五軸組合零件數(shù)控加工工藝及工裝設(shè)計(jì)

1、沈陽工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì)論文緒 論數(shù)控技術(shù)是機(jī)械制造技術(shù)、計(jì)算機(jī)控制技術(shù)、傳感器技術(shù)、信息處理技術(shù)、光機(jī)電液一體化技術(shù)，是自動(dòng)化、柔性化、敏捷化、數(shù)字化為一體的綜合技術(shù)。數(shù)控技術(shù)專業(yè)就是為適應(yīng)和滿足現(xiàn)代制造技術(shù)對(duì)此類技術(shù)人才需求開辦的，對(duì)于來自于企業(yè)的、社會(huì)的和專科院校的有志于在數(shù)控技術(shù)有所造就的每個(gè)學(xué)員能有機(jī)會(huì)系統(tǒng)地學(xué)習(xí)數(shù)控專業(yè)知識(shí)，以提高自身專業(yè)理論知識(shí)，掌握一定的技能，對(duì)于指導(dǎo)實(shí)際生產(chǎn)是有著非常重要的意義。畢業(yè)設(shè)計(jì)是將我們所學(xué)到的理論知識(shí)應(yīng)用于生產(chǎn)實(shí)際的過程，也是從學(xué)生過渡到生產(chǎn)實(shí)用型人才的極好鍛煉機(jī)會(huì)。畢業(yè)設(shè)計(jì)是培養(yǎng)學(xué)生工作能力的最后一個(gè)實(shí)踐性學(xué)習(xí)環(huán)節(jié)，是大學(xué)教育的最后環(huán)節(jié)。它不但是對(duì)我們這

2、幾年來所學(xué)知識(shí)的一次綜合性的復(fù)習(xí)和考核，也是對(duì)以后從事的專業(yè)技術(shù)工作做準(zhǔn)備。因此在整個(gè)教學(xué)環(huán)節(jié)中占有極為重要的地位。通過此次畢業(yè)設(shè)計(jì)，在把所學(xué)理論知識(shí)應(yīng)用于生產(chǎn)實(shí)際的同時(shí)，加深了對(duì)理論知識(shí)的理解，不但培養(yǎng)了我們綜合運(yùn)用所學(xué)知識(shí)來分析和解決本專業(yè)一般技術(shù)問題的能力，而且也進(jìn)一步鞏固擴(kuò)大和深化了我們所學(xué)的基本理論，基本知識(shí)和基本操作技能，具有了制定機(jī)械加工工藝規(guī)程的初步能力；學(xué)會(huì)了調(diào)查研究，收集中外技術(shù)資料的方法，并能較熟練地使用有關(guān)的手冊(cè)、圖表資料及技術(shù)參考書；熟練掌握了一般零件的數(shù)控加工編程方法，各種數(shù)控機(jī)床的操作及零件的數(shù)控加工。同時(shí)也培養(yǎng)了我們樹立正確的設(shè)計(jì)思想和生產(chǎn)觀念、經(jīng)濟(jì)觀念、全局觀

3、念。養(yǎng)成了理論聯(lián)系實(shí)際和嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ髯黠L(fēng)，使我們掌握了編制機(jī)械加工的一般工藝規(guī)程的方法，獨(dú)立正確的使用技術(shù)文獻(xiàn)和正確的表達(dá)自己設(shè)計(jì)思想。我此次設(shè)計(jì)的題目是：五軸組合零件數(shù)控加工工藝與工裝設(shè)計(jì) 。此課題件來源于第四屆全國數(shù)控技能大賽，是具有五軸加工要素，課題中體現(xiàn)了各種刀具和組合夾具的使用方法，重點(diǎn)體現(xiàn)數(shù)控加工工藝方法、加工順序和裝配關(guān)系。在八周的畢業(yè)設(shè)計(jì)時(shí)間里，通過進(jìn)行預(yù)習(xí)相關(guān)的專業(yè)知識(shí)、查閱相關(guān)的技術(shù)資料（手冊(cè)）、繪制圖紙、撰寫論文、編制工藝卡、操作數(shù)控?cái)?shù)控銑床加工該課件等工作。 在整個(gè)畢業(yè)（論文）的設(shè)計(jì)過程中，經(jīng)過劉振江老師的細(xì)心指導(dǎo)和幫助以及其他老師、同學(xué)的關(guān)懷下，解決了許多技術(shù)上的難題，

