板帶生產(chǎn)工藝簡介

1、板帶生產(chǎn)工藝1 概論1.1 板帶產(chǎn)品特點(diǎn)、分類及技術(shù)要求1.1.1 板帶產(chǎn)品的外形特點(diǎn)：扁平,寬厚比大，單位體積的表面積也很大；1.1.2 板帶材的使用特點(diǎn)：(1)表面積大，故包容覆蓋能力強(qiáng)，在化工、容器、建筑、金屬制品、金屬結(jié)構(gòu)等方面都得到廣泛應(yīng)用；（2）、可任意剪裁、彎曲、沖壓、焊接、制成各種制品構(gòu)件，使用靈活方便，在汽車、航空、造船及拖拉機(jī)制造等部門占有極其重要的地位；（3）、可彎曲、焊接成各類復(fù)雜斷面的型鋼、鋼管、大型工字鋼等結(jié)構(gòu)件，故稱為“萬能鋼材”。1.1.3 板帶材的生產(chǎn)特點(diǎn)：（1）板帶材是用平輥軋出，故改變產(chǎn)品規(guī)格較簡單容易，調(diào)整操作方便，易于實(shí)現(xiàn)全面計算機(jī)控制的自動化生產(chǎn)；（

2、2)帶鋼的形狀簡單，可成卷生產(chǎn)，且在國民經(jīng)濟(jì)中用量最大，故必須而能夠?qū)崿F(xiàn)高速度的連軋生產(chǎn)；（3）由于寬厚比和表面積都很大，故生產(chǎn)中軋制壓力很大，可達(dá)數(shù)百萬至數(shù)千萬牛頓，不僅使軋機(jī)設(shè)備復(fù)雜龐大，而且使產(chǎn)品厚、寬尺寸精度和板形控制技術(shù)及表面質(zhì)量控制技術(shù)變得十分困難和復(fù)雜。1.2 板帶材的分類及技術(shù)要求1.2.1 板帶材產(chǎn)品分類板帶：一般將單張供應(yīng)的板材和成卷供應(yīng)的帶材總稱。分類：（1）、按材料種類分：鋼板鋼帶、銅板銅帶和鋁板鋁帶等；（2）、按產(chǎn)品尺寸規(guī)格一般可分為厚板（包括中板和特厚板)、薄板和極薄帶材（箔材)三類；厚板： 中 板： 420mm厚 板： 2060mm特 厚 板： >60mm以

3、上,最后可達(dá)500mm薄板：4.00.2mm（熱軋薄至1.2mm）極薄帶材（箔材）：<0.2mm,目前箔材最薄可達(dá)0.001mm日本:規(guī)定36mm為中板，6mm以上為厚板（3）、板帶鋼按用途又可分為造船板、鍋爐板、橋梁板、壓力容器板、汽車板、鍍層板（鍍錫、鍍鋅板等)、電工鋼板、屋面板、深沖板、焊管坯、復(fù)合板及不銹、耐酸耐熱等特殊用途鋼板等有關(guān)品種規(guī)格可參看國家標(biāo)準(zhǔn)板帶材產(chǎn)品的技術(shù)要求對板帶材的技術(shù)要求具體體現(xiàn)為產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)，板帶材的產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)一般包括有品種(規(guī)格）標(biāo)準(zhǔn)、技術(shù)條件、試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)及交貨標(biāo)準(zhǔn)等。根據(jù)板帶材用途的不同，對其提出的技術(shù)要求也各不一樣，基于其相似的外形特點(diǎn)和使用條件，其技術(shù)要

4、求仍有共同達(dá)到方面，歸納起來 “尺寸精確板型好，表面光潔性能高”。1.2.2.1 尺寸精度要求高尺寸精度主要是厚度精度,因?yàn)樗粌H影響到使用性能及連續(xù)自動沖壓后步工序，而且在生產(chǎn)中難度最大，厚度偏差對節(jié)約金屬影響很大。板帶鋼由于B/H很大，厚度一般很小，厚度的微小變化勢必引起其使用性能和金屬消耗的巨大波動。故在板帶鋼生產(chǎn)中一般都應(yīng)力爭高精度軋制,力爭按負(fù)公差軋制（在負(fù)偏差范圍內(nèi)軋制，實(shí)質(zhì)上就是對軋制精確度的要求提高了一倍，這樣自然要節(jié)約大量金屬，并且還能使金屬結(jié)構(gòu)的重量減輕 ）；寬度：保證正偏差；長度: 剪切、定尺。1.2.2.2 板型要好板形要平坦，無浪形瓢曲，才好使用。對普通中厚板，其每米

