白車身數(shù)模審核規(guī)范20160817

1、裝焊白車身數(shù)模審核規(guī)范1 范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了焊裝白車身數(shù)模定位、安裝與配合、焊接性、涂膠工藝、門蓋、制件結(jié)構(gòu)的審核方法及要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于本公司焊裝白車身數(shù)模審核。2 定位審核2.1 車身定位孔要求具體要求如下：a) 定位孔軸線與所在面保持垂直；b) 定位孔直徑應(yīng)形成標(biāo)準(zhǔn)，一般采用8 mm、10 mm、12 mm、15 mm、18 mm、 20 mm、25 mm， 特殊可采用6 mm，使孔的尺寸保持一致；c) 孔間距 a /零件長度L0.6；d) 同一制件定位孔軸線方向保持一致，所在平面與車身坐標(biāo)系平行。特殊情況下，所有定位孔方向要進(jìn)行坐標(biāo)旋轉(zhuǎn)，方向盡量保持一致，以提高車身精度；e) 一個制件原

2、則上應(yīng)有兩個定位孔，特殊情況如采用一個定位孔需增加定位面以保證完全控制6 個自由度；f) 關(guān)鍵定位孔應(yīng)采用凸臺形式，保證定位孔強(qiáng)度，防止定位孔變形。（板厚1mm必須增加凸臺）2.2 定位孔與鈑金件間隙要求定位孔與鈑金件間隙要求如下（見圖2）： a) 優(yōu)先選?。篴4+1/2×d×tan(60°)；b) 特殊為：a4+1/2×d×tan(45°)。a鈑金件和定位孔之間距離 ；d定位孔直徑。圖1 定位孔與鈑金件間隙要求2.3 定位面要求（見圖4）定位面間距x,y/總長度X,Y0.6。圖2 定位面要求定位基準(zhǔn)面要在充分考慮零件的形狀特征后確定

3、，即考慮零件的成形性、零件貼合面的長度、零件的上料順序及方便性，確定夾具的主定位基準(zhǔn)面；考慮組合件的特征，確定焊接輔助用的副定位基準(zhǔn)面。定位面盡量不設(shè)置在零件形狀發(fā)生變化的位置上，一般設(shè)計在強(qiáng)度好，不易回彈的部位；且定位面應(yīng)設(shè)計在比較空曠的部位，要讓開焊鉗通道。3 安裝與配合審核保證零部件相互配合及安裝時無干涉現(xiàn)象。3.1 R圓角配合要求為了避免制件成型問題造成R角干涉、制件不貼合，采用以下要求（見圖6）：a) R115 mm時：R2R1+2 mm； b) 15 mmR130 mm時：R2R1+3 mm；c) R130 mm時：R2R1+5 mm。圖3 R圓角配合要求3.2 銷支架與制件間隙要

4、求銷支架與制件翻邊末端距離應(yīng)在5 mm以上：a) 定位孔尺寸 20 mm，孔軸線距離制件邊緣15mm； b) 定位孔尺寸 20 mm，孔軸線距離制件邊緣孔半徑+5mm。 d銷支架寬度；L制件與銷支架之間距離。 圖4 銷支架與制件間隙要求3.3 制件裝配審核要求3.3.1 裝入鈑金件時初始狀態(tài)要求當(dāng)A件裝入B件時裝件軌跡應(yīng)保證有5 mm的間隙，見圖8。圖5 裝入鈑金件時初始狀態(tài)要求3.3.2 制件裝配導(dǎo)向尺寸U型制件或總成垂直裝配時，兩搭接面應(yīng)為斜面，否則要有R角進(jìn)行導(dǎo)向避讓，避免裝配干涉，導(dǎo)向尺寸。圖6 制件裝配時導(dǎo)向尺寸3.4 零件配合面的要求降低零件過剩的配合：d 2 mm(優(yōu)先)，d 1

5、.5 mm(特殊) ，見圖10。圖7 零件配合面的要求3.5 螺栓裝配時鈑金件同氣扳機(jī)之間的間隙要求，見圖11。 dR（套頭半徑）+ 2 mm(間隙)+ 2 mm(螺母旋轉(zhuǎn))，套頭半徑根據(jù)實際選用套頭樣式進(jìn)行分析。圖8 螺栓裝配時鈑金件同氣扳機(jī)之間的間隙要求在進(jìn)行螺接時，槍體和相關(guān)制件不能有干涉，應(yīng)保持距離為5mm以上 干涉，不滿足要求 槍體距離制件5mm3.6 圓角末端同翻邊末端之間距離要求圓角末端同翻邊末端之間距離d3 mm，見圖12。圖9 圓角末端同翻邊末端之間距離要求 3.7 活裝件安裝要求活裝件在安裝過程中確保裝具的可實用性，從而保證活裝件精度及一致性：c) 活裝件定位孔與相關(guān)制件定

