機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)

1、機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)的內(nèi)容及步驟1.分析零件圖和產(chǎn)品裝配圖。 6.確定各工序所用機(jī)床設(shè)備和工藝裝備（含刀具、夾具、量 具、輔具等），對(duì)需要改裝或重新設(shè)計(jì)的專用工藝裝備要提出設(shè)計(jì)任務(wù)書。7.確定各工序的加工余量，計(jì)算工序尺寸及公差。 8.確定各工序的技術(shù)要求及檢驗(yàn)方法。<-2006-2-12-> 一：機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)的內(nèi)容及步驟1 .分析零件圖和產(chǎn)品裝配圖；2 .對(duì)零件圖和裝配圖進(jìn)行工藝審查；3 .由今生產(chǎn)綱領(lǐng)研究零件生產(chǎn)類型；4 .確定毛坯；5 .擬定工藝路線；6 .確定各工序所用機(jī)床設(shè)備和工藝裝備（含刀具、夾具、量具、輔具等），對(duì)需要改裝或重 新設(shè)計(jì)的專用

2、工藝裝備要提出設(shè)計(jì)任務(wù)書。7 .確定各工序的加工余量，計(jì)算工序尺寸及公差；8 .確定各工序的技術(shù)要求及檢驗(yàn)方法；9 .確定各工序的切削用量和工時(shí)定額；10 .編制工藝文件。二：工藝路線的擬訂擬訂工藝路線是設(shè)計(jì)工藝規(guī)程最為關(guān)鍵的一步，需順序完成以下幾個(gè)方面的工作。內(nèi)容原則原則說明具體實(shí)例選擇定位基準(zhǔn)精基準(zhǔn)的選擇原則基準(zhǔn)重合原則應(yīng)盡可能選擇被加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)，這樣可以避免由于基準(zhǔn)不重合引起的定位誤差。統(tǒng)一基準(zhǔn)原則應(yīng)盡可能選擇用同一組精基準(zhǔn)加工工件上盡可能多的加工表面，以保證各加工表面之間 的相對(duì)位置關(guān)系。例如，加工軸類零件時(shí)，一般都采用兩個(gè)頂尖孔作為統(tǒng)一精基準(zhǔn)來加 工軸類零件上的所有外圓

3、表面和端面，這樣可以保證各外圓表面間的同軸度和端面對(duì)軸 心線的垂直度。互為基準(zhǔn)原則當(dāng)工件上兩個(gè)加工表面之間的位置精度要求比較高時(shí)，可以采用兩個(gè)加工表面互為基準(zhǔn) 反復(fù)加工的方法。例如，車床主軸前后支承軸頸與主軸錐孔間有嚴(yán)格的同軸度要求，常 先以主軸錐孔為基準(zhǔn)磨主軸前、后支承軸頸表面，然后再以前、后支承軸頸表面為基準(zhǔn) 磨主軸錐孔，最后達(dá)到圖紙上規(guī)定的同軸度要求。自為基準(zhǔn)原則一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身為基準(zhǔn)圖示為在導(dǎo) 軌磨床上磨床身導(dǎo)軌表面，被加工床身 1通過楔鐵2支承在工作臺(tái)上，縱向移動(dòng)工作臺(tái) 時(shí)，輕壓在被加工導(dǎo)軌面上的百分表指針便給出了被加工導(dǎo)軌面相對(duì)于機(jī)床導(dǎo)軌