4、使我順利地完成了此次畢業(yè)設(shè)計(jì)。謹(jǐn)此表示衷心的感謝。由于本人的能力有限，難免在設(shè)計(jì)中存在一定的不足之處，懇請(qǐng)各位老師批評(píng)指正。編 者2013年5月10日第一章 零件的結(jié)構(gòu)與工藝分析 該畢設(shè)題件的結(jié)構(gòu)主要由平面加工與輪廓加工、溝槽加工（鏤空槽和柱面槽）、復(fù)雜曲面、孔系加工（鏜孔、鉸孔、剛性攻絲和螺紋銑削等）和功能部件的配合加工等綜合要素構(gòu)成的。 該畢設(shè)課題系第四屆全國數(shù)控技能大賽競賽試題。 數(shù)控技能競賽考核的是數(shù)控工藝、程序編制數(shù)控機(jī)床技能的綜合應(yīng)用，特別是全國數(shù)控技能大賽在競賽規(guī)定的時(shí)間內(nèi)比理論知識(shí)的應(yīng)用、比毅力、比技巧、比經(jīng)驗(yàn)。由于此競賽課題件需要運(yùn)用綜合的數(shù)控理論知識(shí)和數(shù)控機(jī)床的操作技能，在

5、編制加工工藝過程時(shí)要充分注意到各道工序的定位基準(zhǔn)是否統(tǒng)一，工藝安排的是否具有合理性，能否滿足課題件的尺寸精度、表面粗糙度及形位公差的要求，應(yīng)用通用夾具和常規(guī)的夾緊方式能否滿足定位原理的基本要求。能否在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)完成競賽件的加工，取決于工藝安排的是否合理。 此競賽課題件的綜合工藝含量的水平較高，要求具有五軸加工性能的數(shù)控機(jī)床加工，應(yīng)該說代表了現(xiàn)代數(shù)控技術(shù)的發(fā)展方向。競賽要求每位選手完成一套組合件，并應(yīng)按技術(shù)要求達(dá)到配合精度。本人以此課題件作為畢業(yè)設(shè)計(jì)論文的基本素材，以三軸聯(lián)動(dòng)的數(shù)控銑床試驗(yàn)性地編寫其加工工藝過程并操作數(shù)控機(jī)床完成此課題件的加工。其后編制五軸加工的工藝及程序。311.1零件的結(jié)構(gòu)

6、分析 該競賽課題組合件得配合是由基座、電機(jī)固定板、風(fēng)道板、轉(zhuǎn)軸、風(fēng)扇輪、風(fēng)罩六部分進(jìn)行配合，形狀結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，尺寸精度和形位精度要求較高，各待加工表面之間具有一定的位置要求?，F(xiàn)分述如下： 裝配圖 爆炸圖1）基座的結(jié)構(gòu)。這一組加工表面包括： 回轉(zhuǎn)體加工的內(nèi)容：160； 上表面加工的內(nèi)容：SR52的球型凹槽、4個(gè)12立柱、34.64正六方通孔、6-M10螺紋孔、4-M5±0.024螺紋孔； 下表面的加工內(nèi)容：4個(gè)12深5的長方形槽、50和80孔、6個(gè)M10螺紋孔； 外回轉(zhuǎn)體表面的加工內(nèi)容：六棱錐臺(tái)、直紋曲面、12通孔、2個(gè)24深15、銑2個(gè)橢圓槽、銑2個(gè)正方形凸臺(tái)；2）風(fēng)道板的結(jié)構(gòu)。這一

