零件一樣可以參考零件參數(shù)設(shè)計塑料成型工藝與模具設(shè)計課程設(shè)計指導(dǎo)書

1、黃 岡 職 業(yè) 技 術(shù) 學 院HuangGang Polytechnic College塑料成型工藝與模具設(shè)計課程設(shè)計指導(dǎo)書主編：鄢 敏 主審：劉良瑞2009.04目錄一 課程設(shè)計的目的3二 課程設(shè)計的要求3三 設(shè)計前的準備工作和注意事項3四 任務(wù)書4五 設(shè)計步驟：（一）塑件的工藝性分析 7（二）注射模結(jié)構(gòu)設(shè)計 10（三）成型零件的尺寸計算 25（四）注射機參數(shù)校核 29六 附表 31一、課程設(shè)計的目的(1) 培養(yǎng)學生樹立正確的設(shè)計思想，理論聯(lián)系實際的工作作風，嚴肅認真、實事求是的科學態(tài)度和勇于探索的創(chuàng)新精神。(2) 培養(yǎng)學生對具體設(shè)計任務(wù)的理解和分析能力。(3) 培養(yǎng)學生編制注射成型工藝規(guī)程

2、的能力和設(shè)計塑料模具的能力。(4) 培養(yǎng)學生綜合運用所學知識與生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，分析和解決工程技術(shù)問題的能力。(5) 通過課程設(shè)計實踐，訓(xùn)練并提高學生在理論計算、結(jié)構(gòu)設(shè)計、查閱設(shè)計資料和應(yīng)用計算機輔助設(shè)計軟件以及編寫技術(shù)文件等方面的能力。二、課程設(shè)計的要求(1) 塑料模具設(shè)計題目為中等復(fù)雜程度塑件，并滿足教學要求和生產(chǎn)實際的要求，設(shè)計題目選自生產(chǎn)第一線。(2) 及時了解模具技術(shù)發(fā)展動向，查閱有關(guān)資料，準備好設(shè)計所需資料和工具。(3) 樹立正確的設(shè)計思想，結(jié)合生產(chǎn)實際綜合地考慮經(jīng)濟性、實用性、可靠性、安全性及先進性等方面的要求，嚴肅認真地進行模具設(shè)計。(4) 要敢于創(chuàng)新，勇于實踐，充分發(fā)揮自己主觀能

3、動性和創(chuàng)造性，注意培養(yǎng)創(chuàng)新意識和工程意識。(5) 嚴格遵守學習紀律，遵守作息時間，不得遲到、早退和曠課。(6) 注射工藝計算正確，編制的塑料注射成型工藝規(guī)程符合生產(chǎn)實際；(7) 模具結(jié)構(gòu)合理，凡涉及國家標準之處均應(yīng)采用國家標準，圖面整潔，圖樣及標注符合國家標準。(8) 圖紙既可手繪，也可機繪（計算機繪圖）。三、設(shè)計前的準備工作和注意事項1先期課程塑料成型工藝與模具設(shè)計是在學生具備了機械制圖、公差與技術(shù)測量、材料及熱處理、機械設(shè)計基礎(chǔ)、金屬塑性成形原理、成形設(shè)備、機械制造技術(shù)、模具設(shè)計與制造等必要的基礎(chǔ)知識和專業(yè)知識的基礎(chǔ)上進行的。完成本專業(yè)教學計劃中所規(guī)定的認識實習和生產(chǎn)實習，也是保證學生順利