4、的不平 行度讀數(shù)，根據(jù)此讀數(shù)操作工人調(diào)整工件 1底部的4個(gè)楔鐵，直至工作臺(tái)帶動(dòng)工件縱向 移動(dòng)時(shí)百分表指針基本不動(dòng)為止，然后將工件 1夾緊在工作臺(tái)上進(jìn)行磨削。在導(dǎo)軌磨床上磨床身導(dǎo)軌面粗基準(zhǔn)的選擇原則 保證零件加工表面相對(duì)于不加工表面具有一定位置精度的原則被加工零件上如有不加工表面應(yīng)選不加工面作粗基準(zhǔn)，這樣可以保證不加工表面相對(duì)于 加工表面具有較為精確的相對(duì)位置圖示套筒法蘭零件，表面為不加工表面，為保證鏈孔 后零件的壁厚均勻，應(yīng)選表面作粗基準(zhǔn)鏈孔、車外圓、車端面。當(dāng)零件上有幾個(gè)不加工 表面時(shí)，應(yīng)選擇與加工面相對(duì)位置精度要求較高的不加工表面作粗基準(zhǔn)。套筒法蘭加工實(shí)例合理分配加工余量的原則從保證重要表

5、面加工余量均勻考慮，應(yīng)選擇重要表面作粗基準(zhǔn)。在床身零件中，導(dǎo)軌面 是最重要的表面，它不僅精度要求高，而且要求導(dǎo)軌面具有均勻的金相組織和較高的耐 磨性。由于在鑄造床身時(shí)，導(dǎo)軌面是倒扣在砂箱的最底部澆鑄成型的，導(dǎo)軌面材料質(zhì)地 致密，砂眼、氣孔相對(duì)較少，因此要求加工床身時(shí)，導(dǎo)軌面的實(shí)際切除量要盡可能地小 而均勻，故應(yīng)選導(dǎo)軌面作粗基準(zhǔn)加工床身底面，然后再以加工過的床身底面作精基準(zhǔn)加 工導(dǎo)軌面，此時(shí)從導(dǎo)軌面上去除的加工余量可較小而均勻。床身加工粗基準(zhǔn)選擇便于裝夾的原則為使工件定位穩(wěn)定，夾緊可靠，要求所選用的粗基準(zhǔn)盡可能平整、光潔，不允許有鍛造 飛邊、鑄造澆冒口切痕或其它缺陷，并有足夠的支承面積。 粗基準(zhǔn)

6、一般不得重復(fù)使用的原則在同一尺寸方向上粗基準(zhǔn)通常只允許使用一次，這是因?yàn)榇只鶞?zhǔn)一般都很粗糙，重復(fù)使 用同一粗基準(zhǔn)所加工的兩組表面之間位置誤差會(huì)相當(dāng)大，因此，粗基一般不得重復(fù)使用表面加工方法的選擇在選擇加工方法時(shí)，首先根據(jù)零件主要表面的技術(shù)要求和工廠具體條件，先選定它的最 終工序方法，然后再逐一選定該表面各有關(guān)前導(dǎo)工序的加工方法。同一種表面可以選用 各種不同的加工方法加工，但每種加工方法所能獲得的加工質(zhì)量、加工時(shí)間和所花費(fèi)的 費(fèi)用卻是各不相同的，工程技術(shù)人員的任務(wù)，就是要根據(jù)具體加工條件(生產(chǎn)類型、設(shè)備狀況、工人的技術(shù)水平等)選用最適當(dāng)?shù)募庸し椒?，加工出合乎圖紙要求的機(jī)器零件。具 有一定技術(shù)要求

7、的加工表面，一般都不是只通過一次加工就能達(dá)到圖紙要求的，對(duì)于精 密零件的主要表面，往往要通過多次加工才能逐步達(dá)到加工質(zhì)量要求。例如，加工一個(gè) 精度等級(jí)為 IT 6、表面粗糙度Ra為0.2 的鋼質(zhì)外圓表面，其最終工序選用精磨， 則其前導(dǎo)工序可分別選為粗車、半精車和粗磨。主要表面的加工方案和加工工序選定之 后，再選定次要表面的加工方案和加工工序。加工階段的劃分粗加工階段將零件的加工過程劃分為加工階段的主要目的是：(1)保證零件加工質(zhì)量；(2)有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時(shí)處理；(3)有利于合理利用機(jī)床設(shè)備。此外，將工件加工劃分為幾個(gè)階段，還有利于保護(hù)精加工過的表面少受磕碰損壞。半精加工階段精加工