7、組加工表面包括： 上表面加工的內(nèi)容：80與70的環(huán)形槽、1×45°倒角、四個(gè)12H7（通孔）、6個(gè)11.8通孔、6個(gè)18孔深11、20通孔、24±0.026深6的孔、4個(gè)M5±0.024螺紋孔； 下表面的加工內(nèi)容：2個(gè)11.8通孔，正面棱邊倒角0.5×45°、兩個(gè)M5螺紋孔。3）風(fēng)罩的結(jié)構(gòu)。這一組加工表面包括： 上表面加工的內(nèi)容：主體正六面體加工、SR52球面、10個(gè)扇形槽、4個(gè)6±0.024通孔，棱邊倒角0.5×45°、4個(gè)12H7（）通孔。 下表面的加工內(nèi)容：80孔深8。4）風(fēng)扇輪的結(jié)構(gòu)。這一組加工表

8、面包括： 上表面加工的內(nèi)容：3個(gè)葉片加工、3個(gè)扇形孔。 下表面的加工內(nèi)容：16高2圓形凸臺(tái)。5）以上4組件加工表面之間存在著一定的相互位置要求：風(fēng)道板下面配合處114.44±0.017、4-12H7（）?；厦媾浜咸?14.44±0.017、4-12H7（）、4-12。風(fēng)罩下面配合出114.44±0.017、80。 配合后件的總高度為145±0.125mm。1.2零件的工藝分析 要保證零件的加工過程能夠完成最終的質(zhì)量要求，工藝分析與設(shè)計(jì)是其關(guān)鍵的問題。其內(nèi)容主要包括：毛坯材料的確定、加工定位基準(zhǔn)的選擇、加工機(jī)床的選擇、確定夾緊方法和工藝裝備的選用、選擇

9、各加工表面的加工方法、安排加工順序及組織整個(gè)加工工藝過程中的各個(gè)工序內(nèi)容等。1.2.1 選擇零件毛坯的形式在設(shè)計(jì)工藝方案時(shí)，毛坯制造形式的選擇從理論上講主要依據(jù)四個(gè)方面的因素：第一，設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定的材料和機(jī)械性能；第二，零件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸大?。坏谌?，零件的制造經(jīng)濟(jì)性；第四，生產(chǎn)綱領(lǐng)。毛坯制造形式的選擇應(yīng)使材料、毛坯制造和零件的各項(xiàng)加工費(fèi)用之和最小。毛坯的選擇原則是：毛坯的形狀和尺寸，越接近零件，那么毛坯的精度就越高，則零件的機(jī)械加工余量就越小，同時(shí)材料的消耗也就越少，機(jī)械加工的生產(chǎn)率也可以提高，零件的成本降低了，但毛坯的成本卻提高了。因此，確定毛坯要從機(jī)械加工和毛坯制造兩個(gè)方面綜合來考慮，以求

10、得最佳的方案。毛坯的類型有很多，如鍛造，鑄造，壓制，沖壓，焊接，冷軋，熱軋，型材和板材等。因本工件為競賽件，屬于單件制造類型，且為一般性軸類零件，根據(jù)零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)、數(shù)量、經(jīng)濟(jì)性及復(fù)雜程度，本零件的毛坯比較適合選擇普通圓鋼料。本零件的工藝設(shè)計(jì)所選定的材料是以數(shù)控競賽要求的45鋼（優(yōu)質(zhì)碳素鋼）。該材料的力學(xué)性能：s=335(MPa) b=600(MPa) =16=40 Ak=39J(kgf·m/am²)其性能特點(diǎn)是：淬火、高溫回火后鋼的表面具有高的硬度和耐磨性，心部具有足夠強(qiáng)度、塑性和韌性，適用于要求承受交變應(yīng)力和摩擦作用的同時(shí)，也能承受一定的沖擊載荷條件下工作的機(jī)械零件。本