6、位孔軸線平行，且孔面應(yīng)為平面；d) 活裝件定位面與相關(guān)制件定位面應(yīng)為平面。3.8 制件與凸焊螺母間距要求制件與凸焊螺母最小距離：d(R+3)mm(R為螺母外接圓半徑)。圖10 制件與凸焊螺母間距要求3.9 無配合關(guān)系鈑金件最小間隙要求相接近的兩鈑金件最小間隙控制在3.0 mm以上。圖11 無配合關(guān)系鈑金件最小間隙要求4 焊接性審核為了在生產(chǎn)中保證焊點或焊縫達(dá)到足夠的設(shè)計強(qiáng)度和最佳質(zhì)量、成本比率，要求每個焊點都具備良好的焊接工藝。在開展這項工作的研究時，一定要考慮焊接設(shè)備的尺寸范圍，電極或焊槍空間要求以及工件的可接觸性。分析焊點焊接性時遵循的原則如下：e) 焊鉗電極頭夾緊制件時，電極頭軸線方向垂

7、直于待焊工件焊接法蘭邊（焊接面）；f) 焊鉗導(dǎo)電部分距離其它導(dǎo)電體的距離：1) 人工焊接距離10 mm；2) 機(jī)器人焊接距離5 mm。 4.1 焊鉗通過孔的直徑要求（見圖15）： 條件1： d20 mm ， D 20 mm；條件2：20 d 40 mm ，D 30 mm；條件3： d 40 mm ， D 50 mm。圖12 焊鉗通過孔的直徑要求4.2 焊點與定位塊之間的距離要求(見圖16):g) 機(jī)器人焊接時：d(u/2+g/2)+5 mm； h) 人工焊接時：d（u/2+g/2）+10 mm， (定位塊寬度:u，焊鉗寬度:g)。圖13 焊點與定位塊之間的距離要求4.3 焊點與定位孔之間的距離

8、要求(見圖17)：i) 機(jī)器人焊接時：d(h/2+g/2)+5 mm； j) 人工焊接時：d（h/2+g/2）+10 mm (單元寬度: h = 定位孔尺寸+6 mm，焊鉗寬度g)。圖14 焊點與定位孔之間的距離要求4.4 焊點同CO2保護(hù)焊焊縫之間的間隙要求d20 mm（先進(jìn)行點焊后進(jìn)行CO2保護(hù)焊的情況不做要求），見圖18。圖15 焊點與焊縫之間的間隙示意圖4.5 制件翻邊長度要求4.5.1 電極與制件圓弧邊線距離要求A2 mm，不同板厚(兩層板薄板厚度，三層板最外兩層中最薄板的厚度)對應(yīng)的翻邊長度B見表1。圖16 制件翻邊長度要求表1 不同板厚對應(yīng)的翻邊長度B 單位為毫米板厚0.70.8

9、0.91.01.21.4翻邊長度（B）131313.513.51515板厚1.61.82翻邊長度（B）15.51616.54.5.2 焊點距離翻邊較近，翻邊高度要求L=13 mm+5 mm+R角半徑，見圖20。圖17 特殊制件翻邊 4.5.3 制件尺寸小于200 mm×200 mm的焊接邊寬度L20 mm；4.5.4 部分焊點位置因制件結(jié)構(gòu)限制焊接邊寬度要求為：A 5 mm，L 20 mm，見圖21。圖18 特殊要求4.5.5 非焊接面處制件搭接相關(guān)要求為：a3 mm，b2 mm。截面.A-Aa兩制件搭接寬度；b兩制件搭接間隙。圖19 非焊接面搭接要求4.6 焊點間最小間距的要求 焊

