成型設備思考題有答案

1、曲柄壓力機1、 曲柄壓力機由哪幾部分組成？各部分的功能如何？工作機構 傳動系統(tǒng) 操作機構 能源部分 支撐部分 輔助系統(tǒng)2、 按滑塊數(shù)量，曲柄壓力機如何分類？單動壓力機、雙動壓力機3、 何謂曲柄壓力機的公稱壓力、公稱壓力角及公稱壓力行程？標稱壓力：是指滑塊距下死點某一特定距離時滑塊上所容許承受的最大作用力。標稱壓力角：與標稱壓力行程對應的曲柄轉角定義為標稱壓力角。標稱壓力行程：滑塊距離下死點的某一特定距離。4、 何謂曲柄壓力機的標稱壓力、滑塊行程、滑塊行程次數(shù)、封閉高度、裝模高度？標稱壓力：是指滑塊距下死點某一特定距離時滑塊上所容許承受的最大作用力?；瑝K行程：是指滑塊從上死點到下死點所經(jīng)過的距離

2、，其值是曲柄半徑的兩倍，它一般隨設備標稱壓力值的增加而增加?；瑝K行程次數(shù)：指在連續(xù)工作方式下滑塊每分鐘能往返的次數(shù)，與曲柄轉速對應。封閉高度：是指滑塊處于下死點時，滑塊下表面與壓力機工作臺上表面的距離。裝模高度：是指滑塊在下死點時滑塊下表面到工作臺墊板上表面的距離。5、 曲柄壓力機滑塊位移、速度、加速度變化規(guī)律是怎樣的？與沖壓工藝的聯(lián)系如何？s=R(1-cosa)+人/4(1-cos2a) v=wR(sina+人/2sin2a) a=-w2R(cosa+人cos2a)不同的成形工藝和成形材料常要求不同的成形速度和加速度6、 分析曲柄滑塊機構的受力，說明壓力機許用負荷圖的準確含義。（許用負荷曲線

3、表明的是滑塊在不同位置時的承載能力：在標稱壓力點前承載能力達不到標稱壓力數(shù)值，離標稱壓力點越遠數(shù)值下降越多，準確的數(shù)值可根據(jù)設備許用負荷曲線查出，預選設備時可根據(jù)經(jīng)驗，最低不小于標稱壓力值的一半，即可以認為滑塊在下行時任意時刻，均可承受Fg /2的工作力；過標稱壓力點后可承載Fg值；安全區(qū)的面積并非壓力機工作時對工件的做功值。）看圖7、 曲柄滑塊機構有幾種形式？各有什么特點？曲軸式 滑塊在導軌的約束下上下運動，上下位置之差值為2R，應用于較大行程的中小壓力機上。偏心式 應用于中大型壓力機，芯軸僅受彎矩，偏心齒輪受扭矩作用，負荷分配合，加工制造也方便，但偏心軸直徑較大，有一定磨損功耗。8、 封閉

4、高度（或裝模高度）為什么要求能進行調(diào)節(jié)？怎樣調(diào)節(jié)？裝模高度的調(diào)節(jié)方式有哪些？各自有何特點？（為了適應不同閉合高度的模具，壓力機的裝模高度必須是可調(diào)的。調(diào)節(jié)連桿長度：通過螺紋。調(diào)節(jié)滑塊高度：主銷式連桿 轉動蝸桿調(diào)節(jié)蝸輪。調(diào)節(jié)工作臺高度。）9、 開式機身和閉式機身各有何特點？應用于何種場合？開式：三面敞開，便于模具安裝調(diào)整和成型操作，但機身剛度較差，受力變形后影響制件精度和降低模具壽命，適用于小型壓力機。閉式：對稱封閉結構，機身受力變形后產(chǎn)生的垂直變形可以用模具閉合高度調(diào)節(jié)量消除。對制件精度和模具運行精度不產(chǎn)生影響，適用于中大型曲柄壓力機。10、 比較壓塌塊式過載保護裝置和液壓式過載保護裝置。1)

5、壓塌塊式過載保護裝置 在連桿球頭座下設置一壓塌塊，工作時連桿將力傳遞給壓塌塊，再由壓塌塊傳遞至滑塊本體，當壓力機過載時，壓塌塊的相應斷面被剪斷，使壓塌塊高度降低，滑塊下死點升高，相當于使設備裝模高度值增加，消除了設備的過載。結構簡單，制造方便，但在設計時無法考慮它的疲勞強度極限。僅能用于單點壓力機而不能用于兩點以上的多點壓力機。2)液壓式過載保護裝置 多點和大型壓力機多采用此類裝置，在原來安裝壓塌塊的位置安裝一液壓缸，稱作液壓墊。正常工作時連桿作用力通過液壓墊內(nèi)的液壓油傳遞至滑塊本體。過載臨界點可準確設定，過載后設備恢復容易，廣泛應用于中大型壓力機。11、 曲柄壓力機的滑塊平衡裝置的主要作用是

