強(qiáng)化地板壓貼缺陷與解決方法

1、壓貼缺陷及解決方法壓貼主要外觀質(zhì)量缺陷及形成原因1.干花也稱(chēng)白花，是產(chǎn)品表面存在的不透明白色花斑，由于浸漬紙的揮發(fā)分含量過(guò)低、預(yù)固化度過(guò)高或樹(shù)脂局部固化過(guò)快，樹(shù)脂流動(dòng)性差等原因造成的產(chǎn)品表面不透明白色斑痕。造成這種情況的原因也是多方面的：一是貼面用基材檢測(cè)不嚴(yán)格，表面不平整造成局部壓力不均勻；二是基材表面局部預(yù)固化層未砂凈，板面樹(shù)脂流展性差；三是壓貼用的膠膜紙?jiān)诮n過(guò)程中浸膠不勻 ；四是壓貼熱壓溫度過(guò)高，熱壓壓力過(guò)低或不均勻、熱壓模板表面有污染物；五是由于緩沖墊局部破損（導(dǎo)致壓力不均勻）；六是由于膠膜紙儲(chǔ)存期過(guò)長(zhǎng)、膠膜紙預(yù)固化度過(guò)高；七是由于膠膜紙的浸膠量過(guò)大。2. 濕花也稱(chēng)水跡，是產(chǎn)品表面存

2、在的霧狀痕跡。產(chǎn)生濕花的原因：一是由于膠膜紙揮發(fā)物含量過(guò)高，在壓貼時(shí)排泄不出去而積于板面，或者膠膜紙受潮；二是膠膜紙預(yù)固化度過(guò)低，熱壓溫度偏低或者熱壓時(shí)間偏短；三是由于基材含水率過(guò)高，導(dǎo)致壓貼時(shí)產(chǎn)生過(guò)量水汽。3. 產(chǎn)品分層鼓泡 分層鼓泡的主要原因有：一是熱壓溫度過(guò)高、熱壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；二是基材含水率過(guò)高或者基材厚度偏薄，壓貼中板材芯層產(chǎn)生較大的蒸汽壓力；三是基材密度低，板材抗壓性能差或者熱壓壓力過(guò)大。4. 粘模板 粘模板是指壓貼過(guò)程中板材部分或全部粘在模板上，主要原因有以下幾種：一是熱壓時(shí)間短，熱壓板溫度低或局部偏低，使樹(shù)脂固化不完全；二是基材含水率偏高；三是模板表面不清潔，樹(shù)脂中無(wú)脫模劑或脫模劑

3、失效或涂布不均 ；四是膠膜紙的浸膠量過(guò)大，揮發(fā)物含量過(guò)高；五是熱壓時(shí)板坯定位不準(zhǔn)確。影響浸漬紙層壓木質(zhì)地板板面效果的因素1.板面翹曲 原紙浸漬不均勻 上下壓板溫差過(guò)大 組坯結(jié)構(gòu)不對(duì)稱(chēng) 熱壓時(shí)間太短,熱壓溫度太低 樹(shù)脂中無(wú)脫膜劑 襯板質(zhì)量下降3.板面不光亮 浸漬紙中揮發(fā)分含量過(guò)高 浸漬紙中樹(shù)脂含量不足 不銹鋼板拋光不亮 貼面熱壓工藝為“熱-熱”工藝 壓力不足,壓力不均 浸漬紙揮發(fā)分含量過(guò)低 不銹鋼板污染5.水印即濕花 基材含水率過(guò)高 浸漬紙中揮發(fā)分含量過(guò)高（浸漬紙的殘余揮發(fā)物是指浸漬紙紙中包含的水分及可 揮發(fā)物質(zhì)。浸漬紙紙的揮發(fā)物含量過(guò)低，生產(chǎn)中容易破損，粉化樹(shù)脂增多，不宜采取高溫壓貼；應(yīng)該適當(dāng)

4、降低熱壓溫度以減緩反應(yīng)速度，適當(dāng)提高熱壓壓力以利樹(shù)脂流展，從而達(dá)到提高板面質(zhì)量的目的。對(duì)于揮發(fā)物含量過(guò)高的浸漬紙紙，壓貼中板面容易出現(xiàn)水跡，造成板面濕花和光澤度低；應(yīng)該適當(dāng)提高熱壓溫度和調(diào)整熱壓壓力，延長(zhǎng)反應(yīng)時(shí)間，同時(shí)還應(yīng)選用含水率較低的基材。） 浸漬紙受潮 浸漬紙中樹(shù)脂含量過(guò)低 基材含水率過(guò)高 膠合壓力,溫度不足 基材表面剝離強(qiáng)度太低熱壓過(guò)程的作用(1) 熱壓過(guò)程熱壓過(guò)程中各層浸漬紙被加熱,其所含的樹(shù)脂首先呈熔融狀態(tài),在壓力作用下多層浸漬紙緊密接觸,樹(shù)脂充分流動(dòng)、滲透，均勻流展，最后樹(shù)脂固化，將多層浸漬紙與基材牢固結(jié)合在一起。熱壓周期（冷-熱-冷工藝）分三階段 升溫預(yù)熱階段 固化成型階段 冷