5、長度上的瓢曲度不得大于l5mm，優(yōu)質(zhì)板不大于10mm，對普通薄板原則上不大于20mm。板帶鋼既寬且薄，對不均勻變形的敏感性特別大，所以要保持良好的板型就很不容易。板帶愈薄，其不均勻變形的敏感性越大，保持良好板型的困難也就愈大。顯然，板型的不良來源于變形的不均，而變形的不均又往往導(dǎo)致厚度的不均，因此板型的好壞往往與厚度精確度也有著直接的關(guān)系。1.2.2.3 表面質(zhì)量要好板帶鋼是單位體積的表面積最大的一種鋼材，又多用作外圍構(gòu)件，故必須保證表面的質(zhì)量，無論是厚板或薄板表面皆不得有氣泡、結(jié)疤、拉裂、刮傷、折疊、裂縫、夾雜和壓入氧化鐵皮，因?yàn)檫@些缺陷不僅損害板制件的外觀，而且往往敗壞性能或成為產(chǎn)生破裂和

6、銹蝕的策源地，成為應(yīng)力集中的薄弱環(huán)節(jié)。例如：硅鋼片表面的氧化鐵皮和表面的光潔度就直接敗壞磁性，深沖鋼板表面的氧化鐵皮會使沖壓件表面粗糙甚至開裂，并使沖壓工具迅速磨損，至于對不銹鋼板等特殊用途的板帶，還可提出特殊的技術(shù)要求。1.2.2.3 性能要好板帶鋼的性能要求主要包括機(jī)械性能、工藝性能和某些鋼板的特殊物理或化學(xué)性能，一般結(jié)構(gòu)鋼板只要求具備較好的工藝性能，例如，冷彎和焊接性能等，而對機(jī)械性能的要求不很嚴(yán)格，對甲類鋼鋼板，則要保證性能，要求有一定的強(qiáng)度和塑性。對于重要用途的結(jié)構(gòu)鋼板，則要求有較好的綜合性能，即除開要有良好的工藝性能，甚至除了一定的強(qiáng)度和塑性以外，還要求保證一定的化學(xué)成分，保證良好

7、的焊接性能、常溫或低溫的沖擊韌性，或一定的沖壓性能、一定的晶粒組織及各向組織的均勻性等。除了上述各種結(jié)構(gòu)鋼板以外，還有各種特殊用途的鋼板，如高溫合金板、不銹鋼板、硅鋼片、復(fù)合板等，它們或要求特殊的高溫性能、低溫性能、耐酸耐堿耐腐蝕性能，或要求一定的物理性能如磁性)等2 原料選擇及連鑄與軋制銜接工藝2.1 原料的選擇軋鋼常用的原料有鋼錠、軋坯及連鑄坯三種，中小型企業(yè)有的還采用壓鑄坯。各種原料的優(yōu)劣比較如表所示。通過比較可知，采用連鑄坯是發(fā)展的方向，并得到迅速推廣，而直接以鋼錠為原料的古老方法，除某些鋼種以外，正處于日益淘汰之勢。原料種類、尺寸和重量的選擇，不僅要考慮它對產(chǎn)量和產(chǎn)品質(zhì)量的影響（例如

8、，考慮壓縮比及終軋溫度對性能質(zhì)量及尺寸精度的影響)，而且要綜合考慮生產(chǎn)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)的情況及生產(chǎn)的可能條件連鑄坯的選擇應(yīng)在技術(shù)可能的條件下，按照所需壓縮比的要求，盡量使坯料尺寸接近于成品的尺寸，以得到最少的軋制道次和最大的產(chǎn)量與初軋坯相比，連鑄坯由于受結(jié)晶器規(guī)格的限制，其斷面尺寸靈活變化的可能性往往受到限制。日本已采用可自由變化寬度的結(jié)晶器，使連鑄板坯的寬度可以隨意改變。而瑞典等國則采用連鑄連軋來改變鋼坯斷面尺寸。為保證成品質(zhì)量，原料應(yīng)滿足一定技術(shù)要求，尤其是表面質(zhì)量的要求，因而原料一般必須經(jīng)過表面清理，并且對于合金鋼錠往往在清理之前還要進(jìn)行退火。2.2 連鑄與軋制銜接工藝連鑄就是將液態(tài)金屬直接