11、零件采用45#鋼，其主要成份如下：表1.1 材料的化學(xué)成份材料主要成分(%)45鋼CMnSi0.420.500.170.370.500.80適用范圍： 機(jī)床中形狀簡單，中等強(qiáng)度和韌性的零件。如齒輪、曲軸、螺栓、螺母； 綜合力學(xué)性能優(yōu)良。宜制承載力較大的零件。如連桿、主軸、活塞桿等。熱處理：工作條件： 與滾動(dòng)軸配合； 輕載荷或中等載荷，轉(zhuǎn)速低； 精度要求不高； 稍有沖擊載荷，交變載荷可以忽略不計(jì)。 調(diào)質(zhì)處理硬度：3540HRC3 原因： 調(diào)質(zhì)后，保證主軸具有一定強(qiáng)度； 精度要求不高； 用來使鋼獲得高的韌性和足夠的強(qiáng)度。很多重要零件是經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理的，本競賽零件的毛坯是調(diào)質(zhì)后的圓料。表1.2 45鋼

12、調(diào)質(zhì)的狀態(tài)熱處理砸死ew3加熱溫度/冷卻溫度熱處理的金相組織熱處理的目的名稱代號(hào)種類調(diào)質(zhì)T淬火回火淬火溫度820840回火溫550650在水中淬火后進(jìn)行高溫回火索氏體中碳結(jié)構(gòu)鋼（調(diào)質(zhì)綱）得到較好的綜合力學(xué)性能經(jīng)過以上對(duì)零件材料的分析，該材料的最終性能能滿足零件的技術(shù)要求，所設(shè)計(jì)的零件在保證使用性能的前提下，能用生產(chǎn)率高，勞動(dòng)量小，材料消耗小和生產(chǎn)成本低的加工方法制造出來，至此工藝性能良好。1.2.2 基準(zhǔn)的選擇 正確地選擇定為基準(zhǔn)是設(shè)計(jì)工藝過程的一項(xiàng)重要內(nèi)容，也是保證零件加工精度的關(guān)鍵。定位基準(zhǔn)分為粗基準(zhǔn)、細(xì)基準(zhǔn)和輔助基準(zhǔn)。在最初的加工工序中，只能用毛坯尚未加工的表面作為定位基準(zhǔn)（粗基準(zhǔn)）。在

13、后續(xù)的工序中，則使用已加工的表面作為定位基準(zhǔn)（精基準(zhǔn)）。在制定工藝規(guī)程中，首先考慮了選擇怎樣的精基準(zhǔn)以保證達(dá)到工精度的要求并把各個(gè)加工表面加工出來，然后考慮了怎樣選擇合適的粗基準(zhǔn)把精基準(zhǔn)面加工出來。在前述的零件特點(diǎn)、設(shè)計(jì)基準(zhǔn)以及技術(shù)要求的基礎(chǔ)上，根據(jù)粗、精基準(zhǔn)的選擇原則，合理的選定零件加工過程中的定位基準(zhǔn)。（1）粗基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)該符合“基準(zhǔn)重合”、“基準(zhǔn)統(tǒng)一”、“互為基準(zhǔn)”、“自為基準(zhǔn)”四條原則。依據(jù)粗基準(zhǔn)的選擇原則，當(dāng)零件有不同的加工表面時(shí)，應(yīng)以這些不加工表面為粗基準(zhǔn)，若零件有若干不加工表面時(shí)，則應(yīng)以與加工表面要求相對(duì)應(yīng)位置精度較高的不加工表面作為粗基準(zhǔn)?；鶞?zhǔn)重合原則：就是盡可能選

14、用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，這樣可以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合而引起定位誤差；基準(zhǔn)統(tǒng)一原則：位置精度要求較高的某些表面加工時(shí)盡可能選用同一定位基準(zhǔn)，這樣有利于保證各加工表面的位置精度；自為基準(zhǔn)和互為基準(zhǔn)原則；選擇等級(jí)較高，安裝穩(wěn)定可靠的表面作精基準(zhǔn)，而且所選的基準(zhǔn)應(yīng)使夾具的結(jié)構(gòu)簡單，安裝和加工工件方便；（2）精基準(zhǔn)的選擇精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的原則，而當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時(shí)，應(yīng)進(jìn)行尺寸的換算。精基準(zhǔn)的選擇要求定位準(zhǔn)確、夾具結(jié)構(gòu)簡單、夾緊可靠，使每個(gè)工序都有合適的基準(zhǔn)和定位夾緊方式，以便正確解決所有工序的基準(zhǔn)選擇問題。對(duì)于所有表面都要加工的零件，應(yīng)選擇余量和公差最小的表面作基準(zhǔn)，以