6、什么？1)消隱滑塊質(zhì)量，改善曲柄滑塊機構的運動特性；2)提高機構的運行精度和平衡性；3)防止滑塊自由墜落（滑車現(xiàn)象）12、 離合器一般在傳動鏈的什么位置？能否置于飛輪之前？單級傳動壓力機離合器和制動器只能放置于曲柄軸上。采用剛性離合器的壓力機，離合器應置于曲柄軸上，制動器也相應置于此軸上。采用摩擦離合器時，對于兩級和兩級以上傳動，離合器可置于轉速較低的曲柄軸上，也可置于中間軸上。一般，行程次數(shù)較高的壓力機(如熱模鍛壓力機)離合器多安裝在曲柄軸上。行程次數(shù)較低的壓力機(如中、大型通用壓力機)，離合器多與飛輪安裝在同一軸上。制動器的安裝位置隨離合器變化，一般在同一軸上。13、 曲柄壓力機的離合器的

7、作用是什么？常用的離合器種類有哪些？利用離合器的使主動部件和從動部件產(chǎn)生連接和分離兩種狀態(tài)，實現(xiàn)曲柄機構的工作或停止。可以分為剛性離合器和摩擦式離合器，剛性分為轉鍵式、滑銷式、滾柱式和牙嵌式。摩擦式離合器分為干濕式14、 制動器的作用是什么？常用的制動器種類有哪些？制動器的作用是吸收從動部分的動能，讓滑塊及時停止在相應的位置上。帶式制動器：偏心帶式、凸輪帶式、氣動帶式 摩擦式制動器15、 分析摩擦離合器制動器的工作原理，常態(tài)離合器、制動器的狀態(tài)如何分為主動從動和靜止三部分，通過摩擦盤使主動和從動 從動和靜止部分產(chǎn)生結合和分離狀態(tài)。常態(tài)下彈簧力使離合器中摩擦盤分開、制動器中摩擦盤壓緊。16、 剛

8、性（轉鍵）離合器與摩擦離合器有何區(qū)別？動作協(xié)調(diào)，能耗降低，能在任意時刻進行離合操作，實現(xiàn)制動，加大了操作的安全系數(shù)；與保護裝置配套可隨時進行緊急剎車，不同于剛性離合器起動后主軸一定要轉一圈才能停止；實現(xiàn)寸動，模具的安裝調(diào)整亦很方便；結合平穩(wěn)元沖擊，工作噪聲比剛性離合器??；但結構復雜，加工和運行維護成本相應提高，需要壓縮空氣做動力源。17、 曲柄壓力機為何要設置飛輪？從曲柄壓力機工作期內(nèi)能量消耗，分析為何在通用曲柄壓力機上進行拉深、冷擠壓時要校核設備做功能力？常態(tài)下彈簧力使離合器中摩擦盤分開、制動器中摩擦盤壓緊，工作時氣壓力使離合器中摩擦盤壓緊、制動器中摩盤分開。從運動狀態(tài)上可分為主動、從動和靜

9、止三部分。通過摩擦盤使主動和從動、從動和靜止部分產(chǎn)生結合和分離狀態(tài)。18、 拉深墊的作用如何？氣墊和液壓氣墊各有何特點？可在模具內(nèi)增加一個相對動作，完成如沖裁壓邊、頂料、拉深壓邊等功能，擴大壓力機使用范圍，簡化模具結構。19、 如何根據(jù)沖壓工藝的要求選擇壓力機？在設備選擇時不僅要考慮曲柄壓力機力能特性，同時也要考慮其作功特性。按如下步驟選擇曲柄壓力機：(1)對許用負荷圖的再認識(2)曲柄壓力機能耗分配(3)沖壓力的計算(4)壓力機類型的選擇(5)初選設備(6)設備做功校核(7)裝模高度校核(8)滑塊行程校核(9)模具安裝空間尺寸)20、 伺服壓力機的技術特點。 與傳統(tǒng)壓力機相比，特征如下：（1

10、）滑塊運動可控（2）制品精度高（3）提高生產(chǎn)率（4）噪聲低，模具壽命長（5）簡化傳動環(huán)節(jié)，減少維修和節(jié)省能量)液壓機1. 液壓機的幾種典型結構形式及剛性特點。1.梁柱組合式 廣泛應用于各種用途的液壓機中。最常見的是三梁四柱式。由上橫梁、下橫梁、四個立柱和12個內(nèi)外螺母組成一個封閉框架，框架承受全部工作載荷。2.單臂式 多用于沖壓液壓機或小型液壓機。是一種柱塞不動而工作缸運動的結構。剛性差。3.雙柱下拉式 雙柱下拉式液壓機穩(wěn)定性較好，在快速鍛造時往往被采用，主要適用于中小型鍛造液壓機。4.框架式 可分為組合框架式和整體框架式兩大類，廣泛應用于塑料制品、粉末冶金、薄板沖壓及擠壓液壓機中。剛性好）2