4、進行塑料成型工藝與模具設(shè)計的必要實踐教學環(huán)節(jié)。2設(shè)計前應(yīng)注意的事項(1) 設(shè)計前必須預(yù)先準備好資料、手冊、圖冊、繪圖儀器、計算器、圖板(計算機)、圖紙、報告紙等；(2) 設(shè)計前應(yīng)對塑料成型工藝與模具設(shè)計的原始資料進行認真地消化，并明確設(shè)計要求再進行工作。原始資料包括：零件圖、生產(chǎn)綱領(lǐng)、原材料牌號與規(guī)格、現(xiàn)有成型設(shè)備的型號與規(guī)格、模具零件加工條件等；(3) 塑料成型工藝方案論證后，經(jīng)指導(dǎo)教師認可方可進行模具設(shè)計；(4) 畫出的模具結(jié)構(gòu)草圖經(jīng)指導(dǎo)教師認可后方能繪制正式裝配圖及零件圖；(5) 設(shè)計圖紙和計算說明書呈交指導(dǎo)教師審閱后進行設(shè)計后的質(zhì)疑答辯。四、任務(wù)書 各位同學，請你根據(jù)圖示制件，完成下列

5、課程設(shè)計任務(wù)：1. 制訂注射成型工藝方案，工藝卡一張2. 模具總裝圖1張，型芯及凹模零件圖各1張3. 設(shè)計說明書1份，不少于5000字設(shè)計要求：(1) 圖紙采用手繪；(2) 本任務(wù)書應(yīng)與說明書、圖紙一同裝訂成冊，并加封面，裝入資料袋中，否則不接受作業(yè)；(3) 于本周五下午5、6節(jié)課統(tǒng)一上交各項(4) 設(shè)計必須認真仔細，允許討論，但嚴禁抄襲、復(fù)制或復(fù)印 塑料制件圖名稱：塑料蓋 材料PP技術(shù)要求： 未注公差均按MT4計算批量：30萬件/年色澤鮮艷、表面光潔無疤痕、無飛邊五、設(shè)計步驟：（一）塑件的工藝性分析(1) 塑料工藝性分析PP是一種半結(jié)晶性材料。它比PE要更堅硬并且有更高的熔點。由于均聚物型的

6、PP溫度高于0以上時非常脆，因此許多商業(yè)的PP材料是加入14%乙烯的無規(guī)則共聚物或更高比率乙烯含量的鉗段式共聚物。共聚物型的PP材料有較低的熱扭曲溫度（100）、低透明度、低光澤度、低剛性，但是有更強的抗沖擊強度。PP的強度隨著乙烯含量的增加而增大。PP的維卡軟化溫度為150。由于結(jié)晶度較高，這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好。PP不存在環(huán)境應(yīng)力開裂問題。通常，采用加入玻璃纖維、金屬添加劑或熱塑橡膠的方法對PP進行改性。PP的流動率MFR范圍在140。低MFR的PP材料抗沖擊特性較好但延展強度較低。對于相同MFR的材料，共聚物型的強度比均聚物型的要高。由于結(jié)晶，PP的收縮率相當高，一般為1.8

7、2.5%。并且收縮率的方向均勻性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加劑可以使收縮率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有優(yōu)良的抗吸濕性、抗酸堿腐蝕性、抗溶解性。然而，它對芳香烴（如苯）溶劑、氯化烴（四氯化碳）溶劑等沒有抵抗力。PP也不象PE那樣在高溫下仍具有抗氧化性。(2) 塑件的尺寸與公差1、塑件的尺寸該塑件壁厚均勻，均為4mm，滿足該塑料最小壁厚要求，有利于零件的成型。塑件尺寸的大小受制于以下因素：a) 取決于用戶的使用要求。b) 受制于塑件的流動性。c) 受制于塑料熔體在流動充填過程中所受到的結(jié)構(gòu)阻力。2、塑件尺寸公差標準a) 影響塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料

8、的收縮率及其波動。b) 塑件結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。c) 模具因素（含模具制造、模具磨損及壽命、模具的裝配、模具的合模及模具設(shè)計的不合理所可能帶來的形位誤差等）。d) 成型工藝因素（模塑成型的溫度T、壓力p、時間t及取向、結(jié)晶、成型后處理等）。e) 成型設(shè)備的控制精度等。其中，塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動及模具制造誤差。未注公差的尺寸許偏差計算，查表取MT5。2、塑件的表面質(zhì)量塑件的表面質(zhì)量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成型工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關(guān)。模具型腔的表面粗糙度通常應(yīng)比塑件對應(yīng)部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低1-2級。3、塑件結(jié)構(gòu)分