15、避免余量不足而造成廢品；選擇光潔平整的表面，并且面積足夠大，裝夾穩(wěn)定的表面作為粗基準(zhǔn)；粗基準(zhǔn)一般都只能用一次，盡量避免重復(fù)使用；在實(shí)際工作中，定位基準(zhǔn)的選擇要符合上述所有的原則有時(shí)是不可能的，因此應(yīng)根據(jù)具體情況進(jìn)行分析，選出最有利的定位基準(zhǔn)。第二章 制定加工工藝路線制定加工工藝路線的主要任務(wù)是選擇確定各個(gè)表面的加工方法和加工方案，確定如何劃分加工階段，確定工序集中與分散程度，確定各個(gè)表面的加工順序和裝夾方式，以及詳細(xì)擬訂工序的具體內(nèi)容等。制定的工藝路線應(yīng)當(dāng)是使該組合件的幾何形狀，尺寸精度以及位置精度等相關(guān)的技術(shù)要求得到合理的保證，按技術(shù)要求保證在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)（6小時(shí)）完成該零件的制作。合理的工

16、藝方案是零件加工的必要條件，根據(jù)數(shù)控機(jī)床的特點(diǎn)和盡可能發(fā)揮其靈活、適應(yīng)性強(qiáng)、自動(dòng)化程度高、工序集中等優(yōu)勢(shì)，以通用夾具為主并輔以簡單的專用夾具來保證加工的技術(shù)要求，在定位時(shí)要注意可能產(chǎn)生欠定位的現(xiàn)象，力求使工序集中來保證基準(zhǔn)統(tǒng)一或重合，保證加工質(zhì)量和縮短加工時(shí)間。2.1 三軸加工工藝方案三軸加工是以數(shù)控機(jī)床基本的三個(gè)控制軸運(yùn)動(dòng)對(duì)零件實(shí)施加工，工件一次裝夾后，刀具只能面對(duì)工件的一個(gè)表面切削，完成平面、輪廓、三維曲面的復(fù)雜加工。2.1.1基座加工工藝路線方案工序 01：粗、精車底端端面至98，粗、精車外圓至160長50，鉆中心孔，鉆13孔，鉆30通孔，粗車內(nèi)孔至78，半精車內(nèi)孔至79.8，精車內(nèi)孔至

17、80、50； 選擇刀具：5中心鉆、93°左偏刀、93°內(nèi)孔車刀、1330 鉆頭； 選用夾具：三爪卡盤。 工序 02：調(diào)頭車削上端面保證長度尺寸97，車凹球面SR52；選擇刀具：93°左偏刀、93°內(nèi)孔車刀；選用夾具：三爪卡盤。 工序 03：銑底面十字槽，鉆8.5螺紋孔，攻M10螺紋，倒角；選擇刀具：10立銑刀、8.5鉆頭、M10絲錐；選用夾具：銑床三爪卡盤。 工序 04：銑上平面得4個(gè)立柱，保證長度尺寸96，鉆上平面8.5螺紋孔 攻6個(gè)M10螺紋，鉆4.2螺紋孔、攻4個(gè)M5螺紋； 選擇刀具：16立銑刀，R10球頭銑刀，8.5、4.2鉆頭，M10、M5絲錐