10、點間最小間距應(yīng)不小于30 mm4.7 CO2焊審核要求4.7.1 CO2焊縫長度，見表2。表2 CO2焊縫長度 單位為毫米板厚（最薄板）標(biāo)準(zhǔn)最大0.711170.811170.912181.012181.214214.7.2 其它要求：k) 母材厚度宜大于1.0 mm；l) 最小翻邊寬度：設(shè)計搭接翻邊的寬度宜大于8 mm；m) 最小搭接寬度：搭接接頭的重合寬度應(yīng)大于8 mm；n) 塞焊最小間距：根據(jù)塞焊孔板材厚度的不同,最小間距設(shè)計應(yīng)為15 mm21 mm。4.8 焊點周圍板厚的要求要求焊接層不大于三層 ，總厚度( t1 + t2 + t3 )5.5 mm（鍍鋅板不大于4 mm，且避免三層焊鍍

11、鋅板）圖20 焊點周圍板厚的要求4.9 焊點與凸焊螺母間距要求焊點距離焊接方螺母外接圓的距離：d(R1+R2+10) mm（R1：螺母外接圓半徑；R2：電極帽半徑 見圖24。dMin 10 mm電極桿圖21 焊點與凸焊螺母間距要求4.10 焊點分布的要求兩制件焊接，焊點分布要勻稱，避免受力不均造成制件開焊。應(yīng)避免焊接位置平行于多個面，在焊鉗操作時擺動角度較多，很難保證制件的垂直焊接。圖22 焊點分布的要求4.11 制件焊點數(shù)量要求一個制件至少采用兩個焊點固定，避免制件在受力后發(fā)生變形或位移，見圖26。圖23 制件焊點數(shù)量要求4.12 焊接結(jié)構(gòu)要求避免出現(xiàn)圖a、c中點焊與CO2焊接結(jié)構(gòu)，更改為圖

12、b、d結(jié)構(gòu)，便于控制焊接精度。a) b) c) d)圖24 焊接結(jié)構(gòu)要求4.13 焊鉗電極臂的操作空間要求尺寸a要求：a50 mm，見圖28。圖25 焊鉗電極臂的操作空間要求4.14 凸焊螺母(螺栓)和螺柱焊接審核4.14.1 凸焊過孔尺寸要求:o) 凸焊制件直徑：D1 =螺母公稱直徑+1 mm，D2=D1+3 mm； p) 凸焊螺栓下孔要求，下孔直徑=凸焊螺栓型號直徑+0.2mm。圖26 凸焊過孔4.14.2 凸焊時對鈑金件的要求4.14.2.1 在焊接狀態(tài)下，待凸焊鈑件不能與焊機(jī)干涉；凸焊面應(yīng)為平面；焊接時凸焊下電極與工件最小間隙處距離不小于5 mm，凸焊上電極與工件最小間隙處距離不小于1

13、0mm。圖27 焊接凸焊螺母示意圖4.14.2.2 凸焊機(jī)下電極直徑：32、35、38、42，常用為32；凸焊機(jī)上電極直徑：16、20、27，M5 常用為16，M6、M8 常用為20；4.14.2.3 M14及以上不建議采用凸焊，建議采用弧焊或其它工藝。對于異形凸焊螺母，要求下電極直徑不小于D1+5 mm，上電極直徑不小于D2+5 mm，見圖31。 圖28 異形凸焊螺母4.14.3 當(dāng)受制件結(jié)構(gòu)限制，用普通直電極無法完成焊接時，需考慮特殊電極。主要分析凸焊螺母或螺柱凸焊面正上方的距離是否滿足凸焊最小空間要求，具體尺寸，t1尺寸從數(shù)模中測得（螺栓測量長度方向的最大尺寸），t220 mm，t1為螺

14、母焊接前厚度，t2為凸焊上電極厚度。根據(jù)圖中尺寸得出的L值為產(chǎn)品設(shè)計需保證的最小極限尺寸(L通常為50mm以上)。 圖29 特殊結(jié)構(gòu)制件分析示意圖4.14.3.1 其他要求：a) 零件凸焊位置沿凸焊螺母 螺栓軸線垂直方向，距零件邊緣最小尺寸要小于凸焊電機(jī)有效焊接深度C，以避免與焊機(jī)干涉，目前我公司常用凸焊機(jī)有效焊接深度C為400 mm600 mm，特殊的不超過800 mm，高度H不超過1 100 mm；b) 最大尺寸超過1 300 mm 以上、剛性較差的零件不建議采用凸焊；c) 外表面件不建議采用凸焊；d) 鈑金件重量超過10 kg，不建議采用凸焊；e) 同一個鈑金件上焊接的標(biāo)準(zhǔn)件盡可能統(tǒng)一，