9、析該塑件由一個圓柱體和一個長方體組成，結(jié)構(gòu)簡單，利于模塑成型。(3)注射機型號及參數(shù)的確定1、產(chǎn)品體積計算：塑件體積 V1= 14869.76 mm3（PROE分析）過程略，密度取0.9g/ cm3塑件質(zhì)量M=13.383克制品的正面投影面積S=21.6cm2本模具采用一模四腔，總的塑料量為V=74.35cm3根據(jù)最大注射量，初選注射機為XS-ZY-125臥式注塑機。注射方式為螺桿式，查課本表4.2得：最大注射壓力：120MPa。鎖模力：320104N。噴嘴球半徑R=12mm。噴嘴口直徑d=4mm。2、注射參數(shù)：干燥處理：如果儲存適當則不需要干燥處理。熔化溫度：220275，注意不要超過275

10、。模具溫度：4080，建議使用50。注射壓力：70-120MPa。注射速度：通常。如果制品表面出現(xiàn)了缺陷，那么應(yīng)使用較高溫度下的低速注塑。流道和澆口：對于冷流道，典型的流道直徑范圍是47mm。建議使用通體為圓形的注入口和流道。所有類型的澆口都可以使用。典型的澆口直徑范圍是11.5mm，但也可以使用小到0.7mm的澆口。對于邊緣澆口，最小的澆口深度應(yīng)為壁厚的一半；最小的澆口寬度應(yīng)至少為壁厚的兩倍。PP材料完全可以使用熱流道系統(tǒng)。成型時間：注射時間 05s 保壓時間 20-60s 冷卻時間 1540s 總周期 40s120s（二）注射模結(jié)構(gòu)設(shè)計 (1) 型腔數(shù)目的確定型腔數(shù)目的確定，應(yīng)根據(jù)塑件的幾

11、何形狀及尺寸、質(zhì)量、批量大小、交貨長短、注射能力、模具成本等要求來綜合考慮。根據(jù)注射機的額定鎖模力F的要求來確定型腔數(shù)目n ，即 n式中 F注射機額定鎖模力（N）P型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力（MPa）A1、A2分別為澆注系統(tǒng)和單個塑件在模具分型面上的投影面積（mm2）大多數(shù)小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔數(shù)原則上不超過4個，生產(chǎn)中如果交貨允許，我們根據(jù)上述公式估算，采用一模四腔。 (2) 型腔的布局考慮到模具成型零件和抽芯結(jié)構(gòu)以及出模方式的設(shè)計，模具的型腔排列方式如下圖所示： 圖（1） (3) 分型面的設(shè)計分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質(zhì)量、便于塑件脫模及簡化模具的結(jié)構(gòu)，分型

12、面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較具體可以從以下方面進行選擇。a) 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。b) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。c) 保證塑件的精度要求。d) 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。e) 便于模具加工制造。f) 對成型面積的影響。g) 對排氣效果的影響。h) 對側(cè)向抽芯的影響。 圖（2）（4）澆注系統(tǒng)設(shè)計1、主流道設(shè)計主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。形狀結(jié)

13、構(gòu)如圖(3)所示，其設(shè)計要點：圖（3）a) 主流道設(shè)計成圓錐形，其錐角可取26，流道壁表面粗糙度取Ra=0.63m，且加工時應(yīng)沿道軸向拋光。b) 主流道如端凹坑球面半徑R2比注射機的、噴嘴球半徑R1大12 mm；球面凹坑深度35mm；主流道始端入口直徑d比注射機的噴嘴孔直徑大0.51mm；一般d=2.55mm。c) 主流道末端呈圓無須過渡，圓角半徑r=13mm。d) 主流道長度L以小于60mm為佳，最長不宜超過95mm。e) 主流道常開設(shè)在可拆卸的主流道襯套上；其材料常用T8A，熱處理淬火后硬度5357HRC。2、主流道襯套的固定定位圈為標準件，外徑為150mm，內(nèi)徑31.5mm。具體固定形式