18、； 選用夾具：銑床三爪卡盤。 工序 0508：銑六棱凸臺(tái)A面、B面及對(duì)稱面和直紋面平面，在A面及對(duì)稱面鉆11.9孔、鉸12孔，在A面及對(duì)稱面銑2-24孔，孔深15，在B面銑橢圓槽，槽深15，鉆2-8.5透孔； 選擇刀具：10立銑刀，R5球頭銑刀，5中心鉆，11.9、 8.5鉆頭，12H7鉸刀； 選用夾具：臺(tái)鉗（4次裝夾）。 工序 09-10：銑C面的四邊形凸臺(tái)及直紋面，在四邊凸臺(tái)上鉆螺紋孔14.5， 攻2-M16螺紋； 選擇刀具：10立銑刀，R5球頭銑刀，5中心鉆， 14.5 鉆頭，M16絲錐； 選用夾具：臺(tái)鉗（2次裝夾）。2.1.2風(fēng)道板加工工藝路線方案工序 01：粗精銑下底面至38； 選擇

19、刀具：50端面銑刀； 選用夾具：平口臺(tái)鉗。工序 02：粗銑上底面至36； 選擇刀具：50端面銑刀； 選用夾具：平口臺(tái)鉗。工序03：銑六邊形輪廓； 選擇刀具：50端面銑刀； 選用夾具：平口臺(tái)鉗。工序 04：銑上平面80凸臺(tái)，保證總厚度為35，銑70圓形凹槽及倒角，鉆4-12的半圓形通孔，鉆中心孔，鉆20通孔，擴(kuò)24孔、深6，鉆6-4.2螺紋底孔、攻4-M5螺紋，鉆2-11.8通孔； 選擇刀具：30立銑刀，5中心鉆，20、24、12、 4.2、11.8鉆頭，M5絲錐； 選用夾具：平口臺(tái)鉗。 工序 05：鉆六個(gè)%c11.8通孔，擴(kuò)4-%c18孔，深11； 選擇刀具：11.8、18鉆頭； 選用夾具：一

20、面兩銷專用夾具。 工序 06：擴(kuò)底面中心通孔至24，深8； 選擇刀具：24鉆頭； 選用夾具：臺(tái)鉗。2.1.3風(fēng)道板與基座組裝 工序 01： 裝配、檢測(cè)。 三軸加工工藝方案僅能使數(shù)控機(jī)床的三個(gè)直線坐標(biāo)軸聯(lián)動(dòng)加工，此工藝方案中具有工序分散的特點(diǎn)：每次裝夾后（單序）加工的內(nèi)容少、操作者易于控制，但裝夾的次數(shù)較多，勢(shì)必影響零件的形位公差要求，輔助時(shí)間增加，局部加工的程序必須是宏程序，從而增加編程的難度和加工中的近似性，對(duì)操作者的技能水平要求很高。若只有三軸數(shù)控機(jī)床則此加工工藝方案的制訂是比較合理的，通過操作者的精心努力保證各加工要素之間的尺寸關(guān)系和形位公差的要求。2.2 五軸軸加工工藝方案2.2.1基

21、座加工工藝路線方案工序 01：粗、精車底端端面至98，粗、精車外圓至160長50，鉆中心孔，鉆13孔，鉆30通孔，粗車內(nèi)孔至78，半精車內(nèi)孔至79.8，精車內(nèi)孔至80、50； 選擇刀具：5中心鉆、93°左偏刀、93°內(nèi)孔車刀、1330 鉆頭； 選用夾具：三爪卡盤。 工序 02：調(diào)頭車削上端面保證長度尺寸97，車凹球面SR52； 選擇刀具：93°左偏刀、93°內(nèi)孔車刀； 選用夾具：三爪卡盤。 工序 03：銑底面十字槽，鉆8.5螺紋孔，攻M10螺紋，倒角； 選擇刀具：10立銑刀、8.5鉆頭、M10絲錐； 選用夾具：銑床三爪卡盤。 工序 04：銑上平面得4個(gè)立

