機油蓋注塑模具的設計含全套說明書和CAD圖紙資料

1、 確定型腔數(shù)目及排列方式每一副模具中，型腔的數(shù)目的多少與下列條件有關1） 塑件的尺寸精度 型腔越多時，精度也相對降低。2） 模具的制造成本 多腔模的制造成本高于單腔模，但不是簡單的倍數(shù)比。3） 注塑成型的生產(chǎn)效益 從最經(jīng)濟的條件上考慮一模的腔數(shù)4） 制造難度 多型腔的制造男隊比單型腔模大，當其中某一腔先損壞時，應立即停機維修，影響生產(chǎn)。但現(xiàn)在每一模腔數(shù)的決定，原則上由需方?jīng)Q定。這副模具有廠方考慮設定為一模一型腔，他們已考慮了本產(chǎn)品的生產(chǎn)批量和自己注射機的型號。因此，設計的模具為單型腔模。第一章 注射機型號的確定由于塑件的材料為PA1010（尼龍1010），故可選用臥式注射機且注射方式為螺桿式。

2、產(chǎn)品圖見2-1圖2-1計算鎖模力公式為 公式（2-1）其中K-安全系數(shù)，通常取K=1.11.2；A- 單個塑件在模具分型面上的投影面積（）；B- -型腔的平均計算壓力（M）；本例取30MP。C- F-注射機額定鎖模力（KN）； F計算注射量：圖2-2球項體積：圓環(huán)體積（1）：圓環(huán)體積（2）：總注射體積：雖然此件注射量不大，可選小型注射機，但它的鎖模力很大，為滿足其鎖模力，可選注射機型號為SZY-300。注 射 量 為 ：320；鎖 模 力 為 ：1500KN;頂 出 形 式 ：中心及上、下兩側(cè)設有頂桿、機械頂出；最大開模距離：340第三章 分型面位置的選擇如何確定分型，需要考慮的因素比較復雜。

3、由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設計、塑件結(jié)構工藝性及精度、推出方式、模具的制造、操作工藝等多種因素的影響。因此在選擇分型面時應注意綜合比較分析。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：1） 分型面應選在塑件外形最大輪廓處;2） 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊；3） 保證塑件的精度要求；4） 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求；5） 便于模具加工制造；6） 對成型面積的影響；7） 對排氣效果的影響；8） 對側(cè)向抽芯的影響。其中最重要的是第2）、5）點，為了便于模具的加工制造，應盡量選擇平直分型面，易于加工的分型面。如圖3-1所示，B-B分型面為整個模具的主分型面。分型面的選擇應

4、盡量使塑件留在動模一邊，由于塑件收縮會包在動模鑲塊上，依靠注射機的頂出裝置和模具推出機構推出塑件。AA、BB 分型面位置示意圖圖3-1第四章 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計4.1 確定澆注系統(tǒng)的原則在設計澆注系統(tǒng)時應考慮下列有關因素：1） 塑料成型特性 設計澆注系統(tǒng)應適應所用塑料的成型特性要求，以保證塑件的質(zhì)量；2） 塑件大小及形狀 根據(jù)塑件大小及形狀壁厚、技術要求等因素，結(jié)合選擇分型面考慮設置澆注系統(tǒng)的形式、進料口數(shù)量及位置，保證正常成型；3） 型腔數(shù) 設置澆注系統(tǒng)還應考慮到模具是一模一腔還是一模多腔，澆注系統(tǒng)按型腔布局設計；4） 塑件外觀 設置澆注系統(tǒng)時還應考慮到去除、修整進料口方便，同時不影響