14、如圖(4)所示： 圖（4）3、分流道的設(shè)計a) 分流道是脫澆板下水平的流道。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U形半圓形及矩形等，工程設(shè)計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般采用下面的經(jīng)驗公式可確定其截面尺寸： （式1） （式2） 式中 B梯形大底邊的寬度（mm） m塑件的重量（g） L分流道的長度（mm） H梯形的高度（mm）質(zhì)量大約13.4g分流道的長度預(yù)計設(shè)計成80mm長，且有4個型腔，所以取B為6mm=4 取H為4mm根據(jù)實踐經(jīng)驗，PP塑料分流道截面直徑為4.89.5。所以我們可以選擇截面直徑為6mm，H=4

15、mm。梯形小底邊寬度取5mm，其側(cè)邊與垂直于分型面的方向約成7。另外由于使用了水口板（即我們所說的定模板和中間板之間再加的一塊板），分流道必須做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脫模。如下圖（5）所示：圖（5）b) 分流道長度分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。c) 分流道表面粗糙度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6m左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證

16、熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。d) 分流道表面粗糙度分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的布置形式，但應(yīng)遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式, 如圖(1)所示。4、澆口的設(shè)計澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。a) 澆口的選用它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道,這里我們采用點澆口：l 澆口在成形自動切數(shù)斷，故有利于自動成形。l 澆口的痕跡不明顯，通常不必后加工。l

17、 澆口之壓力損失大，必須高之射出壓力。l 澆口部份易被固化之殘錙樹脂堵隹。它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件。b) 澆口位置的選用模具設(shè)計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設(shè)位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，如圖（6）所示。通常要考慮以下幾項原則：l 盡量縮短流動距離。l 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處。l 必須盡量減少熔接痕。l 應(yīng)有利于型

18、腔中氣體排出。l 考慮分子定向影響。l 避免產(chǎn)生噴射和蠕動。l 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。l 注意對外觀質(zhì)量的影響。圖（6）c) 澆注系統(tǒng)的平衡對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計應(yīng)盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個型腔的分流道設(shè)計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，我們設(shè)計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。d) 排氣的設(shè)計排氣槽的作用主要有兩點。一是

19、在注射熔融物料時，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設(shè)就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設(shè)，因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內(nèi)的排氣是充分的。適當?shù)亻_設(shè)排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀祝瑥亩岣呱a(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機器的能量消耗。其設(shè)計往往主要靠實踐經(jīng)驗，通過試模與修模再加以完善，此模

20、我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。(5)、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。設(shè)計成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵

21、的成型零件進行強度和剛度校核。1、凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計凹模是成型產(chǎn)品外形的主要部件。 其結(jié)構(gòu)特點：隨產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和模具的加工方法而變化。 鑲拼的組合方式的優(yōu)點： 對于形狀復(fù)雜的型腔，若采用整體式結(jié)構(gòu)，比較難加工。所以采用組合式的凹模結(jié)構(gòu)。同時可以使凹模邊緣的材料的性能低于凹模的材料，避免了整體式凹模采用一樣的材料不經(jīng)濟，由于凹模的鑲拼結(jié)構(gòu)可以通過間隙利于排氣，減少母模熱變形。對于母模中易磨損的部位采用鑲拼式，可以方便模具的維修，避免整體的凹模報廢。組合式凹模簡化了復(fù)雜凹模的機加工工藝，有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復(fù)，有利于采用鑲拼間隙來排氣，可節(jié)省貴重模具材料。在此采用整體嵌入式型腔，如圖（7）

22、所示。圖（7）2、型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計整體嵌入式型芯，適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入裝配方法是臺肩墊板式，其他裝配方法還有通孔螺釘聯(lián)接式，沉孔螺釘聯(lián)接式。 圖（8）（6）合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計要點：l 小型模具一般只設(shè)置兩根導(dǎo)柱，當其元合模方位要求，采用等徑且對稱布置的方法，若有合模方位要求時，則應(yīng)采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。大中型模具常設(shè)置三個或四個導(dǎo)柱，采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。l 直導(dǎo)套常應(yīng)用于簡單模具或模板較薄的模具；型帶頭導(dǎo)套主要應(yīng)用于復(fù)雜模具或大、中型模具的動定模導(dǎo)向中；型帶頭導(dǎo)套主要應(yīng)用于推出機構(gòu)的導(dǎo)向中。l 導(dǎo)向零件應(yīng)

