機械圖紙技術(shù)要求大全

1、1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不應(yīng)有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飛邊。 4.經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，HRC5055。 5.零件進行高頻淬火，350370回火，HRC4045。 6.滲碳深度0.3mm。 7.進行高溫時效處理。 8.未注形狀公差應(yīng)符合GB1184-80的要求。 9.未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。 10.鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。 11.未注圓角半徑R5。 12.未注倒角均為2×45°。 13.銳角倒鈍。 14.各密封件裝配前必須浸透油。 15.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100。 20.齒輪

2、裝配后，齒面的接觸斑點和側(cè)隙應(yīng)符合GB10095和GB11365的規(guī)定。 21.裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應(yīng)防止進入系統(tǒng)中。 22.進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。 23.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。 24.裝配前應(yīng)對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進行復查。 25.裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。 26.螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。 27.規(guī)定擰緊力矩要求的緊固

3、件，必須采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。 28.同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。 29.圓錐銷裝配時應(yīng)與孔應(yīng)進行涂色檢查，其接觸率不應(yīng)小于配合長度的60%，并應(yīng)均勻分布。 30.平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸，其配合面不得有間隙。 31.花鍵裝配同時接觸的齒面數(shù)不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。 32.滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現(xiàn)象。 33.粘接后應(yīng)清除流出的多余粘接劑。 34.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現(xiàn)象。 35.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應(yīng)接觸良好

4、，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內(nèi)應(yīng)均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。 36.軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應(yīng)接觸均勻。 37.滾動軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活、平穩(wěn)。 38.上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。 39.用定位銷固定軸瓦時，應(yīng)在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。 40.球面軸承的軸承體與軸承座應(yīng)均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應(yīng)小于70%。 41.合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規(guī)定的接觸角內(nèi)

5、不準有離核現(xiàn)象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。 42.齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應(yīng)貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應(yīng)保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。 43.齒輪箱與蓋的結(jié)合面應(yīng)接觸良好。 44.組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。 45.鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。 46.鑄件應(yīng)清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應(yīng)清理與鑄件表面齊平。 47.鑄件非加工表面上的鑄字和標志應(yīng)清晰可辨，位置和字體應(yīng)符合圖樣要求。 48.鑄件非加工表面的粗

6、糙度，砂型鑄造R，不大于50m。 49.鑄件應(yīng)清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質(zhì)量要求。 50.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應(yīng)清除干凈。 51.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對稱配置。 52.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應(yīng)鏟磨平整，清理干凈。 53.對錯型、凸臺鑄偏等應(yīng)予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質(zhì)量。 54.鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應(yīng)大于100mm。 55.機器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa2 1/2級的要求。 56.鑄件必須進行水韌處理。 57.鑄件表面應(yīng)平整，澆口、毛刺、粘砂等應(yīng)清除干

7、凈。 58.鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。 59.所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。 60.除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。 61.經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。 62.鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須涂厚度為3040m防銹漆。搭接邊緣應(yīng)用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。 63.裝配前所有的管子應(yīng)去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹。 64.裝配前，所有鋼管（包括預制成型管路

8、）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。 65.裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。 66.預制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。 67.配管接替或轉(zhuǎn)運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。 68.補焊前必須將缺陷徹底清除，坡口面應(yīng)修的平整圓滑，不得有尖角存在。 69.根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對補焊區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。 70.補焊區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。 71.在補焊的全過程中，鑄鋼件預熱區(qū)的溫度不得低于350°C。 72.在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。 73.補焊時，焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動。 74.鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。 75.每個鋼錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。 76.鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。 77.鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。 78.鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。 81.精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應(yīng)采取必要的支撐、保護措