11、. 液壓機一般由本體和液壓系統(tǒng)組成，其中本體由哪些部件（或裝置）組成？本體結構一般由機架部件、液壓缸部件、運動部分及其導向裝置所組成。3. 液壓機的工作循環(huán)過程一般包括哪些動作？ (1)電動機起動(2)活動橫梁快速下降(3)活動橫梁減速下行(4)加壓(5)保壓(6)卸壓回程(7)頂出缸頂出(8)頂出缸回程(9)浮動壓邊(10)停止4. 與機械式壓力機相比，液壓機有些什么特點？1)工作臺面較大，滑塊行程較長，主工作缸一般采用活塞式。2)設有能浮動的頂出缸。3)一般設有充液系統(tǒng)。4)設有保壓延時系統(tǒng)。5)具有點動、手動、半自動等工作方式，工作壓力、壓制速度及行程范圍均可任意調(diào)節(jié)。6)結構簡單，維護

12、容易。5. 液壓機一般不適合于沖裁工藝，為什么？由于沖裁時，材料斷裂變形瞬間變形抗力急劇減小，往往使設備產(chǎn)生很大的沖擊振動，導致模具精度降低，壽命縮短，甚至設備損壞。6. 試述液壓沖裁緩沖器的作用和工作原理。液壓機在進行落料、沖孔、切邊等沖裁工藝時，由于材料斷裂變形瞬間變形抗力急劇減小，往往使設備產(chǎn)生很大的沖擊振動。在液壓機上設置沖裁緩沖器可以有效地減緩沖斷后的彈性能釋放，降低設備的振動以擴大液壓機的工藝用途。7. 液壓機框架式和梁柱式機架機構的結構組成、受力特點、導向精度等如何？(1)剛性好 這是框架式結構最顯著的優(yōu)點。(2)導向精度高 活動橫梁的運動是靠安裝在框架上的平面可調(diào)導向裝置進行導

13、向，且間隙可以調(diào)整，大大提高了抗側推力的能力，同時立柱的抗彎能力好，受側推力作用時彎曲變形小。(3)疲勞能力較強 這主要是指組合框架式而言。由高強度材料制成的拉緊栓來承受拉力和由空心立柱來承受彎矩及軸向壓力，大大改善了立柱的受力情況，提高了框架的抗疲勞性能。8. 梁柱組合式液壓機立柱的預緊方式主要有哪些？立柱的預緊方式主要有加熱預緊、液壓預緊與超壓預緊。9. 梁柱組合式液壓機，立柱與橫梁的連接形式主要有哪幾種？連接形式大體可分為三類:雙螺母式、錐臺式、錐套式。10. 試述Y32-315液壓機的液壓系統(tǒng)的工作原理。11. 液壓機的工作循環(huán)的回程動作為何要卸荷？畫出其卸荷回路并說明工作原理及性能特

14、點。在工作行程結束，回程將要開始之前，一般要求對主缸預卸壓，以減少回程時的沖擊振動等。12. 液壓機的最大行程、標稱壓力、最大凈空距。1標稱壓力（公稱噸位）及其分級標稱壓力是指液壓機名義上能產(chǎn)生的最大力量，在數(shù)值上等于工作液體壓力和工作柱塞總工作面積的乘積。它反映了液壓機的主要工作能力。2最大凈空距（開口高度）H最大凈空距H是指活動橫梁停止在上限位置時，從工作臺上表面到活動橫梁下表面的距離。最大凈空距反映了液壓機高度方向上工作空間的大小。 3最大行程S最大行程S指活動橫梁能夠移動的最大距離。擠出機1. 塑料擠出機一般由哪幾部分組成?每部分的作用是什么？主機（擠出機）、輔機和控制系統(tǒng)a. 主機(

15、1) 擠壓系統(tǒng)：主要由螺桿和料筒組成，塑料在擠壓系統(tǒng)被塑化成均勻的溶體，被螺桿連續(xù)定壓、定溫、定量地從機頭擠出。(2) 傳動系統(tǒng)：驅(qū)動螺桿，保證螺桿在工作過程中獲得所需要的扭矩和轉速。(3) 加熱冷卻系統(tǒng)：通過對料筒和螺桿進行加熱和冷卻，保證塑料在擠壓過程中的溫度控制要求。b. 輔機(1)機頭:也稱口模，是擠出機的成型部件，熔融塑料通過它獲得所需制品的截面形狀和尺寸。(2)定型裝置:通常采用冷卻和加壓的辦法，將從機頭擠出的塑料的形狀穩(wěn)定下來，并對其進行精整，以得到更精確的截面形狀和光亮表面。(3)冷卻裝置:使從定型裝置出來的制品得到進一步的冷卻，從而獲得最后的形狀和尺寸。(4)牽引裝置:用來均