23、合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位；導(dǎo)柱中心到模板邊緣的距離一般取導(dǎo)柱固定端的直徑的11.5倍；其設(shè)置位置可參見標準模架系列。l 導(dǎo)柱常固定在方便脫模取件的模具部分；但針對某些特殊的要求，如塑件在動模側(cè)依靠推件板脫模，為了對推件板起到導(dǎo)向與支承作用，而在動模側(cè)設(shè)置導(dǎo)柱。l 為了確保合模的分型面良好貼合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套在分型面處應(yīng)設(shè)置承屑槽；一般都是削去一個面，或在導(dǎo)套的孔口倒角，l 導(dǎo)柱工作部分的長度應(yīng)比型芯端面的高度高出68mm，以確保其導(dǎo)向作用。l 應(yīng)確保各導(dǎo)柱、導(dǎo)套及導(dǎo)向孔的軸線平行，以及同軸度要求，否則將影響合模的準確性，甚至損壞導(dǎo)向零件。l 導(dǎo)柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度時

24、可采用H8/f8或H9/f9）；導(dǎo)柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。導(dǎo)套與安裝之間一般用H7/m6的過渡配合，再用側(cè)向螺釘防止其被拔出。l 對于生產(chǎn)批量小、精度要求不高的模具，導(dǎo)柱可直接與模板上加工的導(dǎo)向孔配合。通常導(dǎo)向孔應(yīng)做志通孔；如果型腔板特厚，導(dǎo)向孔做成盲孔時，則應(yīng)在盲孔側(cè)壁增設(shè)通氣孔，或在導(dǎo)柱柱身、導(dǎo)向孔開口端磨出排氣槽；導(dǎo)向孔導(dǎo)滑面的長度與表面粗糙度可根據(jù)同等規(guī)格的導(dǎo)套尺寸來取，長度超出部分應(yīng)擴徑以縮短滑配面。1、導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)帶頭導(dǎo)柱如圖（10）所示：圖（10）2、導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)帶頭導(dǎo)套如圖（11）所示：圖（11）（7）脫模機構(gòu)的設(shè)計1、脫模機構(gòu)設(shè)計的總體原則l 要求在開

25、模過程中塑件留在動模一側(cè)，以便推出機構(gòu)盡量設(shè)在動模一側(cè)，從而簡化模具結(jié)構(gòu)。l 正確分析塑件對模具包緊力與粘附力的大小及分布，有針對性地選擇合理的推出裝置和推出位置，使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致；推出力作用點應(yīng)靠近塑件對凸模包緊力最大的位置，同時也應(yīng)是塑件剛度與強度最大的位置；力的作用面盡可能大一些，以防止塑件在被推出過程中變形或損壞。l 推出位置應(yīng)盡可能設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位，以力求良好的塑件外觀。l 推出機構(gòu)應(yīng)結(jié)構(gòu)簡單，動作可靠（即：推出到位、能正確復(fù)位且不與其他零件相干涉，有足夠的強度與剛度），遠動靈活，制造及維修方便。2、推桿設(shè)計a）推桿的形狀如圖(12)所示 圖（

26、12）b）推桿的位置與布局l 應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的部位，均勻布置。l 應(yīng)保證塑件被推出時受力均勻，推出平衡，不變形；當塑件各處脫模阻力相同時，則均勻布置；若某個部位脫模阻力特大，則該處應(yīng)增加推數(shù)目。l 推桿應(yīng)盡可能設(shè)在塑件厚壁、凸緣、加強等塑件強度、剛度較大處；當結(jié)構(gòu)特殊，需要推在薄壁處時，可采用盤狀推桿以增大接觸面積。l 推桿的設(shè)置不應(yīng)影響凸模強度與壽命。當推在端面則距型芯側(cè)壁10.13mm；當推桿設(shè)置在型芯內(nèi)部推在塑件內(nèi)部時，推桿孔距型芯側(cè)壁23mm。l 在模內(nèi)排氣困難的部位應(yīng)設(shè)置推桿，以利于用配合間隙排氣。l 若塑件上不允許有推桿痕跡時，可在塑件外側(cè)設(shè)置溢料槽，從而靠推桿推在溢料槽內(nèi)的凝料