15、種類盡可能少；f) 凸焊的螺母、螺栓在可能的情況下，盡量焊接在小零件上，以提高凸焊的操作作業(yè)性。 圖30 凸焊機(jī)電極臂伸出長度示意圖4.14.4 螺柱焊接面積要求。 4.14.4.1 整車螺柱焊螺柱種類盡量不超過兩種。圖31 螺柱焊接面要求4.14.4.2 根據(jù)螺柱類型對鈑金件焊接面積進(jìn)行要求，直徑為32mm4.14.5 螺柱與焊點間距離要求焊點中心與螺柱邊緣距離d20 mm。若先進(jìn)行點焊作業(yè)后進(jìn)行螺柱焊作業(yè)可以不做要求。圖32 螺柱與焊點間距要求4.14.6 螺柱焊接面形狀要求曲面上不得直接焊接螺柱，可采用局部平面或增加凸臺等形式，保證焊接面為平面，見下圖。圖33 螺柱焊接面要求4.14.7

16、 機(jī)器人焊接螺柱技術(shù)要求 若螺柱采用全自動焊接工藝（機(jī)器人螺柱焊），螺柱本身防銹處理形式不得采用防銹油（防銹油有粘性不利于自動輸送），應(yīng)采用鍍銅的處理方式。4.14.8 螺柱焊接與母材厚度關(guān)系的相關(guān)要求： 4.14.8.1 螺柱焊接時要求板件的厚度大于等于螺柱焊接端面直徑的1/10，即td/10，見圖C1。注： 如螺柱焊接斷面直徑與工件厚度不匹配，需經(jīng)試驗驗證焊接工藝可行后方可采用圖C1 螺柱焊相關(guān)尺寸 4.14.8.2 進(jìn)行工件厚度1.0 mm的螺柱焊時，工件受到焊槍的壓力和焊接電弧的作用，易出現(xiàn)變形、燒穿現(xiàn)象，需要在螺柱背面相應(yīng)焊接位置安裝黃銅支撐塊， 起到防止工件變形及導(dǎo)出過多熱量的作用

17、，黃銅支撐塊最小支撐端面尺寸為16 mm×16 mm，見圖C2。圖C2 螺柱焊黃銅支撐塊示意圖 4.14.8.3 當(dāng)對焊接螺柱的扭轉(zhuǎn)力矩有要求時，即螺柱的螺紋類型為Mx時（圖C1）， 螺柱與板厚的對應(yīng)關(guān)系如表C1表C1 Mx螺柱與板厚的對應(yīng)關(guān)系螺柱螺紋型號MxM6M8M10板厚t（mm）t0.7t1.2建議凸焊或弧焊5 涂膠工藝審核5.1 減震膨脹膠涂膠間隙尺寸要求 用凸臺形式來區(qū)分區(qū)域: a2 mm，3 mmb5 mm ，涂膠長度需保持一致。 圖34 減震膨脹膠涂膠間隙尺寸要求5.2 點焊密封膠視覺防錯要求 涂膠點能準(zhǔn)確地指定位置。 增加涂膠點大小深度圖35 涂膠點能準(zhǔn)確地指定位置

18、6 門蓋審核6.1 制件結(jié)構(gòu)要求具體要求如下：g) 鉸鏈安裝螺母板，要避免兩個面或三個面固定而無法調(diào)整，見下圖；圖36 鉸鏈安裝螺母板h) 發(fā)動機(jī)罩內(nèi)板、后背門內(nèi)板總成中所有鈑金件定位孔方向要滿足RPS設(shè)定“坐標(biāo)平行原則”，即所有定位孔方向沿車身方向。特殊情況下，所有定位孔方向要進(jìn)行坐標(biāo)旋轉(zhuǎn)，方向盡量保持一致，以提高車身精度。見圖41；圖37 定位孔方向i) 鉸鏈安裝在平面形狀的安裝板上，避免直接安裝在鉸鏈加強(qiáng)板上，見圖42。 圖38 鉸鏈安裝結(jié)構(gòu)7 制件結(jié)構(gòu)審核7.1 結(jié)構(gòu)件強(qiáng)度對制件的要求為了防止制件安裝或調(diào)整時變形，影響制件安裝一致性，可對強(qiáng)度不足的制件增加加強(qiáng)筋或料厚，見下圖。圖39 影響調(diào)整的制件7.2 焊點位置