5、塑件的外觀；5） 注射機安裝板的大小 在塑件投影面積較大時，設置澆注系統(tǒng)應考慮到注射機模板大小是否允許，應防止偏離模具中心開設主流道，造成注射時受力不勻；6） 成型效果 在大量生產(chǎn)時設置澆注系統(tǒng)還應考慮到在保證成形面質(zhì)量的前提下盡量縮短流程，減少面積以縮短填充及冷卻時間，縮短成型周期，同時減少澆注系統(tǒng)損耗的塑料7） 冷料 在注射間隔時間，噴嘴端部的冷料必須去除，防止注入型腔影響塑件質(zhì)量，在設計澆注系統(tǒng)時還應考慮儲存冷料措施。 主流道設計 主流道尺寸主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與澆口相連的一段帶有錐度的流動通道，主流道小端儲存為，在此處選用了主流道澆口套的形式主流道小端入口處與注射機噴

6、嘴反復接觸，屬于易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道澆口形式，以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。澆口套用于裝配定位圈。澆口套的規(guī)格有但由于注射機噴嘴球頭直徑 ,主流道的入口凹坑球面半徑略大于注射機噴嘴球頭直徑12故：公式（41）此處選取主流道入口凹坑球面半徑;主流道出口端圓角；主流道的半錐角12°主流道澆口套的固定因為采用的為有肩澆口套，所以用定位圈配合在模具的面板上。定位圈為標準件，外徑為，內(nèi)徑為，具體固定形式如圖4-1所示1、 定位圈2、定模板3、澆口套澆口套形式及其固定方式圖4-14.3 澆口的設計澆口亦稱為進料口，是連接分流道與型腔的

7、通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的位置、形狀以及尺寸對塑件的性能和質(zhì)量的影響很大。4.3.1 澆口的選用澆口可分為限制性澆口和非限制性澆口兩大類。限制性澆口是整個澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小的部位，通過截面積的變化，使分流道送來的塑料熔體產(chǎn)生突變的流速增加，提高剪切速率，降低粘度，使其成為理想的流道狀態(tài)，從而迅速均衡地充滿型腔，對于多型腔模具，調(diào)節(jié)澆口尺寸，還可以使非平衡布置的型腔達到同時進料的目的，提高塑件的質(zhì)量。另外，限制性澆口還起著較早固化防止型腔中熔體倒流的作用。非限制性澆口是整個澆注系統(tǒng)中截面尺寸最大的部位，它主要對中大型的筒類、殼類塑件型腔

8、起引料和進料后的旋壓作用。在此處選用了點澆口，點澆口又稱針點澆口或菱形澆口，是一種截面尺寸很小的澆口，俗稱小澆口（如圖4-2所示），在這里的點澆口的底部有一個小凸臺的形式，其作用是保證脫模時澆口斷裂在凸臺小端處，使塑件表面質(zhì)量不受損傷，但塑件表面遺留有高起的凸臺，影響表面質(zhì)量，為防止這種缺陷，可在設計時讓小凸臺低于塑件表面。1.5mm，1.5mm，2.5mm，=615，；0.20） 公式（43）式中：d點澆口直徑，mm；塑件在澆口處壁厚，mm； A型腔表面積，；0.20）2.31）mm可取d=2mm采用點澆口進料的澆注系統(tǒng)，在定模部分必須增加一個分型面，用于取出澆注系統(tǒng)的凝料。點澆口的形式圖4

9、-2點澆口有以下優(yōu)點：可顯著提高熔體的剪切速率，使熔體黏度大為降低，有利于充模；熔體經(jīng)過點澆口時因高速摩擦生熱，熔體溫度升高，黏度再次下降，使熔體流動性更好；有利于澆口與制品的自動分離，便于實現(xiàn)制品生產(chǎn)過程的自動化；澆口痕跡小，容易修整；在多型腔中容易實現(xiàn)各型腔的平衡進料；能較自由的選擇澆口的位置。 澆口位置的選擇如前所示，澆口的形式很多，但無論采用什么形式的澆口，其開設的位置對塑件的成型性能及成型質(zhì)量影響都很大，因此合理選擇澆口的位置是提高塑件質(zhì)量的一個重要設計環(huán)節(jié)，澆口位置的選擇應進行綜合考慮，有以下幾點：盡量縮短流動距離；避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件缺陷；澆口應開設在塑件壁厚處；考慮分子定向