5、卻定型階段(2) 壓力及其作用壓力的大小取決于樹(shù)脂性質(zhì),溫度及組坯情況。合理的熱壓壓力可以保證基材與膠膜紙之間的良好結(jié)合。在適宜的溫度和壓力作用下，膠膜紙中的樹(shù)脂熔融固化后，形成封閉致密的表面，并且可以使基材表面的不平和微小孔隙得以填充。在不影響產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，應(yīng)盡可能采用較低的壓力，以減少對(duì)基材結(jié)構(gòu)的損害；但是過(guò)低的壓力，會(huì)影響基材與膠膜紙的粘結(jié)強(qiáng)度和樹(shù)脂的流展能力。 因此合適的壓力需滿足下列要求:1.使板坯中各層膠膜紙能緊密接觸,在樹(shù)脂固化前能均勻流展并能滲透到紙張深層.2.克服樹(shù)脂在熱壓時(shí)繼續(xù)縮聚所產(chǎn)生的水蒸汽及其他的揮發(fā)物的壓力，將水蒸汽及揮發(fā)物壓出板坯，以免在板中形成氣泡。樹(shù)脂的流

6、動(dòng)性越差,溫度越高,板坯越厚要求壓力越大壓板閉合速度越快,壓力不足或升壓速度太慢則樹(shù)脂不能很好流動(dòng),樹(shù)脂產(chǎn)生局部固化即會(huì)產(chǎn)生大面積干花.一般要求的壓力為6-8MPa(3) 熱壓溫度主要作用是加熱浸漬樹(shù)脂的化學(xué)反應(yīng)起催化作用，加速固化。溫度高有利于壓貼后的脫膜，并能縮短熱壓周期、提高產(chǎn)量，但是過(guò)高的熱壓溫度使樹(shù)脂來(lái)不及均勻流展即固化，造成板面有微小孔隙，降低板面耐污能力。 作用: 加熱使樹(shù)脂熔融,在壓力作用下具有流動(dòng)性,并使樹(shù)脂繼續(xù)縮聚 溫度高低及影響一般加熱溫度為135-150過(guò)高:樹(shù)脂固化過(guò)快,使樹(shù)脂不能均勻流展,殘留揮發(fā)分來(lái)不及揮發(fā)而造成干花,斑點(diǎn)等缺陷.過(guò)低:則需要延長(zhǎng)熱壓時(shí)間，并易使樹(shù)

7、脂固化不完全而造成表面開(kāi)裂,水印、表面光澤不好等缺陷.(4) 熱壓時(shí)間要保證樹(shù)脂在熱壓溫度下能完全固化，需要有足夠的時(shí)間。熱壓時(shí)間的長(zhǎng)短取決于浸漬樹(shù)脂的固化速度，時(shí)間過(guò)長(zhǎng)會(huì)造成樹(shù)脂固化過(guò)度，失去應(yīng)有的彈性，容易給飾面板造成裂紋或內(nèi)在應(yīng)力，使其在后續(xù)加工過(guò)程中出現(xiàn)裂紋、翹曲；時(shí)間過(guò)短，樹(shù)脂固化不充分，容易產(chǎn)生粘板，且影響飾面板表面的理化性能，最終影響飾面板的耐用性。預(yù)固化度與揮發(fā)分對(duì)壓貼效果的影響1.膠膜紙預(yù)固化度是指膠膜紙?jiān)诟稍镞^(guò)程中，部分樹(shù)脂發(fā)生相應(yīng)聚合反應(yīng)的程度。膠膜紙預(yù)固化度應(yīng)控制在40%70% 之間。預(yù)固化度過(guò)高，說(shuō)明膠膜紙中樹(shù)脂的聚合反應(yīng)進(jìn)行比較完全，一方面會(huì)導(dǎo)致部分樹(shù)脂粉化脫離膠膜

8、紙，造成樹(shù)脂損失，同時(shí)也會(huì)影響膠膜紙的儲(chǔ)存期；另一方面是進(jìn)入壓機(jī)后，由于膠膜紙的預(yù)固化度高，樹(shù)脂流展性差，在一定熱壓條件下，樹(shù)脂固化速度過(guò)快引起其過(guò)度固化，導(dǎo)致板面光澤性差、板面耐污染性能差和清晰度差、表面開(kāi)裂及龜裂、膠合強(qiáng)度低，出現(xiàn)干花、孔隙多、板材開(kāi)料時(shí)易崩邊等缺陷。預(yù)固化度過(guò)低，壓貼時(shí)就要提高熱壓溫度或者延長(zhǎng)熱壓時(shí)間，這樣將直接影響壓貼的生產(chǎn)效率，同時(shí)導(dǎo)致板材表面容易產(chǎn)生濕花、增加孔隙度，并且板材的耐水蒸汽、耐污染、耐干熱性能變差。壓貼生產(chǎn)中，一定要保證樹(shù)脂有一定的流展時(shí)間，主要措施是調(diào)整熱壓工藝參數(shù)，盡可能生產(chǎn)出合格的板材。一般的處理方法是：預(yù)固化度過(guò)高，采取降低熱壓溫度、提高熱壓壓力或縮短熱壓時(shí)間的辦法，目的在于改善膠液在熔融狀態(tài)下的流展性；預(yù)固化度過(guò)低，一般可采取提高熱壓溫度，增加熱壓壓力，延長(zhǎng)熱壓時(shí)間的辦法來(lái)改善板面的質(zhì)量。2.膠膜紙的殘余揮發(fā)物是指膠膜紙中包含的水分及可揮發(fā)物質(zhì)。膠膜紙的揮發(fā)物含量過(guò)低，生產(chǎn)中容易破損，粉化樹(shù)脂增多，不