16、勻地牽引制品，使擠出過程連續(xù)穩(wěn)定地進行。制品的截面尺寸可通過調(diào)節(jié)牽引速度的快慢進行控制。(5)切割裝置:將連續(xù)擠出制品按要求切成一定的長度或?qū)挾取?6)卷取裝置:將軟制品卷繞成卷。c. 控制系統(tǒng)主要由電器、儀表和執(zhí)行機構組成。用于控制擠出機主機和輔機的拖動電動機、驅(qū)動液壓系統(tǒng)、液壓缸和其他各種執(zhí)行機構，使其按所需的功率、速度和軌跡運行；檢測主機和輔機的溫度、壓力、流量等參數(shù)，從而實現(xiàn)對整個擠出機組的自帶控制和對產(chǎn)品質(zhì)量的控制。2. 國產(chǎn)塑料擠出機如何分類？國產(chǎn)塑料擠出機分類按螺桿數(shù)目：單螺桿擠出機、多螺桿擠出機；按可否排氣：排氣式擠出機、非排氣式擠出機；按有無螺桿：螺桿擠出機、無螺桿擠出機；按

17、螺桿位置：立式擠出機、臥式擠出機。3. 如何確認擠出機型號？型號表示：“SJ” 表示塑料擠出機， “Z”表示造粒機，“W”代表喂料機，數(shù)字代表螺桿直徑和長徑比，“A”和“B”表示機器結構或參數(shù)改進后的標記(機型)。如：SJ-150表示螺桿外圓直徑為150mm的塑料擠出機。4. 擠出機的工作特性通常用哪幾個主要技術參數(shù)表示？主要技術參數(shù):螺桿直徑D：指螺桿的外圓直徑；螺桿的長徑比L/D：螺桿工作部分長度與外圓直徑比；螺桿的轉速范圍nminnmax；主螺桿的驅(qū)動電動機功率P；擠出機生產(chǎn)能力Q；料筒的加熱功率E；機器的中心高度H：螺桿中心線到地面的高度；機器的外形尺寸（長×寬×高

18、）5. 何為物理壓縮比？何為幾何壓縮比，設計螺桿時二者應滿足什么樣的關系？壓縮比有兩個，一是幾何壓縮比：加料段第一個螺槽容積與均化段最后一個螺槽容積之比。，一是物理壓縮比，設計時應使幾何壓縮比大于物理壓縮比。6. 擠出機料筒的結構形式有哪些？料筒的結構形式(1) 整體式料筒(2) 分段式料筒(3) 雙金屬料筒7. 常規(guī)螺桿分為哪幾段？各段有何作用？物料在各段是什么形態(tài)？1）固體輸送區(qū)：物料由旋轉的螺桿作用，通過料筒內(nèi)壁和螺桿表面的摩擦作用，向前輸送并逐步被壓實，但仍處于固體狀態(tài)。2）熔融區(qū)：一方面由于螺紋深度減小使物料進一步被壓縮，另一方面在料筒外部加熱和螺桿剪切、摩擦熱的作用下，物料開始熔融

19、。3）均化區(qū)：物料全部熔融。均化區(qū)則進一步將熔體均勻塑化，并使其定量、定壓、定溫地從機頭擠出。8. 熔體在螺槽中的4種流動分別是什么？逆流和漏流對熔體有何作用？正流 逆流 橫流 漏流熔體在料筒出口處所受壓力越大，熔體的粘度越小，則逆流和漏流越大，使得生產(chǎn)效率降低；但一定數(shù)量的逆流和漏流有利于均化和混合。9. 熔體在螺槽內(nèi)流動有幾種流動形式？造成這幾種流動的主要原因是什么？正流 熔料沿螺槽向機頭方向的流動，是料筒表面作用到熔體上的力而產(chǎn)生的流動逆流 方向與正流相反，是由機頭、分流板、過濾網(wǎng)等對熔體的反壓力引起的流動。漏流 是由機頭、分流板、過濾網(wǎng)等對熔體的反壓力引起的流動，是一種通過與料筒形成的

20、間隙沿螺桿軸線向料斗方向的流動橫流 是一種與螺紋方向垂直的流動。當這種流動到達螺紋側面時被擋回，便沿著螺槽側面向上流動，又為料筒所擋，再作與螺紋方向垂直相反的流動，形成環(huán)流10. 何謂擠出機的綜合工作點？(擠出的綜合工作點：螺桿特性線與口模特性線的交點。)11. 擠出機的流率與螺桿、機頭有何關系？如何提高擠出機的流率？提高擠出機生產(chǎn)效率方法：提高螺桿轉速，加大螺桿直徑，增大均化段長度和螺棱寬度，減小料筒與螺桿間隙。12. 漸變型和突變型螺桿有何區(qū)別？他們分別適合那類塑料的擠出？為什么？漸變型螺桿大多用于非結晶型塑料的加工，它對大多數(shù)物料能提供較好的熱傳導，對物料的剪切作用較小，而且可以控制，適