10、的影響；減少熔接痕，提高熔接強度；避免產(chǎn)生噴射和蠕動；澆口處避免彎曲和受沖擊載荷；應有利于型腔中氣體排除。4.4 冷料穴的設計冷料穴是澆注系統(tǒng)的結(jié)構組成之一。冷料穴作用是容納澆注系統(tǒng)中料流的前鋒冷料。以免這些冷料注入型腔。這些冷料既影響成型塑件的質(zhì)量，主流道末端的冷料穴除了上述作用外，還有便于對于在該處設計拉料桿的功能。并不是所有的注射模在分型面都要設計冷料穴，對于塑件性能和成型工藝控制較好，對塑件要求又不高時，可不必設置冷料穴。在本模具中可不必設置冷料穴。第五章 成型零件的設計與加工工藝成型零件的大部分邊面直接與塑件接觸，其形狀往往較復雜，精度與表面要求也較高。因此，在設計時應考慮保證塑件成

11、型外，還要求便于加工制造。成型零件的結(jié)構設計本套模具的成型零件包括：型腔、動模板、型芯鑲塊（1）、型芯鑲塊（2）。制件圖圖5-1型腔尺寸的計算2.3%；平均收縮率為=0.65%由于塑件未標注公差，按8級精度選取。型腔徑向尺寸計算按公式=）公式（51）式中模具成型零件在常溫下的實際尺寸；塑件在常溫下的實際尺寸；模具成型零件制造誤差；制造公差。75與SR50查表注塑成型零件的標準公差數(shù)值的分別為0.016、0.054。取X取0.75；=） =mm=） =mm型芯尺寸計算型芯徑向尺寸計算公式：=） 公式（52）54：56：60： SR48： 10=）=mm=）=mm=）=mm=）=mm=）=mm型腔

12、深度和型芯高度的計算型腔深度計算公式：）型芯深度計算公式：=）上兩式鐘修正系數(shù)，即當塑件尺寸較大、精度要求較低時取小值，反之取大值。8） =mm）=mm成型零件的加工型腔的加工工藝型腔的加工多數(shù)用電火花。因為電火花機由電腦控制，故它的精度很高。用電火花加工型腔需要用電極，電極材料由銅做成。由此，需要兩個電極；一個電極用于粗加工（快速加工、大切削量加工）；一個電極用于精加工（最終加工）。但此種方法有些煩瑣，現(xiàn)在可以在加工中心上加工出所需的型腔。可走兩次刀，一次粗加工，一次精加工。只需要更改刀補，使用數(shù)控車床加工的型腔誤差在型芯的加工工藝型芯的加工可用線切割，但為了加工的方便，可選擇在數(shù)控車床上加

13、工。編程程序見附表一）型腔、型芯加工前的準備型腔的圓柱體，當然這是設計尺寸，而定料時的尺寸必須比設計尺寸大3mm，故定料尺寸為，材料買來后就要進行開料。開料加工后的尺寸仍要留0.20mm的余量，因為材料熱處理后會有少量的變形，余量是留最后精磨的，此副模具的型芯有上型芯與型芯鑲塊組成的。定料、開料方式與型腔大致相同。不過它開料需在加工中心上，因為它的外形相較于型腔復雜些。型腔、型芯與塑件直接接觸，塑件的材料為PA1010，所以要求型腔與型芯材料的各種性能要求都要相當好，而且PA1010具有一定的腐蝕性，所以考慮到了國際性的一種新型模具材料H13，此種材料由美國研發(fā)出來，全稱為Si，它是一種高強度

