管道施工方案

1、福建省青松股份有限公司5000 噸 / 年樟腦工程項目壓力管道施工方案編制：審核：批準：年月日一. 概況：青松化工 5000 噸/ 年樟腦工程項目機電安裝工程，位于福建省建陽區(qū)回瑤工業(yè)園區(qū)，壓力管道主要施工范圍有：蒸汽管從汽機房低壓分汽缸接至汽機尾部及減溫減壓裝置。建設單位為福建省青松股份有限公司，設計單位為福建醫(yī)工設計院有限公司。二 . 施工范圍及管徑：壓力管道為蒸汽管道、工藝物料及溶劑油管道, 蒸汽管道: 設計壓力0.6MPa 、設計溫度164oC 、材質 20 、管徑 DN300 DN350 。（具體見下表）設計參數序介質最大尺寸管道管道長介質名稱（mm）壓力溫度備注號代號材料度（MPa

2、） ( oC)1蒸汽管LS3770.863002046 米汽機房2蒸汽管LS3250.862502022 米汽機房三、施工依據及主要的標準規(guī)范：1. 業(yè)主提供的圖紙及合同文件2. 壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定3. 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-2010 ；4. 工業(yè)金屬管道工程質量檢驗評定標準GB50184-20115. 現場設備工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-2011 ；四 . 施工基本要求及步驟： 1. 作業(yè)人員工種焊工管工輔助工人數1 人1 人2 人要求：焊工應是持有對應合格證項目的持證焊工2. 機具：序號名稱型號、規(guī)格單位數量1逆變焊機WS-400B臺12角

3、向磨光機 100臺23角向磨光機 150臺24砂輪切割機 400臺15焊條烘干箱0500 臺16恒溫箱0300 臺17焊條保溫筒5Kg個18臺鉆13臺19沖擊電鉆26mm臺13 作業(yè)條件壓力管道安裝前應具備下列條件：（ 1）與管道有關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。（ 2）與管道連接的機械已找正合格、固定完畢。（ 3）管道組成件與管道支撐件已檢驗合格。（ 4）管子、管件、閥門等內部均已清理干凈，無雜物。（ 5）輔材、機具應已準備齊全，并現場配置到位。4. 操作要求（ 1）操作步驟對壓力管道安裝過程制訂作業(yè)流程控制圖。施工準備材料檢驗測量放樣與預埋配合管架制安、涂漆下料、坡

4、口組對焊接焊縫檢驗、檢查試壓吹掃系統試車交驗。（ 2）操作工藝及技術要求a. 管道組成件與管道支撐件的材質、 規(guī)格、型號、質量應符合設計文件的規(guī)定，并具備制造廠的質量證明書，同時必須按國家現行標準進行外觀檢查，不合格者不得使用。b. 閥門就根據介質特性及工作參數，按規(guī)范要求進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用。c. 管道加工 :管子切斷前應移植原有標記。.管子宜采用機械方法切割，保證尺寸正確和表面平整。管子切口表面應平整，切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1，且不得超過3mm 。d. 管道焊接按焊接工藝卡執(zhí)行：焊接材料的牌號、規(guī)格應符合設計及規(guī)范要求。焊工須具有符合施焊位置和施焊材質范

5、圍的焊工合格證，焊條應按要求烘干，并在使用過程中保持干燥。直管段上兩對接口中心面間的距離當公稱直徑大于或等于150mm 時，應不小于150mm 。環(huán)焊縫距支架凈距不應小于50mm 不宜在管道焊縫及其邊緣開孔。管子、管件坡口采用機械坡口，。坡口形式和尺寸按以下規(guī)定進行：管子壁厚T<3mm時，采用 I 型坡口，間隙0-1.5mm ，當壁厚 T>3mm 時，采用 V 型坡口，間隙0-2mm ，坡口角度 65 °-75 °。管道組成件組對前應將坡口及其內外側表面 10mm 以上范圍內的油漆、銹、毛刺等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。壁厚相同的管子或管件組對時內壁應平