21、用于熱敏性塑料，也可用于結晶型塑料。突變型螺桿由于壓縮段較短，對物料能產(chǎn)生較大的剪切作用，故適用于粘度較低、具有突變?nèi)埸c的結晶型塑料，如尼龍、聚烯烴等。對于高粘度塑料易引起局部過熱不宜使用，故不適于聚氯乙烯。13. 擠出機中常規(guī)螺桿的主要參數(shù)有哪些，螺桿通常分為哪幾段？各段有何作用？物料在各段是什么形態(tài)？(1) 螺桿直徑(2) 螺桿的長徑比(3) 螺桿的分段(4) 螺桿頭部結構(5) 螺桿材料的選擇14. 擠出機定型裝置的作用是什么？管坯離開口模的溫度還相當高，可視為一種軟性管狀物，沒有足夠的強度和剛度來承受自重。為了保證管子獲得正確的幾何形狀和尺寸精度，必須立即進行定徑和冷卻，使其硬化定型。

22、15. 分流板和濾網(wǎng)各有什么作用?是料流由螺旋運動變?yōu)橹本€運動，阻止未熔融的粒子和雜質(zhì)進入口模，濾去金屬等雜質(zhì)，提高熔料壓力，是制品比較密實。當物料通過孔眼時，還能得到進一步塑化，以保證塑化質(zhì)量。分流板同時還對過濾網(wǎng)起支承作用，但在擠出粘度大、熱穩(wěn)定性差的塑料時一般不用過濾網(wǎng)，甚至也不用分流板。16. 擠出輔機有何作用？一般由哪幾個基本部分組成？（輔機的作用：將機頭連續(xù)擠出并獲得初步形狀和尺寸的高溫熔體冷卻，并在一定的裝置中定型，再通過進一步冷卻，使之由高彈態(tài)最后轉變?yōu)槭覝叵碌牟ＡB(tài)，達到一定 的表面質(zhì)量，成為符合要求的制品或半成品。輔機的組成：冷卻定型（吹脹）裝置冷卻裝置牽引裝置切割裝置卷取

23、（堆放）裝置。）17. 擠出機的加熱冷卻系統(tǒng)有何作用？為什么加熱冷卻系統(tǒng)多是分段設置的？在擠出過程中的熱量來源有兩個：一是料筒外部加熱系統(tǒng)供給電能轉化成的熱量；另一個是傳動系統(tǒng)的機械能通過塑料剪切和摩擦而轉化成的熱量。在螺桿的加料段，因為槽較深，物料尚未壓實，產(chǎn)生的摩擦熱較少，主要靠外部加熱來提高料溫；在均化段，物料已是溫度較高的熔體，而且螺槽較淺，產(chǎn)生的剪切摩擦熱量較多，有時不但不需要加熱器供熱，還需冷卻器進行冷卻；在壓縮段，物料受熱情況是上述兩種情況的過渡狀態(tài)。因此，擠出機料筒的加熱和冷卻系統(tǒng)是分段設置的。此外，為使塑料能連續(xù)地從料斗進入料筒，加料口處也要進行冷卻。18. 擠出機的冷卻系統(tǒng)

24、有哪些形式？一般都設置在哪些部位？（風冷和水冷 料筒 螺桿 料斗座）19. 擠管輔機的定型裝置有哪兩種定徑方法？其原理如何？其制品有何差別？外徑定徑：靠管子外壁和定徑套內(nèi)壁接觸時進行冷卻來實現(xiàn)的。內(nèi)壓充氣法和真空定徑法。內(nèi)徑定徑：管子的內(nèi)壁與帶有微小錐度的定徑芯棒接觸，錐形芯棒內(nèi)通冷卻水，由于擠出管收縮，管子貼緊芯棒上，使得管子內(nèi)徑定徑。注射機1. 注射機由哪幾部分組成？各部分的功用如何？（注射裝置、合模裝置、液壓傳動系統(tǒng)、電器控制系統(tǒng)等。）(1) 注射裝置使塑料均勻地塑化成熔融狀態(tài)，并以足夠的速度和壓力將一定量的熔料注射進模具型腔的系統(tǒng)。(2) 合模裝置保證注射模具可靠地閉合，實現(xiàn)模具開、合