14、的熱作模具鋼。第六章 結(jié)構零部件的設計支承零部件的設計 用來防止成型零部件的及各部分機構在成型壓力作用下發(fā)生變形超差現(xiàn)象的零部件稱為支承零部件。模具支承零部件主要有：支承板（動模墊板）、墊板（支承塊）、支承塊、支承板、支承柱等。 可根據(jù)塑件在分型面上的投影面積，來選擇支承板厚度。A 由于投影面積A在10如表6-1所示為動模支承板厚度的經(jīng)驗數(shù)據(jù)。所以可選擇支承板厚度在2025mm。表6-1 塑件在分型面上的投影面積/ 支承板的厚度/mm155151020502510030綜上所述，選擇了支承板厚度h=25mm。合模導向機構的設計 合模導向機構是保證動、定模或上、下模合模時，正確的定位和導向的零件

15、。合模導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種形式，通常采用導柱導向定位。導向機構的作用有一下幾點： 位作用； 導向作用； 承受一定的側(cè)向壓力。導柱的設計 導柱的結(jié)構形式有：帶頭導柱和帶肩導柱 在此處采用了帶肩導柱，除安裝部分的帶肩外，安裝部分直徑比外伸工作部分直徑大，一般與導套外徑一致。（導柱形式見圖61）導柱的形式圖6-1導柱結(jié)構技術要求1） 長度 導向部分長度應比凸模端面的高度高出812mm；2） 形狀 導柱前端應做成錐臺或半球形，但前端形式以錐臺形式為多；3） 材料 多采用20鋼（經(jīng)過表面滲碳淬火處理）或者T8,T10鋼（經(jīng)淬火處理）；4） 數(shù)量及布置 可采用等直徑導柱不對稱不止或不等直徑

16、對稱布置；5）配合精度 導柱固定端一模板之間一般采用H7/m6或H7/k6，導柱的導向部分通常采用H7/f7或H8/f7的間隙配合。導套結(jié)構和技術要求1） 形狀 前端應倒圓角；2） 材料 可用與導柱相同的材料；3） 固定形式與配合精度 直導套用H7/r6鑲?cè)肽０?；帶頭導套用H7/m6或H7/k6配合鑲?cè)肽０?；導套固定部分的粗糙度為。（導套的結(jié)構形式見圖62）導套的結(jié)構形式圖6-2導向孔設計 導向孔有無導套和有導套兩種。這副模具中采用的是有導套形式的，且導套形式為帶頭導套，它的結(jié)構形式較復雜，用于精度較高的場合，這種導套的固定孔便于與導柱的固定孔同時加工。定模板 型腔板 動模板 導套 導柱導柱與

17、導套的配用形式圖6-3第七章 脫模推出機構的設計制件推出（頂出）是注射成型過程中的最后以個環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定制品的質(zhì)量。因此，制品的推出是不可忽視的。在設計推出脫模機構時應遵循下列原則：1） 推出機構應盡量設置在動模一側(cè)。由于推出機構的動作是通過注射機的動模一側(cè)的頂桿或液壓缸來驅(qū)動的。所以在一般情況下，模具的推出機構設在動模一側(cè)。正是由于這種原因，在考慮塑件在模具中的位置和分型面的選擇時，應盡可能使模具分型后塑件留在動模一側(cè)，這需要動模部分所設置的型芯被歲間包絡的側(cè)面積之和要比定模部分的多。2） 塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞。為了使塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞，設計模具時應

18、仔細進行塑件對模具包緊力和粘附力大小的分析與計算，合理的選擇推出方式、推出位置、推出零件的數(shù)量和推出的面積等。3） 不損壞塑件的外觀質(zhì)量。對于外觀質(zhì)量要求較高的塑件，塑件外表面盡量不選作推出位置，即推出塑件的位置盡量設在塑件內(nèi)部。對于塑件內(nèi)外表面均不允許存在推出痕跡時，應改變推出機構的形式或設置專為推出使用的工藝塑料塊，在推出后再將工藝塑料塊與塑件分離。4） 合模時應使推出機構正確復位。設計推出機構時，應考慮合模時推出機構的復位，在斜導柱和斜導桿側(cè)向抽芯及其他特殊的情況下，還應考慮推出機構的下復位問題等。5） 推出機構的動作可靠，推出機構在推出與復位的過程中，結(jié)構應盡量簡單，動作可靠，靈活，制