22、柱，保證長度尺寸96，鉆上平面8.5螺紋孔、 6個(gè)M10螺紋，鉆4.2螺紋孔、攻4個(gè)M5螺紋； 選擇刀具：16立銑刀，R10球頭銑刀，8.5、4.2鉆頭，M10、M5絲錐； 選用夾具：銑床三爪卡盤。 工序 05：銑六棱凸臺(tái)A面、B面及對(duì)稱面和直紋面平面，在A面及對(duì)稱鉆 11.9孔、鉸12孔，在A面及對(duì)稱面銑2-24孔，孔15， 在B面銑橢圓槽，槽深15，鉆2-8.5透孔，銑C面的四邊形及 直紋面在四邊凸臺(tái)上鉆螺紋孔14.5，攻2-M16螺紋； 選擇刀具：10立銑刀，R5球頭銑刀，5中心鉆，11.9、 8.5、14.5 鉆頭，12H7鉸刀，M16絲錐； 選用夾具：專用夾具；2.2.2風(fēng)道板加工工

23、藝路線方案工序 01：粗精銑下底面至38； 選擇刀具：50端面銑刀； 選用夾具：平口臺(tái)鉗。工序 02：粗銑上底面至36； 選擇刀具：50端面銑刀； 選用夾具：平口臺(tái)鉗。工序03：銑六邊形輪廓； 選擇刀具：50端面銑刀； 選用夾具：平口臺(tái)鉗。工序 04：銑上平面80凸臺(tái)，保證總厚度為35，銑70圓形凹槽及倒 角，鉆4-12的半圓形通孔，鉆中心孔，鉆20通孔，擴(kuò)24孔、 深6，鉆6-4.2螺紋底孔、攻4-M5螺紋，鉆2-11.8通孔； 選擇刀具：30立銑刀，5中心鉆，20、24、12、 4.2、11.8鉆頭，M5絲錐； 選用夾具：平口臺(tái)鉗。 工序 05：鉆六個(gè)%c11.8通孔，擴(kuò)4-%c18孔，深

24、11； 選擇刀具：11.8、18鉆頭； 選用夾具：一面兩銷專用夾具。 工序 06：擴(kuò)底面中心通孔至24，深8； 選擇刀具：24鉆頭； 選用夾具：臺(tái)鉗。2.2.3風(fēng)道板與基座組裝工序 01： 裝配；工序 02： 檢測(cè)。五軸數(shù)控機(jī)床主要增加了一個(gè)繞x軸回轉(zhuǎn)的A軸，將回轉(zhuǎn)體表面的所有加工內(nèi)容在一次裝夾中全部完成，體現(xiàn)了工序集中的工藝特點(diǎn)，從而比三軸加工工藝方案減少了許多工序。二者的相同點(diǎn)在于車削加工工序內(nèi)容基本相同，而銑削加工由于選擇的數(shù)控機(jī)床控制軸數(shù)不同則發(fā)生了根本的改變：在五軸方案中基座加工工序05將三軸的工序中的0510（基座）分別集中于1個(gè)工序05中，不僅減少了工序項(xiàng)目，更主要的是經(jīng)過一次定

25、位、裝夾能夠合理地保證基準(zhǔn)統(tǒng)一，減少基準(zhǔn)不重合帶來的誤差；同時(shí)，可以減少宏程序的編制內(nèi)容，避免過多使用或選用球頭銑刀近似加工，較合理地選用刀具，使工藝更加合理。但在應(yīng)用五軸控制機(jī)床時(shí)，對(duì)夾具提出的要求是較高的，本工藝根據(jù)基座底面有4個(gè)間距為4-12深5的十字槽作為定位基準(zhǔn)，制作一套典型的“一面兩銷”的夾具。綜合兩套工藝方案來看：對(duì)此組合件的加工，五軸加工方案優(yōu)于三軸加工方案。本設(shè)計(jì)確定以此五軸加工工藝為最終方案。第三章 機(jī)床、夾具及加工刀具的確定3.1選擇機(jī)床機(jī)床選擇主要應(yīng)考慮下面幾個(gè)問題：第一 機(jī)床的加工尺寸范圍要與零件的外廓尺寸相適應(yīng)；第二 機(jī)床精度應(yīng)于工序要求的加工精度相適應(yīng)；第三 機(jī)床

