(tài)要求同5.1 和5.2.1條的要求。表G專用試塊的適用范圍mm試塊編號R適用范圍R適用范圍12116323517.53538219384120.5 41 44.5322.5 44.5 482448604306076387689圖 G小徑管焊接接頭超聲波探傷專用試塊注： 1. 尺寸公差± 0.1 ；2. 各邊垂直度不大于 0.1 ；3.表面粗糙度不大于6.3 m；4.標準孔加工面的平行度不大于0.05 。附錄 H小徑管焊接接頭超聲波探傷靈敏度補償量測量試塊及補償量( 標準的附錄 )H1 當采用直射波探傷時的管外表面聲能損失測量H1.1 探頭放置在

33、圖 G 試塊的圓弧表面上，測與被探管壁厚度相同或相近深度的 2 孔，將其最高反射波調到熒光屏滿刻度的80%且記下衰減器的分貝值。H1.2在保持儀器探頭不變的條件下，探頭放置在圖H 試塊圓弧外表面，測試塊內表面r為 1mm的圓弧斷面中心的探頭聲束在圓弧槽外表面上的反射波，將其波幅調到熒光屏滿刻度的80%，且記下衰減器的分貝值。圖 H 測量補償量試塊參考圖注： 1. 試塊材料、 R、 t 同被探管子；2.試塊探傷表面粗糙度與打磨后的管子相同。H1.3 比較按 H1.1 和 H1.2 兩條所述方法測得的分貝值，其差值為當采用直射波探傷時，管外表面聲能損失即補償值。H2 當采用一次反射波法探傷時的管內

34、外表面聲能損失測量H2.1 探頭旋轉在圖 G試塊的圓弧表面上，測與被探管壁2 倍厚度相同或相近深度的 2 孔，將其最高反射波調至熒光屏滿刻度的80%且記下衰減器的分貝值。H2.2 在保持儀器探頭不變的條件下，探頭放置在圖H 試塊的圓弧外表面上，測試塊內表面 r 為 1mm的圓弧斷面中心的探頭聲束在圓弧槽外表面上的反射波，將其波幅調到熒光屏滿刻度的80%，且記下衰減器的分貝值。H2.3 比較按 H2.1 和 H2.2 兩條所述方法測得的分貝值，其差值為當采用一次反射波法探傷時，管內表面聲能損失即補償值。附錄 J探傷報告及探傷記錄表格( 標準的附錄 )表 J1管道焊接接頭超聲波探傷報告探傷對象工程名稱管道名稱材規(guī)格質焊縫編號坡口型焊工姓名及代號式焊接材料焊接方熱處理規(guī)范式探傷條件探頭規(guī)格儀器型號晶片尺(編號)頻率折射角寸試塊型式耦 合 劑