19、造容易。 推出機構的設計1） 在這副模具中，選擇推桿作為推出機構，由于設置推桿自由度較大，而且，推桿截面大部分為圓形，制造、修配方便，容易達到推桿與模板或型芯上推桿孔的配合精度，推桿推出時運動阻力小，推出動作靈活可靠，推桿損壞后也便于更換。因此，推桿推出機構是推出機構中最簡單、最常見的形式。3）推桿的位置選擇應注意以下幾點：當塑件各處的脫模阻力相同時需均勻布置，以保證塑件推出時受力均勻，塑件推出平穩(wěn)不變形；應選擇在脫模力最大的地方；應注意塑件本身的強度和剛度；應考慮推桿本身的剛性。推桿的形式圖7-1第八章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計模具溫度指模具型腔和型芯的表面溫度是否合適、均一與穩(wěn)定，對塑料熔體的充

20、模流動、固化定型、生產(chǎn)效率及塑件的形狀、外觀和尺寸精度都有重要的影響，模具中設置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的目的就是要通過控制墨跡的溫度，使注射成型塑料有良好的產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)效率。1） PA1010的黏度低，流動性極好，因成型工藝要求模溫不太高，所以常用溫水對模具冷卻，有時為了進一步縮短在模內(nèi)時間，亦可使用冷凝處理后的冷水進行冷卻（尤其是在南方的夏季）。2） 冷卻水回路布置冷卻水回路設置的基本原則有以下幾點：冷卻水道應盡量多，截面尺寸應盡量大;冷卻水道離模具型腔表面的距離；水道出入口的布置；冷卻水道應沿著塑料收縮的方向設置；冷卻水道應盡量避免塑件易產(chǎn)生溶解痕的部位；冷卻水道的直徑應在8mm<d&

21、lt;14mm的范圍內(nèi)。第九章 模具的試模與維修試模中所獲得的樣件是對模具整體質(zhì)量的一個全面反映，以檢驗樣件來修正和驗收模具，是塑料模具這種特殊產(chǎn)品的特殊性。首先，在初次試模中最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件，常因塑件被粘附于模腔內(nèi)、成型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這里試模首先應當解決的問題： 粘著模腔制品黏在模腔上是指塑件在模具開啟后，與設計意圖相反，離開型芯一側(cè)，滯留于模腔內(nèi)，致使脫模機構失效，制品無法取出的一種反?，F(xiàn)象，其主要原因是：1） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高2） 注射保壓和注射壓時間過長，造成過量充模3） 冷卻時間過短，物料未能固化4） 模芯溫度高于模腔溫度，造成

22、反向收縮5） 型腔內(nèi)壁殘留凹槽或分型面邊緣受過損傷性沖擊增加脫模阻力9.2 粘著模芯1） 注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模，尤其成型芯上有加強筋槽的制品，情況更為明顯2） 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大3） 模腔溫度過高，使制件在設定溫度內(nèi)不能充分固化4） 機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設定時間內(nèi)完成固化5） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進9.3 粘著主流道1） 閉模時間太短，使主流道物料來不急充分收縮2） 料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內(nèi)無法完成料道物料的固化3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮5） 主流道拉桿不能正常工作一旦

23、發(fā)生上述情況，首先要設法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件保護模具成型部件不受損傷，仔細查找不合理粘膜發(fā)生的原因，一方面要對注射工藝進行合理調(diào)整；另一方面要對模具成型部位進行現(xiàn)場修正，直到認為達到要求方可進行二次注射。 成型缺陷當注射成型得到了近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯綜復雜的，一般很難一目了然，要綜合分析找出其主要原因來著手修正，逐個排除、逐步改進，方可得到理想的樣件。下面就對試模中常見的成型制品主要缺陷及改進的措施進行分析：9.4.1 注射填充不足所謂填充不足是在足夠多的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件，這種現(xiàn)象極為常見，