27、上而帶塑件。3、推件板設(shè)計的要點l 推件板與型芯應(yīng)呈310的推面配合，以減少遠動摩擦，并起輔助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板與型芯側(cè)壁之間應(yīng)有0.200.25mm的間隙，以防止兩者間的擦傷而或卡死，推件板與型芯間的配合間隙以不產(chǎn)生塑料溢料為準，塑料的最大溢料間隙可查表，推件板與型芯相配合的表面粗糙度可以取Ra0.80.4m。l 推件板可用經(jīng)調(diào)質(zhì)處理的45鋼制造，對要求比較高的模具，也可以采用T8或T10等材料，并淬硬到5355HRC，有時也可以在推件板上鑲淬火襯套以延長壽命。l 當用推件板脫出元通孔的大型深腔殼體類塑件時，應(yīng)在型芯上增設(shè)一個進氣裝置，以避免塑件脫模時在型芯與塑件間形成真空。

28、l 推件板復(fù)位后，在推板與動模座板間應(yīng)留有為保護模具的23mm空隙。(8) 澆注系統(tǒng)凝料脫模機構(gòu)流道凝料的脫模方式，這里采用三板式脫模，點澆口時料的澆注系統(tǒng)能夠利用開模動作實現(xiàn)塑件與流道凝料的自動分離，同時利用塑件對凸模的包緊力將塑件與流道凝料拉斷。（三）成型零件的尺寸計算所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對應(yīng)塑件的形狀與尺寸。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復(fù)雜，塑件本身精度也難以達到高精度，為了計算簡便，規(guī)定：塑件的公差塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品軸類尺寸公差取負值“”，制品內(nèi)孔類尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的標注方法與上不符，則應(yīng)按以上規(guī)定

29、進行轉(zhuǎn)換。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，即取。l 模具制造公差實踐證明，模具制造公差可取塑件公差的，即z=，而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“-”符號，型腔尺寸不斷增大，則取“+z”,型芯尺寸不斷減小則取“-z”，中心距尺寸取“”，現(xiàn)取。l 模具的磨損量實踐證明，對于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的，對于大型塑件則取以下。另外對于型腔底面（或型芯端面），因為脫模方向垂直，故磨損量c=0。l 塑件的收縮率塑件成型后的收縮率與多種因素有關(guān)，通常按平均收縮率計算。n =%=2%l 模具在分型面上的合模間隙由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會導(dǎo)致動模、定模注射時存在著

30、一定的間隙。一般當模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時，塑件產(chǎn)生的飛邊也小。飛邊厚度一般應(yīng)小于是0.020.1mm。（1）型腔尺寸（單位mm）圖（9）根據(jù)公式 ： LM=D1M=60.96 D2M=36.52根據(jù)公式 ： HM=H1M=20.25H2M=3.94（2）型芯尺寸（單位mm）根據(jù)公式 ： m =m1= = =29.2m2= = =4.19根據(jù)公式 ： M=M1=16.47M2= = =4.17（3）中心距尺寸（單位mm）根據(jù)公式 ： CM=（1+SCP）CSCM=（1+SCP）CS=50（1+2%）0.05=510.05（4）型腔最小厚度設(shè)計型腔為圓形和矩形組合，根據(jù)圓形型腔內(nèi)壁