25、動作以及頂出制件的系統(tǒng)。(3) 液壓和電器控制系統(tǒng)保證注射機按預定工藝過程的要求（如壓力、溫度、速度和時間）和動作程序準確有效工作的系統(tǒng)。2. 試述注射成型動作循環(huán)過程，為何注射后要保壓？1. 合模和鎖緊2. 注射裝置前移3. 注射與保壓4. 制件冷卻與預塑化5. 注射裝置后退6. 開模與頂出制件注入模腔的熔料由于低溫模具的冷卻作用而產(chǎn)生收縮，為了生產(chǎn)出質(zhì)量致密的制件，對熔料還需要保持一定壓力以進行補縮。3. 分析比較臥式注射機與立式注射機的優(yōu)缺點。立式注射成型機注射裝置與合模裝置的軸線呈一直線且鉛垂排列。優(yōu)點：占地面積小，模具拆裝方便。缺點：不易實現(xiàn)全自動化操作，穩(wěn)定性差，加料及機器維修不便

26、。主要用于注射量在60cm3以下的小型注射機。臥式注射成型機注射裝置與合模裝置的軸線呈一直線且水平排列。優(yōu)點：機身低，利于操作和維修，穩(wěn)定，易實現(xiàn)全自動操作。對大、中、小型注射機都適用。4. 怎樣表示注射機的型號？常見的注射機型號表示方法有幾種？a. 注射量表示法用注射機的注射容量（單位cm3）表示注射機的規(guī)格，以標準螺桿注射時的80%理論注射量表示。比較直觀，規(guī)定了注射機成型制件的體積范圍，但注射容量與加工塑料性能和狀態(tài)有著密切的關系，不能全面反映機器規(guī)格的大小。XS-ZY-125，125表示注射機的注射容量為125cm3，X表示成型、S表示塑料、Z表示注射、Y表示預塑式。b. 合模力表示法

27、以注射機的最大合模力來表示注射機的規(guī)格。直觀且簡單，可直接反映注射制件的最大投影面積。但并不直接反映注射制件體積大小，用起來不方便。LY180，LY為利源機械有限公司的縮寫，180指注射機的合模力為180×10kN 。c. 注射量與合模力表示法（表5-1）合模力作為分母，注射量作為分子表示注射機的規(guī)格（注射量/合模力）。比較全面地反映了注射機的加工能力。SZ-63/50，其中63表示注射容量為63cm3，合模力為50×10kN，S表示塑料機械，Z表示注射機。5. 注射機的基本參數(shù)有哪些？與注射模具有何關系？技術參數(shù)：注射量、注射壓力、注射速率、注射速度、注射時間、塑化能力、

28、鎖模力、合模裝置的基本尺寸、開合模速度、空循環(huán)時間等。6. 何為注射量？有哪兩種表示方法？（單位分別是什么？）注射量注射量也稱公稱注射量。它是指對空注射的條件下，注射螺桿或柱塞作一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注射量。注射量在一定程度上反映了注射機的加工能力，標志著能成型的最大塑料制件。我國國標ZBG950031987規(guī)定注射量有兩種表示方法：一種是以聚苯乙烯為標準，用注射出熔料的質(zhì)量(單位g)表示；另一種是用注射出熔料的容積(單位cm3)表示。我國注射機系列多采用后一種表示方法。7. 注射機的塑化能力指的是什么？塑化能力是指單位時間內(nèi)所能塑化的物料量。8. 注射預塑時，背壓的作用是

29、什么？預塑時，建立背壓，防止熔料流涎，提高塑化質(zhì)量。9. 注射壓力是指什么？試述其選用原則、計算方法和調(diào)整方法。注射壓力注射時為了克服熔料流經(jīng)噴嘴、流道和型腔時的流動阻力，螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力，此壓力稱為注射壓力。1)注射壓力小于70MPa，用于加工流動性好的塑料，且制件形狀簡單，壁厚較大。2)注射壓力為70100MPa，用于加工塑料粘度較低，形狀、精度要求一般的制件。3)注射壓力為100140MPa，用于加工中、高粘度的塑料，且制件的形狀、精度要求一般。4)注射壓力為140180MPa，用于加工較高粘度的塑料，且制件壁薄或不均勻、流程長、精度要求較高。對于一些精密塑料制件的

30、注射成型，注射壓力可用到230250MPa。10. 鎖模力是指什么？鎖模力如何計算？鎖模力是指注射時為克服型腔內(nèi)熔體對模具的漲開力，注射機施加給模具的鎖緊力 。平衡熔料壓力，夾緊模具，保證制件精度。11. 注射裝置的主要形式有哪三種？注射形式：柱塞式、螺桿預塑式和往復螺桿式。12. 螺桿式注射裝置的結構組成、工作原理及優(yōu)缺點。組成和工作原理：由兩個料筒組成的，一個是螺桿預塑料筒，另一個是注射料筒，兩個料筒的連接處有單向閥。粒料通過螺桿預塑料筒而塑化，熔料經(jīng)過單向閥進入注射料筒。當注射料筒中的熔料量達到預定量時，螺桿塑化停止，注射柱塞前進并將熔料注入模腔。預塑料筒中的螺桿在轉動過程中不僅輸送塑料