24、其主要原因有：1） 熔料流動阻力過大主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理，流道截面形狀尺寸不利于熔料流動，盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料道，熔料流動性能不佳，制品壁厚過薄。2） 型腔排氣不良 這是極易被忽視的現(xiàn)象，但還是一個十分重要的問題，模具加工精度超高，排氣顯得極為重要，尤其在模腔的轉(zhuǎn)角處、深凹處等，必須合理的安排頂桿、鑲塊、利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。3） 鎖模力不足因注射設計動模稍后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料應調(diào)大鎖模力，保證正常制件料量。 溢邊（毛刺、飛邊、批峰）與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而

25、且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有：1） 注射過量2） 鎖模力不足3） 流動性過好4） 模具局部配合不佳5） 模板翹曲變形 制件尺寸不準確初次試模時，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設計要求尺寸相差較大，這時不要輕易修改型腔，應該從注射工藝上找原因。1） 尺寸變大注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產(chǎn)生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的實際尺寸偏大；模溫較低，使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨向小值，這時要繼續(xù)注射，提高模具溫度，降低注射壓力，縮短保壓時間，制件尺寸可得到改善。2） 尺寸變小注射壓力偏低、保壓時間不足，制件在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸

26、變?。荒剡^高，制件從模腔取出時，體積收縮量打，尺寸偏小，此時調(diào)整工藝條件即可。通過調(diào)整工藝條件，通常只能在極小范圍內(nèi)使尺寸變化，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。第十章 模具的動作過程本套模具有兩個分型面。分別是定模板與型腔制件，動模板與型腔板制件。開模時，定模板不動，型腔部分與動模移出一段距離，以方便將澆口中的凝料從澆口套中脫出，當澆口凝料從澆口套中脫出后，型腔受到拉桿拉力不再繼續(xù)隨動模后退，當動模部分退到一定程度時，推板就會碰到注射機上的頂桿，注射機頂桿推動著模具上的頂板，帶動著模具上的頂出桿。頂出桿頂出時，開始主型芯）型芯鑲塊）和型芯鑲塊隨著頂出桿一同運動，待制品完全

27、從動模板的型腔中脫出后，主型芯的臺階被動模板中的臺階掛住，而頂出桿繼續(xù)前進，便可將制品強行頂出。合模時，注射機的頂出桿退回，動模部分向前移動。在開模時隨推板一起向前移動的復位桿先碰到型腔板。推板則帶動頂出桿也向后退，動模型芯也隨之向后退，當與主型芯配合后，主型芯也隨頂桿向后腿，碰到動模支承板后停止后退，而推板隨復位桿繼續(xù)后退，當推板碰到模腳圈的臺階時，復位桿復位動作完成，隨后動模部分向前運動與型腔板配合，動模部分與型腔板一起向定模板移動，直到合模完成。結(jié)束語經(jīng)歷了六周的畢業(yè)課程設計即將結(jié)束，在此希望各位老師對我的設計過程做最后的審閱與檢查。在這次的畢業(yè)課程設計中我通過對有關模具設計方面的資料的

28、參考及查閱，請教李超老師和范豐老師有關模具方面的問題，特別是在采用標準零件時所遇到的困擾，老師們都能給予我所想要的，使我在這短短的時間里，對模具有了一定的了解。讓我對塑料模具設計的各種成型方法，成型材料的設計，成型零件的加工工藝（主要有線切割、電火花加工、數(shù)控車床、加工中心），主要設計參數(shù)的計算，產(chǎn)品的缺陷及其解決方法，模具總體結(jié)構設計及零部件的設計有了進一步的了解和掌控。在設計過程中，起初的設計與最終的總結(jié)時有所矛盾，但通過查閱有關書籍都能基本解決。從開始的無從下手到現(xiàn)在的得心應手，都是通過自己的不懈努力與老師的指導，并與同學進行充分的討論，才得到現(xiàn)在有的水平。經(jīng)過這一個半月的努力，我深信這