31、直徑查表得：型腔壁厚S1=10m，模套壁厚S2=16（5）標準模架的選擇根據(jù)以上設(shè)計，選定模架為A4型，周界尺寸180*250，具體參數(shù)見附表。（四）注射機參數(shù)校核（1）、模具閉合高度的確定和校核l 模具閉合高度的確定 根據(jù)標準模架各模板尺寸及模具設(shè)計的其他零件尺寸：定模座板H定=20mm，壓板H壓=32mm，型芯固定板=20mm，型腔板=50mm,推件板H墊=25mm，墊板H墊=32mm，模腳H腳=63mm動模座板=20mm模具閉合高度： H閉=H定+H壓+H固+H型+H墊+H墊+H腳+H動 =20mm+32mm+20mm+50mm+25mm+32mm+63mm+20mm =262mml 模

32、具安裝部分的校核該模具的外形尺寸為250mm250mm ，XS-ZY-125型注射機模板最大安裝尺寸為428458，故能滿足模具安裝要求。 XS-ZY-125型注射機所允許模具的最小厚度為Hmin=200mm，最大厚度Hmax=300mm即模具滿足HminHHmax的安裝條件。所以選注射機XS-ZY-500可滿足模具安裝要求。（2）、模具開模行程校核經(jīng)查表，XS-ZY-125型注射機的最大開模行程s=300mm，滿足下式計算所需的出件要求：s=H1+H2 +(510)mm=20+20+7=47mm 注射機的開模行程足夠。綜上，XS-ZY-125型注射機可以滿足模具使用要求。六、附表附表1塑料注

33、射成型工藝卡黃岡職業(yè)技術(shù)學院塑料注射成型工藝卡片資料編號車 間共 頁第 頁零件名稱材料牌號設(shè)備型號裝配圖號材料定額每模件數(shù)零件圖號單件質(zhì)量工 裝 號零件草圖材料干燥設(shè) 備溫度 時間 h料筒溫度后段中段前段噴嘴模具溫度 時間 s注射保壓冷卻壓力 MPa注射壓力背壓后處理溫度時間定額 min輔助時間h單件檢 驗編 制校對審核組長車間主任檢驗組長主管工程師附表2標題欄與明細欄附表3塑件尺寸公差表公差等級公差種類基本尺寸大于0到3366101014141818242430304040505065658080100100120120140140160160180180200200225225250250

34、280280315315355355400400450450500標注公差的尺寸公差值MT1A0.070.080.090.100.110.120.140.160.180.200.230.260.290.320.360.400.440.480.520.560.600.640.700.780.86B0.140.160.180.200.210.210.240.260.280.300.330.360.390.420.460.500.540.580.620.660.700.740.800.880.96MT2A0.100.120.140.160.180.200.220.240.260.300.340.38

35、0.420.460.500.540.600.660.720.760.840.921.001.101.20B0.200.220.240.260.280.300.320.340.360.400.440.480.520.560.600.640.700.760.820.860.921.001.101.201.30MT3A0.120.140.160.180.200.240.280.320.360.400.460.520.580.640.700.780.860.921.001.141.201.301.441.601.74B0.320.340.360.380.400.440.480.520.560.600.

36、660.720.780.840.900.981.601.121.201.301.401.501.641.801.94MT4A0.160.180.200.240.280.320.360.420.480.560.640.720.820.921.021.121.241.361.481.621.802.002.202.402.60B0.360.380.400.440.480.520.560.620.680.760.840.921.021.121.221.231.441.561.681.822.002.202.402.602.80MT5A0.200.240.280.320.380.440.500.560

37、.640.740.861.001.141.281.441.601.761.922.102.302.502.803.103.503.90B0.400.440.480.520.580.640.700.760.840.941.061.201.341.481.641.801.962.122.302.502.703.003.303.704.10MT6A0.260.320.380.460.540.620.700.800.941.101.281.481.722.002.202.402.602.903.203.503.804.304.705.306.00B0.460.520.580.680.740.820.901.001.141.301.481.681.922.202.402.602.803.103.403.704.004.504.905.506.20MT7A0.380.480.580.680.780.881.001.141.321.541.802.102.402.703.003.303.704.104.504.905.406.006.707.408.20B0.580.680.780.880.981.081.201.341.521.