31、，還對塑料產(chǎn)生剪切摩擦加熱和攪拌混合作用。塑化質(zhì)量和塑化效率比柱塞式注射裝置有顯著提高。注射時壓力損失也大大減小，注射速率也比較穩(wěn)定，故在連續(xù)注射或大型注射裝置上應用較多。13. 柱塞式注射裝置的塑化部件有何缺點？柱塞式注射裝置中分流梭的有何作用？塑化方式：利用外加熱的熱傳導方式使塑料熔融塑化。會使料筒內(nèi)的塑料形成一定的溫度梯度，而塑料的導熱性能差，故塑料與料筒接觸處的溫度和塑料與分流梭接觸處的溫度是不同的，從而造成塑化不良和溫度不均。14. 注射螺桿有哪些基本形式？ 漸變螺桿和突變螺桿兩大類。實現(xiàn)變化的方法有等距變深和等深變距兩種。15. 柱塞式注射裝置的結構組成、工作原理及優(yōu)缺點。柱塞式注

32、射裝置的組成和工作原理組成：定量加料裝置、塑化部件、注射液壓缸、注射座移動液壓缸等。工作原理：粒料從料斗落入加料裝置的計量室中，當注射液壓缸中的活塞前進時，推動柱塞前移，與之相連的傳動臂帶動計量室同時前移，從而將一定量的粒料推入料筒的加料口。當柱塞后退時，加料口的粒料進入料筒，同時料斗中的第二份粒料又落入計量室中。注射動作反復進行，粒料在料筒中不斷前移，在前移的過程中，依靠料筒加熱器加熱塑化，使粒料逐漸變?yōu)檎沉鲬B(tài)，通過分流梭與料筒內(nèi)壁間的窄縫，使熔料溫度均勻，流動性進一步提高。最后，在柱塞的推動下，熔料通過噴嘴注射到模腔中成型。塑化方式：利用外加熱的熱傳導方式使塑料熔融塑化。會使料筒內(nèi)的塑料形

33、成一定的溫度梯度，而塑料的導熱性能差，故塑料與料筒接觸處的溫度和塑料與分流梭接觸處的溫度是不同的，從而造成塑化不良和溫度不均。提高塑化能力，主要依靠增加料筒直徑和長度。因這種注射裝置的料筒分為加料室和塑化室兩段，提高塑化量意味成倍增加料筒的長度或截面積，這對設計和熱傳導均不利，從而限制了塑化能力的提高。因此，這種塑化裝置一般用于小型注射機上。注射壓力損耗大。這是因為粒狀塑料在柱塞的推力作用下，首先被壓實成柱，然后被分流梭分開，物料進一步受到壓縮，這自然要有一定的壓力損失。另外，物料熔融前后流經(jīng)料筒、分流梭、噴嘴時要克服一定的阻力，也要損失一部分壓力。16. 往復式注射裝置的主要作用是什么？對塑

34、料進行加熱加壓，塑化注射。注射裝置應能均勻加熱和塑化一定數(shù)量的塑料；以一定的壓力和速度將熔料注入模腔；保壓一段時間以防止模內(nèi)熔料的反流，且向模內(nèi)補充一部分熔料，補償制件的冷卻收縮。依靠螺桿的轉動，使塑料逐漸塑化塑化的熔料被輸送到螺桿前端，隨著螺桿的轉動，塑料不斷被塑化，塑化的熔料在噴嘴處越集越多，壓力也越來越大，在熔料壓力的作用下，螺桿邊轉邊退，螺桿后退的背壓通過背壓閥進行調(diào)節(jié)；當螺桿前端的熔料達到所需注射量(即螺桿后退到一定距離)時，撞擊行程開關(計量裝置6)，使螺桿停止轉動；開始注射；注射時壓力油進入注射液壓缸5的右腔推動活塞帶動螺桿2以一定的速度和壓力將熔料注入模腔，進行保壓補料，開模取

35、件，隨后開始第二次循環(huán)。17. 注射機的噴嘴按其結構分為哪幾類？按其結構可分為直通式和自鎖式兩大類。1) 直通式噴嘴通用式噴嘴延伸式噴嘴遠射程噴嘴18. 根據(jù)注射和合模裝置的排列方式進行分類，注射機可分為哪幾類？立式注射成型機臥式注射成型機角式注射成型機19. 注射機所用的合模裝置從結構上大體分為液壓式和液壓肘桿式，其中液壓式有哪幾種類型？液壓肘桿式又有哪幾種類型？液壓式合模裝置的主要形式有單缸直壓式、充液式、增壓式、穩(wěn)壓式等。液壓曲肘式合模裝置：單肘式合模裝置、雙肘式合模裝置20. 液壓式和液壓肘桿式合模裝置各有哪些優(yōu)缺點？21. 試述液壓曲肘式合模裝置的工作原理和特點，鎖模力是如何獲得的？