9、通過連鑄機(jī)連續(xù)鑄造成有一定規(guī)格板坯的過程。省去了鑄錠、均熱、初軋等許多工序，不僅可大大簡化板帶材生產(chǎn)工藝過程，而且具有顯著節(jié)約金屬消耗、提高成材率、節(jié)約燃料與電能等消耗、降低生產(chǎn)成本、改善勞動條件、提高勞動生產(chǎn)率和改善組織偏析、提高產(chǎn)量質(zhì)量等許多優(yōu)點(diǎn)近代連續(xù)鑄鋼技術(shù)在煉鋼技術(shù)進(jìn)步的促進(jìn)下得到了迅猛的發(fā)展1991年世界鋼的總連鑄比已達(dá)64.9%，西歐國家連鑄化已達(dá)91.3%,日本、法國、意大利等20多國已達(dá)94%以上，希臘、瑞士、新西蘭等十幾國已達(dá)100%。工業(yè)先進(jìn)國家板帶鋼生產(chǎn)工廠連鑄比大都達(dá)100%。日本、意大利等國生產(chǎn)中近年還開發(fā)推廣應(yīng)用了連鑄坯熱裝及直接軋制工藝。到1985年日本板帶鋼生

10、產(chǎn)中應(yīng)用此項(xiàng)工藝者約達(dá)70%，從而進(jìn)一步縮短生產(chǎn)流程，提高了經(jīng)濟(jì)效益。我國1991年連鑄比僅為26.6%(臺灣省達(dá)94.6%)。鋼鐵生產(chǎn)工藝流程正向著連續(xù)化、緊湊化、自動化的方向發(fā)展。連鑄與軋制的連續(xù)銜接匹配問題包括產(chǎn)量的匹配、鑄坯規(guī)格的匹配、生產(chǎn)節(jié)奏的匹配、溫度與熱能的銜接與控制以及鋼坯表面質(zhì)量與組織性能的傳遞與調(diào)控等多方面的技術(shù)，其中產(chǎn)量、規(guī)格和節(jié)奏匹配是基本條件，質(zhì)量控制是基礎(chǔ)，而溫度與熱能的銜接調(diào)控是主要技術(shù)關(guān)鍵實(shí)現(xiàn)鋼鐵生產(chǎn)連續(xù)化的關(guān)鍵之一是實(shí)現(xiàn)鋼水鑄造凝固和變形過程的連續(xù)化，亦即實(shí)現(xiàn)連鑄-軋制過程的連續(xù)化。2.3 連鑄與軋制銜接模式及連鑄-連軋工藝從溫度與熱能利用著眼，鋼材生產(chǎn)中連鑄

11、與軋制兩個工序的銜接模式一般有如圖所示的五種類型：方式1為連續(xù)鑄軋工藝，鑄坯在鑄造的同時進(jìn)行軋制方式1稱為連鑄坯直接軋制工藝(CC-DR），高溫鑄坯不需進(jìn)加熱爐加熱，只略經(jīng)補(bǔ)償加熱即可直接軋制,方式2稱為連鑄坯直接熱裝軋制工藝（CC-DHCR或HDR），或可稱高溫?zé)嵫b爐軋制工藝，鑄坯溫度仍保持在A3線以上奧氏體狀態(tài)裝入加熱爐，加熱到軋制溫度后進(jìn)行軋制,方式3、4為鑄坯冷至A3甚至A1線以下溫度裝爐，也可稱為低溫?zé)嵫b工藝（CC-HCR）,方式2、3、4皆須入正式加熱爐加熱，故亦可統(tǒng)稱為連鑄坯熱裝(送)軋制工藝,方式5即為常規(guī)冷裝爐軋制工藝. 總結(jié)在連鑄機(jī)和軋機(jī)之間無正式加熱爐緩沖工序的稱為直接軋