29、次畢業(yè)課程設計能為我以前所學的課程知識的融會貫通做一定的基礎，為將來的事業(yè)奠定了基礎謝辭在這次畢業(yè)課程設計中得到了李超老師與范豐老師及許多同學的指點與幫助，特別是兩位老師的耐心講解及悉心教導，使我在這次課程設計中受益匪淺。在此，我要對關心及指導我的兩位老師和幫助過我的同學表示衷心的感謝!附錄 型芯鑲塊（1）編程（加工中心）鉆孔、銑孔加工程序 T1 M6 01001;G54 G80 G90 G40 G0 X0 Y0 Z0 G91 G1 Z-6 F1000M3 S1000 G90 G1 G40 X-20 Y7 D3G43 G0 Z50 H0 G2 J-7G98 G81 X-20 Y0 Z-7 R2

30、 F30 G40 X0 Y0 X10 Y17.32 M99;G80 G49 G0 Z0 T1 中心鉆 T2 M6 T2 7鉆頭G54 G80 G90 G40 G0 X0 Y0 Z0 T3 10槽銑刀M3 S1000G43 G0 Z50 H2G98 G81 X-20 Y0 Z-35 R2 Q4 F30G80 G49 G0 Z0 T3 M6G54 G80 G90 G40 X0 Y0 Z0M3 S1000G43 G0 Z50 H3M98 P31001G49 G90 G0 Z0M30 型芯鑲塊（1）編程（數(shù)控車床加工）程序00001 （外圓車加工）T0101 M3 S800G0 X77 Z2G71 U

31、1 R1 (粗車)G0 X60 Z2 Z50 X70 Z60N50 X72 G0 X100 Z100 M05 M00 T0101 M3 S1000 G0 X77 Z2 G54 G70 P25 Q50 (半精加工) G0 X100 Z100 M05 M00 G55 T0101 M03 S1000 (精車) G0 X77 Z2 G70 P25 Q50 G0 X100 Z100 M05 M00 T01: 外圓車刀00002 （內(nèi)孔車加工）T0202 M03 S800G0 X20 Z2G71 U1 R1 (粗車內(nèi)孔)G0 X50 Z2Z30X24Z62G0 X100 Z100G54 T0202 M03

32、 S1000 (半精加工)G0 X20 Z2G70 P25 Q50G0 X100 Z100M05M00G55 T0202 M03 S1000 (精車內(nèi)孔)G0 X20 Z2G70 P25 Q45G0 X100 Z100M05M00T02: 鏜孔刀型芯鑲塊（2）外形編程（數(shù)控車床）程序00001T0101 M03 S800G0 X18 Z2G71 U1 R1N25 G0 X30 Z2 G01 X19.06 Z4 X19.8 Z4N40 Z45 G00 X100 Z100M05M00T0101 M03 S1000G55 G0 X19 Z2G70 P25 Q40G0 X100 Z100M05M300

33、0002T0202 M003 S800G0 X67 Z2G71 U1 R1G0 X30 Z2Z4G03 X19.06 Z3.94 R48G01 W5G0 X100 Z100T0202 M3 S1000G00 X67 Z2G70 P25 Q40G00 X100 Z100M05 M00 G55 T0202 M3 S1000 G00 X67 Z2 G70 P25 Q40 G00 X100 Z100 M05 M00 00003 T0202 M03 S800 G00 X67 Z2 X64 X62 X60 X58 X56 X54 X52 X50 G00 X100 Z100 M05 M00 G55 T0202 M03 S1000 G00 X50 Z2 G00 X100 Z100 T0303 M03 S400 G00 X62 Z30 G00 X100 Z100 M05 M30T01：外圓車刀 T02：鏜孔刀 T03：割刀附表（附