6、齊，內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10 ，且不大于 2mm ，不同壁厚的管子、管件組對，應按規(guī)范規(guī)定，對坡口形式進行修整，直至內外壁錯邊量符合要求。管道焊接后應立即去除渣皮、飛測、清理干凈焊縫表面，并進行外觀檢查，不允許有表面裂紋、表面氣孔、表面夾渣、咬邊、未焊透等外觀缺陷均符合規(guī)范要求。e. 其他注意事項：（ 1）管道預制后應按單線圖進行，考慮安裝的方便，并留有調整活口，預制完畢的管段，應將內部清理干凈，封閉管口，嚴防雜物進入，預制組合件應具有足夠剛性，不得產生永久變形，預制后應及時編號，并妥善保管。（ 2）法蘭焊縫及其它連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。（ 3）應檢查法蘭密

7、封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。（ 4）法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應跨中安裝，法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的 1.5 ，且不得大于 2mm ；不得用強緊螺栓的方法消除歪斜，法蘭連接應用同規(guī)格螺栓，安裝方向應一致，螺栓緊固后應與法蘭緊貼，螺栓應與螺母齊平。（5）管子對口應在接口中心200 毫米處測量平直度，管子DN<100mm時，允許偏差為 1mm ，管子 DN100mm時，允許偏差為2mm ，但全長允許偏差均為10mm ，管道連接時，不得強力對口，或用加偏墊、多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。（ 6）管道

8、上儀表取源部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行。（ 7）穿墻及池壁的管道，應加套管，管道焊縫不宜置于套管內。穿墻套管長度不得小于墻厚，管道與套管間應用不燃材料填充。（ 8）管道安裝的允許偏差如下：室外架空及地溝管道坐標為25mm ；幾何標高為20 mm ；水平平直度為2L , 最大 50mm （ DN100 ）；或 3L ，最大 80mm （DN>100 ）; 立管鉛垂度為 5L ，最大 30mm ；成排管道間距為15mm ；交叉管外壁間距20mm 。（ 9）機器的管道，其固定焊口應遠離機器。（ 10）閥門的型號應符合設計要求，安裝位置、進出口方向正確，連接牢固、緊密，啟閉靈活，閥標及傳動

9、裝置朝向合理，法蘭閥門應在關閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門應在開啟狀態(tài)下安裝。（ 11 ）支吊架安裝：管道安裝時，應及時固定和調整支、吊架，支吊架位置應正確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密，吊桿應垂直安裝，固定支架應按設計文件要求安裝；導向支架和滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象，其安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移值的 1/2 ；支吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷，管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象；管道安裝后應按設計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和位置。（ 12 ）管道安裝完畢，無損檢驗合格后，應按設計文件和規(guī)范要求進行壓力試驗。f. 關

10、鍵過程質量的管理與控制壓力管道安裝作為關鍵過程控制，安裝質量控制的好壞直接關系到合同的履約，對顧客質量的承諾保證，在施工過程中，項目施工員、質檢員要組織監(jiān)督搞好班組的自檢、工序交接檢。專職的質檢員必須按施工的各個環(huán)節(jié)進行檢驗，具體按如下辦法組織實施：(1) 項目施工員應組織好班組做好支關鍵（特殊）過程控制能力驗證工作，對影響到關鍵過程能力的人、機、料、法、環(huán)進行驗證。(2) 項目施工員和參與施工的班組，應做好關鍵（特殊）過程的參數監(jiān)控記錄，施工日記等方面的記錄。(3) 焊接完畢后，焊工應將焊縫表面渣及飛測物清理干凈，并對焊縫進行自檢。自檢標準時所有的焊縫均不得有焊瘤、末焊透、裂紋、氣孔夾渣、弧