12、制工藝。只有加熱爐緩沖工序且能保持連續(xù)高溫裝爐生產(chǎn)節(jié)奏的稱為直接（高溫）熱裝軋制工藝，低溫?zé)嵫b工藝，則常在加熱爐之前還有緩冷坑或保溫爐緩沖，即采用雙重緩沖工序，以解決鑄、軋節(jié)奏匹配與計劃管理問題，從金屬學(xué)角度考慮，方式1和2都屬于鑄坯熱軋前基本無相變的工藝，其所面臨的技術(shù)難點(diǎn)和問題也大體相似:它們都要求從煉鋼、連鑄到軋制實(shí)現(xiàn)有節(jié)奏的均衡連續(xù)化生產(chǎn)。故我國常統(tǒng)稱方式l(1）和2兩類工藝為連鑄-連軋工藝（CC-CR，Continuos Casting Continuos Rolling）2.3.2 連鑄-連軋工藝的主要優(yōu)點(diǎn)(1)、利用連鑄坯冶金熱能，節(jié)約能源消耗。其節(jié)能量與熱裝或補(bǔ)償加熱入爐溫度有

13、關(guān)，例如： 鑄坯在500熱裝時可節(jié)能0.25×l06kJ/t；600熱裝時可節(jié)能0.34×l06KJ/t；800熱裝時可節(jié)能0.514×106KJ/t。即入爐溫度越高，則節(jié)能越多。而直接軋制可比常規(guī)冷裝爐加熱軋制工藝節(jié)能8085%；（2）、提高成材率，節(jié)約金屬消耗。由于加熱時間縮短使鑄坯燒損減少，例如高溫直接熱裝(DHCR)或直接軋制，可使成材率提高0.51.5%；（3）、簡化生產(chǎn)工藝流程,減少廠房面積和運(yùn)輸各項(xiàng)設(shè)備，節(jié)約基建投資和生產(chǎn)費(fèi)用；（4）、大大縮短生產(chǎn)周期，從投料煉鋼到軋出成品僅需幾個小時;直接軋制時從鋼水澆鑄到軋出成品只需十幾分鐘，增強(qiáng)生產(chǎn)調(diào)度及流動資

14、金周轉(zhuǎn)的靈活性；（5）、提高產(chǎn)品的質(zhì)量。大量生產(chǎn)實(shí)踐表明，由于加熱時間短氧化鐵皮少,CC-DR工藝生產(chǎn)的鋼材表面質(zhì)量要比常規(guī)工藝的產(chǎn)品好得多CC-DR工藝由于鑄坯無加熱爐滑道冷卻痕跡,使產(chǎn)品厚度精度也得到提高.同時能利用連鑄連軋工藝保持鑄坯在碳氮化物等完全固溶狀態(tài)下開軋,將會更有利于微合金化及控軋控冷技術(shù)作用的發(fā)揮,使鋼材組織性能有更大的提高；2.3.3 實(shí)現(xiàn)連鑄-連軋即CC-DR和CC-DHCR的主要技術(shù)環(huán)節(jié)1)高溫?zé)o缺陷鑄坯生產(chǎn)技術(shù)； 2)鑄坯溫度保證與輸送技術(shù)；3)自由程序(靈活)軋制技術(shù)；4)生產(chǎn)計劃管理技術(shù)；5)保證工藝與設(shè)備可靠性的技術(shù)等多項(xiàng)綜合技術(shù)；由連鑄連軋工藝與主要技術(shù)示意圖

15、可見，要實(shí)現(xiàn)連鑄與連軋有節(jié)奏的穩(wěn)定均衡化生產(chǎn)，這5個方面的技術(shù)都必須充分發(fā)揮作用。因此廣義地說，這些技術(shù)都是連鑄與軋制連續(xù)生產(chǎn)的銜接技術(shù).其中在連鑄與軋制兩工序之間最明顯、最直觀的銜接技術(shù)是鑄坯溫度保證與輸送技術(shù)。 2.3.4 鑄坯溫度保證技術(shù)（1）、爭取鑄坯保持更高均勻的溫度，用液芯凝固潛熱加熱表面的技術(shù)，或稱未凝固再加熱技術(shù)；在保證充分冷卻以使鋼坯不致拉漏的前提下，合理控制鋼流速度和冷卻速度來盡量保證足夠的軋制溫度。主要靠變化冷卻制度，“上部強(qiáng)冷，下部緩冷，利用水平部液芯進(jìn)行凝固潛熱復(fù)熱”，如圖1-4。為了使鑄坯在其凝固終點(diǎn)處具有較高的表面溫度，必須將鑄坯完全凝固的時刻控制在連鑄機(jī)冶金長度