36、當壓力油從合模液壓缸的上部進入時，推動活塞向下，迫使兩根連桿伸展為一條直線，從而鎖緊模具。開模時，壓力油從液壓缸下部進入，使連桿屈曲。液壓缸用鉸鏈與機架相連，開、合模過程中，液壓缸可以擺動。液壓-曲肘式合模裝置1)具有增力作用。增力倍數(shù)的大小與肘桿機構的形式、各肘桿的尺寸以及相互位置有關。2)具有自鎖作用。肘桿自鎖獲得鎖模力3)運動特性好。模板運動速度從合模開始到終了是變化的。4)模板間距、鎖模力、合模速度調(diào)節(jié)困難，必須設置專門調(diào)模機構。22. 調(diào)模裝置是用于哪種合模裝置的？常見的調(diào)模裝置有哪幾種形式？其特點是什么？液壓曲肘式合模裝置。(1)螺紋肘桿調(diào)距 需手動調(diào)節(jié)，多用于小型注射機。(2)移

37、動合模液壓缸位置調(diào)距 一般只用在中小型注射機上。(3)拉桿螺母調(diào)距 小型注射機采用手動調(diào)節(jié)，大型注射機設有聯(lián)動機構，由電動機帶動。(4)動模板間連接大螺母調(diào)距 調(diào)節(jié)方便，使用較多，但多了一塊移動模板，增加了移動部分的質(zhì)量和機身的長度。23. 頂出裝置有哪幾種形式？各有什么特點？(1)機械頂出 頂桿長度可以根據(jù)模具的厚薄及型腔深度通過螺紋調(diào)節(jié)。頂桿的數(shù)目、位置隨合模裝置的特點、制件的大小而定。 (2)氣動頂出 利用壓縮空氣為動力，通過模具上設置的氣道和微小的頂出氣孔，直接把制件吹出。這種頂出方法比較簡單，在制件表面不留痕跡，對大而薄的盒、殼等制件頂出十分有利。但此法需要增設氣源和氣路等輔助設備，

38、應用受到限制，目前采用較少。(3)液壓頂出 頂出力、速度、位置、行程和頂出次數(shù)可由液壓系統(tǒng)、控制系統(tǒng)進行調(diào)節(jié)。優(yōu)點如下：1)頂出動作時間(動作位置)與注射機的開、合模行程沒有直接關系，能在開模過程中以及開模后頂出制件。2)頂出力、頂出速度可調(diào)，因此，即使是薄壁的產(chǎn)品，也不易使產(chǎn)品變形或損壞，可以順利地進行脫模。3)頂桿可以多次反復地進行沖擊動作，因此可以使產(chǎn)品可靠地自動掉落。4)在成型有嵌件的產(chǎn)品時，能夠使頂桿在合模之前自行復位，插入嵌件比較方便，液壓頂出裝置有利于縮短注射機循環(huán)周期和實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，目前應用十分廣泛。24. 注射機的主要技術參數(shù)有哪些？技術參數(shù)：注射量、注射壓力、注射速率、注

39、射速度、注射時間、塑化能力、鎖模力、合模裝置的基本尺寸、開合模速度、空循環(huán)時間等。25. 注射量、注射壓力、塑化能力1注射量注射量也稱公稱注射量。它是指對空注射的條件下，注射螺桿或柱塞作一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注射量。注射量在一定程度上反映了注射機的加工能力，標志著能成型的最大塑料制件。2.注射壓力注射時為了克服熔料流經(jīng)噴嘴、流道和型腔時的流動阻力，螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力，此壓力稱為注射壓力。注射壓力的大小與流動阻力、制件的形狀、塑料的性能、塑化方式、塑化溫度、模具溫度及對制件精度要求等因素有關。注射壓力過高，制件可能產(chǎn)生毛邊，脫模困難，影響制件的表面粗糙度，

40、使制件產(chǎn)生較大的內(nèi)應力，甚至成為廢品，同時還會影響注射機的使用壽命。若注射壓力過低，則易產(chǎn)生物料充不滿型腔，甚至根本不能成型等現(xiàn)象。3.塑化能力塑化能力是指單位時間內(nèi)所能塑化的物料量。注射機的塑化裝置應該在規(guī)定的時間內(nèi)保證能夠提供足夠的、塑化均勻的熔料。塑化能力應與注射機的整個成型周期配合協(xié)調(diào)，若塑化能力高而機器的空循環(huán)時間太長，則不能發(fā)揮塑化裝置的能力，反之，則會加長成型周期。壓鑄機1. 金屬壓鑄成形有何特點？壓力鑄造簡稱壓鑄，它是將熔融合金在高壓、高速條件下充型并在高壓下冷卻凝固成形的一種精密鑄造方法，是發(fā)展較快的一種少無切削加工制造金屬制品的方法。高壓和高速是壓鑄區(qū)別于其他鑄造方法的重要特征。2. 壓鑄機的