8、階段光整加工階段工序的集中與分散工序集中原則按工序集中原則組織工藝過程，就是使每個(gè)工序所包括的加工內(nèi)容盡量多些，將許多工序組成一個(gè)集中工序，最大限度的工序集中，就是在一 個(gè)工序內(nèi)完成工件所有表面的加工。傳統(tǒng)的流水線、自動(dòng)線生產(chǎn)基本是按工序分散原則 組織工藝過程的，這種組織方式可以實(shí)現(xiàn)高生產(chǎn)率生產(chǎn)，但對(duì)產(chǎn)品改型的適應(yīng)性較差，轉(zhuǎn)產(chǎn)比較困難。工序分散原則按工序分散原則組織工藝過程，就是使每個(gè)工序所包括的加工內(nèi)容盡量少些，最大限度的工序分散就是每個(gè)工序只包括一個(gè)簡(jiǎn)單工步。采用數(shù)控機(jī)床、加工中心按工序集中原則組織工藝過程，生產(chǎn)適應(yīng)性反而好，轉(zhuǎn)產(chǎn)相對(duì)容易，雖然設(shè)備的一次 性投資較高，但由于有足夠的柔性，仍

9、然受到愈來愈多的重視。工序順序的安排機(jī)械加工工序的安排先加工定位基準(zhǔn)面，再加工其它表面 先加工主要表面，后加工次要表面先安排粗加工工序，后安排精加工工序先加工平面，后加工孔熱處理工序及表面處理工序的安排為改善工件材料切削性能安排的熱處理工序，例如，退火、正火、調(diào)質(zhì)等，應(yīng)在切削加工之前進(jìn)行。為消除工件內(nèi)應(yīng)力安排的熱處理工序，例如，人工時(shí)效、退火等，最好安排在粗加工階段之后進(jìn)行。為了減少運(yùn)輸工作量，對(duì) 于加工精度要求不高的工件也可安排在粗加工之前進(jìn)行。對(duì)于機(jī)床床身、立柱等結(jié)構(gòu)較 為復(fù)雜的鑄件，在粗加工前后都要進(jìn)行時(shí)效處理（人工時(shí)效或自然時(shí)效），使材料組織穩(wěn)定， 日后不再有較大的變形產(chǎn)生。為提高工件

10、表面耐磨性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以 裝飾為目的而安排的熱處理工序，例如鍍銘、鍍鋅、發(fā)蘭等，一般都安排在工藝過程最 后階段進(jìn)行。其它工序的安排為保證零件制造質(zhì)量，防止產(chǎn)生廢品，需在下列場(chǎng)合安排檢驗(yàn)工序：1）粗加工全部2束之后；2）送往外車間加工的前后；3）工時(shí)較長(zhǎng)和重要工序的前后；4）最終 加工之后。除了安排幾何尺寸檢驗(yàn)工序之外，有的零件還要安排探傷、密封、稱重、平 衡等檢驗(yàn)工序。零件表層或內(nèi)腔的毛刺對(duì)機(jī)器裝配質(zhì)量影響甚大，切削加工之后，應(yīng)安 排去毛刺工序。零件在進(jìn)入裝配之前，一般都應(yīng)安排清洗工序。工件內(nèi)孔、箱體內(nèi)腔易 存留切屑，研磨、琦磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附著在工件表面上，要注意清洗。在用磁力夾緊工件的工序之后，要安排去磁工序，不讓帶有剩磁的工件進(jìn)入裝配線機(jī)床設(shè)備與工藝裝備的選擇所選機(jī)床設(shè)備的尺寸規(guī)格應(yīng)與工件的形體尺寸相適應(yīng)，精度等級(jí)應(yīng)與本工序加工要求相適應(yīng)，電機(jī)功率應(yīng)與本工序加工所需功率相適應(yīng)，機(jī)床設(shè)備的自動(dòng)化程度和生產(chǎn)效率應(yīng)與工件生產(chǎn)類型相