16、的末端，否則鑄坯從完全凝固處到鑄機(jī)末端區(qū)這一區(qū)間還要降溫，如圖1-5。邊部溫度低：如圖1-6，最大比中部低300度，二冷區(qū)采用邊部少噴水，板坯邊角部溫度補(bǔ)償器，絕熱罩。（2）、連鑄鋼坯的輸送保溫技術(shù)。如圖1-7和表1-2。（3）、板坯邊部補(bǔ)償加熱技術(shù)：a、連鑄機(jī)內(nèi)絕熱技術(shù)；b、在火焰切割機(jī)附近采用板坯邊部加熱裝置；控制氮化鋁的析出。3 板帶材軋制技術(shù)的發(fā)展在軋制過程中同時存在著軋件變形和軋機(jī)變形。我們希望軋件易于變形而軋機(jī)難于變形,即發(fā)展軋件的變形而控制軋機(jī)的變形。由于板帶鋼軋制的突出特點(diǎn)是軋制壓力極大,因而使這個問題更加成為左右板帶軋制技術(shù)發(fā)展的關(guān)鍵。使板帶鋼軋制時易于變形,有兩個途徑：一、

17、努力降低板帶鋼本身的變形抗力（簡稱內(nèi)阻），其最有效的措施就是加熱并在軋制過程中搶溫，使軋件具有較高而均勻的軋制溫度二、設(shè)法改變軋件變形時的應(yīng)力狀態(tài)，努力減少應(yīng)力狀態(tài)影響系數(shù)，即減小外摩擦等對金屬變形的阻力（簡稱外阻），甚至化害為利進(jìn)一步降低金屬變形抗力。三、控制軋機(jī)的變形則包括增強(qiáng)和控制機(jī)架的剛性和輥系的剛性、控制和利用軋輥的變形以及采用液壓彎輥與厚度自動控制等各種技術(shù)措施3.1 圍繞降低金屬變形抗力(內(nèi)阻)演變發(fā)展板帶鋼最早都是成張地在單機(jī)架或雙機(jī)架軋機(jī)上進(jìn)行往復(fù)熱軋的這種軋制方法只適宜于軋制不太長及不太薄的鋼板，因?yàn)檫@樣才有利于軋制溫度的保持,使軋制時有較低的變形抗力，軋制厚度4mm以下的

18、薄板，由于溫度降落太快及軋機(jī)彈跳太大，采用單張往復(fù)熱軋十分困難。生產(chǎn)這種薄板,只好采用疊軋的方法，通過疊軋使軋件總厚度增大，并采用無水冷卻的熱輥軋制,才能使軋制溫度容易保持及克服軋機(jī)彈跳的障礙，以保證軋制過程的順利進(jìn)行，疊軋方法統(tǒng)治著薄板生產(chǎn)達(dá)三百年之久，直到現(xiàn)在很多工業(yè)落后的國家仍然采用。缺點(diǎn)：金屬消耗大、產(chǎn)品質(zhì)量低、勞動條件差、生產(chǎn)能力小，滿足不了日益增長的國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展的需要。鑒于單層軋制薄而長的鋼板時溫度降落得太快，如果不疊軋，便必須快速操作和成卷軋制，才能爭取有較高的和較均勻的軋制溫度。這樣，人們便很自然地想到采取成卷連續(xù)軋制的方法。第一臺板帶鋼半連續(xù)熱軋機(jī)在1892年建立，但由于受當(dāng)

19、時技術(shù)水平的限制，軋制速度太低(2m/s），使軋件溫度降落太快，故并不成功1924年第一臺寬帶鋼連軋機(jī)在美國以6.6m/s的速度正式生產(chǎn)出合格產(chǎn)品自二十世紀(jì)三十年代以后，板帶鋼成卷連續(xù)軋制的生產(chǎn)方法得到迅速發(fā)展，在工業(yè)先進(jìn)國家中很快占據(jù)了板帶鋼生產(chǎn)的統(tǒng)治地位。熱連軋機(jī)與疊軋薄板軋機(jī)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)比較連軋方法雖然是一種高效率的先進(jìn)生產(chǎn)方法，它的出現(xiàn)在很大程度上解決了優(yōu)質(zhì)板帶鋼的大規(guī)模生產(chǎn)問題。缺點(diǎn)：建設(shè)投資大、設(shè)備制造難、生產(chǎn)規(guī)模只適合于大型鋼鐵企業(yè)的大批量生產(chǎn)。對板帶鋼批量不大而品種較多的中小型企業(yè)，想采用先進(jìn)的成卷軋制方法，還必須另尋道路。顯然，可逆式軋機(jī)更加適合于這方面的用途，為了在軋制過程中搶