11、坑等缺陷。(4) 工序交接檢。本關鍵過程每道工序完成，移交給下道工序施工時，班組、質檢員應對上道工序質量情況進行檢查復核，并填寫工序交接檢記錄表。(5) 施工的班組應按要求做好班組自檢，施工員下達自檢項目的內容，班組檢驗員針對自檢項目內容對操作人員的質量進行檢驗確認。(6) 項目技術負責人應組織做好對分項質量抽檢驗評工作。確保本工程設定的關鍵過程控制質量達到規(guī)定目標。g. 安全措施與防范2.1 、所有施工人員必須經過三級安全教育，嚴格遵守分公司制定的施工現場安全守則持證上崗，服從廠內安全員的監(jiān)督。2.2 、施工技術人員在開工前應對班組做好安全技術交底，施工班組應配合好上級做好定期或不定期的安全

12、檢查工作，以確保安全施工。2.3 、施工人員進入現場應正確使用工作服、工作鞋等勞動防護用品，戴好安全帽、系好帽帶。2.4 、高空作業(yè)必須搭好腳手架，腳手架經過檢查驗收合格后方可使用，高空作業(yè)必須系好安全帶，扣好安全扣。嚴禁向下亂丟焊條頭以免傷人。2.5 、電焊機須有獨立的專用電源開關，其容量應符合技術要求，禁止多機共用一個電源開關。電焊機外殼應有良好的接地防護裝置，防止觸電事故。2.6 、施工臨時用電必須由專職電工負責操作，夜間施工時，必須要有充足照明，以免影響施工質量和安全。2.7 、手持電動工具使用時，開關間電路中必須配備相應的漏電保護器，使用前必須檢查漏電保護器是否靈敏，導線是否破損，在

13、容器內施焊時，必須采用24V 以下安全電壓，應注意通風并有專人監(jiān)護。2.8 、使用竹梯施工時，竹梯要有防滑措施，竹梯兩端要用鐵絲綁好，施工時竹梯下必須有人監(jiān)護，嚴禁一個竹梯有兩人或兩人以上同時施工。2.9 、焊接施工時，地線的搭接要注意不能隨意搭設，地線必須搭在所要焊接的管道或設備的焊接點上，以免電弧傷擊機械傳動系統。2.10 、現場的乙炔瓶必須有防火裝置，不得與氧氣瓶放在一起，兩者距離應不小于 5 米，離明火點應大于10 米，現場必須配備滅火器，滅火器內壓力必須達到要求。2.11 、X 探傷區(qū) 30 米以內，非作業(yè)人員不得入內，作業(yè)區(qū)四周應掛安全警示牌或警示繩，以免X 射線傷人。2.12 、

14、現場施工應對廠內生產設備進行監(jiān)護，避免損壞。2.13 、施工動火必須辦理動火證，動火時有專人監(jiān)護，配備消防器材。2.14 、不得隨便動用施工現場的消防器材，消防通道不得堵塞。五、管道系統耐壓試驗1 試壓前應具備的條件1.1 管道系統施工完畢并符合設計要求和管道施工驗收規(guī)范的規(guī)定；1.2 管道支架、吊架安裝完畢，配合正確合理，堅固牢靠；1.3 焊接、無損探傷等工作結束，并經檢查合格；焊縫及其它應檢查的部位沒有涂漆和保溫；1.4 清除管線上臨時卡具、支撐及其它雜物等，所有焊縫及連接處均能保證便于檢查； 1.5 試驗用的壓力表已經校驗，精度不低于被測壓力的 1.5 2 倍，壓力表不得少于2 塊；1.

15、5 級，表的滿刻度值為最大1.6 試驗前將不能參與試驗的系統、設備、儀表及管道附件等加以隔離；1.7 試驗過程中如遇泄漏，不得帶壓修理，缺陷消除后，應再進行試驗。2壓力試驗應遵守的規(guī)定2.1 管道在進行試壓前應對管線進行全面完整性檢查，按照設計院的圖紙對已安裝好的管道、管件、閥門、緊固件、管道支架等進行核對，材質是否用錯；螺栓是否緊固；固定支架是否已固定；焊縫檢驗及熱處理工作是否已結束。試壓前應根據設計要求和規(guī)范編制管道試壓方案；根據方案對被試系統的管線進行接通或隔斷。2.2 試驗前，管道系統最高點加放氣閥，最低點加泄水閥。2.3 試驗前，開啟放氣閥，待有水排出且不再有空氣排出時，關閉排氣閥。

16、2.4 管道壓力試驗應使用潔凈水。試驗壓力為設計壓力的1.5 倍。試壓壓力見下表2.5 液壓試驗應緩慢升壓，當壓力升至0.1Mpa 、0.3Mpa 時分別停壓檢查，無異常時再繼續(xù)升壓，待壓力達到試驗壓力后，穩(wěn)定10min ，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min ，以壓力不降，無滲漏為合格。2.6 試驗結束后，應及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設施。排盡積水，排水時應防止形成負壓，并不得隨便排放，必須引到室外。2.7 當試驗過程中發(fā)現泄漏時，不得帶壓處理，消除缺陷后，應重新進行試驗。六、管道吹掃1. 蒸汽管道在壓力試驗后需進行吹掃。（1）管道以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應低于30m/s ，吹掃壓力不

17、大于管道工作壓力的75% 。吹掃要求：采用鋁靶進行檢測，以鋁靶上無明顯沖擊痕跡為合格，吹掃質量標準見下表：項目質量標準靶片上痕跡大小0.6mm 以下痕深0.5mm粒數1 個/cm2時間15min （兩次皆合格）注：靶片宜采用厚度5mm ，寬度小于排汽管道內徑的8%，長度略大于管道內徑的鋁板制成。（2） 吹掃前的準備a 吹掃前檢查管道支吊架的牢固程度，必要時應予加固，吹掃過程中應檢查管道的 熱位移。b 管道吹掃的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹掃出的臟物，不得進入已 合格的管道。c 蒸汽吹掃的排汽管要引至安全地帶，并加以明顯的標志，管口應朝上傾斜，保證安全排放，排汽管還要具有牢固的支承，保

18、證承受吹掃時的反作用力。排汽管直徑 與被吹掃管同徑，長度要盡量短捷。d 在吹洗前，必須逐點檢查各疏水點的閥門開閉是否靈活可靠。e 控制房內各種儀表接點應與管網分開，流量計應拆除，然后用過渡短節(jié)連接。在 始、終端閥門前，應各安裝一只精度不低于1.5 級，表的滿刻度值應達到試驗壓力 的 1.5 倍的壓力表，以便監(jiān)視。（3）吹掃步驟及技術措施A 蒸汽管道吹掃時應先進行暖管，暖管前，各疏水點派專人負責，檢查排污閥，排污閥應保持全開狀態(tài)，關閉疏水閥前閥。b 為確保安全，暖管應緩慢進行，千萬不能操之過急。管網內應無明顯水沖擊現象， 如發(fā)生明顯的汽水沖擊現象，采用減壓、限汽或者暫停暖管等措施，待查明原因， 并消除沖擊現象后，再繼續(xù)暖管。c 排污閥檢查完畢后，緩慢開啟進汽閥，當壓力緩慢升至0.2Mpa ，各排污閥排出蒸汽時（氣應呈白霧狀，無雜物污垢）即關閉排污閥，關閉排污閥時應從管網始端向終端逐步進行。終端排污閥應保持微開狀態(tài)，以防排污閥關閉后，管網內閉壓，引起意外事故發(fā)生。d 暖管束后，管道內壓力逐漸升至吹掃壓力，并保壓30min ，管網全線進入恒溫階段。在此期間內，全線應檢查管道，閥門，補償器等的嚴密性，有無泄漏點，并對所有閥門的法蘭進行熱緊工作。對各補償器的熱伸長進行測量，并作好記錄。對所有固定支座派專人檢查，對保溫外表面進行測溫，并作好記錄。e 恒溫檢