20、溫保溫，人們提出將板卷置于加熱爐內(nèi)的邊軋制邊加熱保溫的辦法，1932年在美國創(chuàng)建了第一臺試驗(yàn)性爐卷軋機(jī)，到1949正式應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)。優(yōu)點(diǎn):可用較少的設(shè)備投資和較靈活的工藝道次生產(chǎn)出批量不大而品種較多的產(chǎn)品，尤其適合于生產(chǎn)塑性較差，加工溫度范圍較窄的合金鋼板帶。缺點(diǎn)：單機(jī)軋制，產(chǎn)品表面質(zhì)量及尺寸精度都較差，其單位產(chǎn)量的投資要比連軋方法大一倍以上。為了尋求更好的高效率軋制方法，20世紀(jì)40年代以后人們又開始進(jìn)行著各種行星軋機(jī)的試驗(yàn)研究。行星軋機(jī)的基本特點(diǎn)：利用分散變形的原理實(shí)現(xiàn)金屬的大壓縮量變形由于大量變形熱使軋件在軋制過程中不僅不降低溫度，反而一般可升高50100，這就從根本上徹底解決了成卷軋

21、制帶鋼時的溫度降落問題A:設(shè)備總投資 B:生產(chǎn)能力 C:單位產(chǎn)量的投資比較結(jié)果:行星軋機(jī)每噸產(chǎn)品的投資和成本比連續(xù)式軋機(jī)都大大降低，在經(jīng)濟(jì)上行星軋機(jī)不僅要比爐卷軋機(jī)優(yōu)越得多，而且甚至有趕上和超過連續(xù)式軋機(jī)的希望,顯而易見,對中小型企業(yè)生產(chǎn)熱軋板卷而言,行星軋機(jī)應(yīng)該是大有發(fā)展前途的.缺點(diǎn)：1）設(shè)備結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，制造與維護(hù)較難，要使上下各工作輥都嚴(yán)格保持同步，軋件嚴(yán)格對中，軸承易磨損，事故較多，作業(yè)率不高2）原料和產(chǎn)品都較單一，生產(chǎn)靈活性差，并且難以軋得太寬太薄60年代出現(xiàn)的單行星輥軋機(jī),免除了上下工作輥嚴(yán)格同步的麻煩,軋機(jī)結(jié)構(gòu)大為簡化，且使軸承座圈的結(jié)構(gòu)更加強(qiáng)固，能承受更大的離心力，因而提高了軋

22、制速度和生產(chǎn)能力。這種軋機(jī)若采用連鑄薄板坯為原料，則其生產(chǎn)靈活性可增大隨著所軋板帶鋼厚度不斷減小,當(dāng)厚度小于0.81.0mm以下時,若仍成卷熱軋，則軋制溫度很難保持，并且軋制薄板還必須前后施加較大的張力，才能使板型平直及軋制過程正常進(jìn)行，因而便只好放棄熱軋而采用冷軋的方法,在冷軋之前及冷軋過程中，往往也采用退火來消除硬化，降低鋼的變形抗力，但就冷軋生產(chǎn)而言，占主要地位的技術(shù)措施已經(jīng)不是去降低內(nèi)阻，而是要努力降低外阻，例如努力減小工作輥直徑及輥面摩擦系數(shù)等,冷軋是金屬變形抗力更大、耗能更多而且工序復(fù)雜的一種昂貴的加工方式。能否不用冷軋而繼續(xù)采用熱軋或溫軋的方法生產(chǎn)出厚度為1mm以下的薄板帶鋼,這也是近代板帶鋼生產(chǎn)技術(shù)的一個發(fā)展方向，并在一些工業(yè)發(fā)達(dá)的國家已經(jīng)著手研究。其生產(chǎn)試驗(yàn)方案之一如圖所示。在通常的熱軋以后追加水冷裝置和溫軋機(jī)架，于鐵素體珠光體領(lǐng)域、最好是鐵素體單相區(qū)進(jìn)行低溫?zé)彳埢驕剀垺Ｓ勺芳拥慕嚯x卷取機(jī)進(jìn)行卷取。試驗(yàn)表明，將這種板卷進(jìn)行再結(jié)晶退火以后，具有與通常一次冷軋退火方法所得產(chǎn)