26、功率應(yīng)與工序加工需要的功率相適應(yīng)。 此組合件的單件基本尺寸最大分別為：165×101、138×40；尺寸精度最高0.05；位置精度為0.01；最低表面粗糙度值為1.6。初步選擇沈陽機(jī)床廠生產(chǎn)的CAK6140數(shù)控車床和VMC850立式加工中心（配置A軸回轉(zhuǎn)盤）兩臺(tái)數(shù)控機(jī)床。3.1.1 CAK6150/890-Di數(shù)控車床該數(shù)控車床是一種經(jīng)濟(jì)、實(shí)用的萬能型加工機(jī)床，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)成熟，性能質(zhì)量穩(wěn)定可靠，廣泛地應(yīng)用于汽車，石油軍工等多種行業(yè)的機(jī)械加工，可以實(shí)現(xiàn)軸類、盤類的內(nèi)外表面，錐面、圓弧、螺紋、鏜孔、鉸孔加工，也可以實(shí)現(xiàn)非圓曲線加工。 CAK6150 Di數(shù)控車床 CAK6150

27、Di數(shù)控車床的基本參數(shù)：床身最大回轉(zhuǎn)直徑mm500最大工件長度mm890 立式刀架mm500(立四)主軸前端錐孔錐度 1:20主軸孔徑mm70mm變頻電機(jī)r/min22-220、 71-710、215-2200（自動(dòng)三檔無級(jí)）變頻電機(jī)功率kW7.5中心高 mm 250快移速度X/Zmm/min5/10 刀架轉(zhuǎn)位時(shí)間(一工位)s2.4刀架轉(zhuǎn)位重復(fù)定位精度mm0.008"X軸行程mm250Z軸行程mm850 工件精度 IT6-IT7工件表面粗糙度mRa1.6尾臺(tái)套筒直徑/行程mm75/150尾座錐孔錐度 莫氏5號(hào)刀架形式

28、0; 立式四工位刀桿外圓尺寸mm25×25刀桿內(nèi)孔尺寸mm32,253.1.2 VMC850立式加工中心本機(jī)床結(jié)構(gòu)基本特點(diǎn)如下：采用機(jī)電液一體化結(jié)構(gòu)，整體布局緊湊合理，占地面積小，安裝、維修方便。該系列機(jī)床工作臺(tái)進(jìn)行十字滑臺(tái)運(yùn)動(dòng)，單立柱結(jié)構(gòu)配備高速主軸，強(qiáng)力刀具冷卻及清屑功能，提供潔凈的工作空間。該系列機(jī)床采用封閉式防護(hù)結(jié)構(gòu)，提高生產(chǎn)安全性并減少對(duì)生產(chǎn)作業(yè)環(huán)境的污染。該系列機(jī)床關(guān)鍵的外購件采用進(jìn)口組件，使整機(jī)具有高的可靠性和高的耐用度。該加工中心主要用于軍工、航天、汽車、模具、儀器儀表等機(jī)械加工行業(yè)，加工各種精度高、工序多、形狀復(fù)雜的零件?？捎糜谥行∨?、多品種的生產(chǎn)，也可

29、進(jìn)入自動(dòng)線進(jìn)行生產(chǎn)。刀庫為斗笠式，數(shù)控系統(tǒng)選用FUNAC Series Oi Mate，配置數(shù)控回轉(zhuǎn)盤。 VMC850立式加工中心 CNC-251RA數(shù)控回轉(zhuǎn)盤VMC850立式加工中心的基本參數(shù)：行程單位數(shù)值及形式X軸行程mm800Y軸行程mm500Z軸行程mm550工作臺(tái)單位數(shù)值及形式工作臺(tái)面積（長×寬）mm1050×500T型鍵槽mm3×18H7工作臺(tái)最大負(fù)載kg600工作臺(tái)上表面距地面的距離mm800主軸單位數(shù)值及形式主軸電機(jī)功率kw7.5/11kW主軸錐孔BT40主軸轉(zhuǎn)數(shù)r/min506000主軸鼻端距工作臺(tái)表面距離mm120-670進(jìn)給單位數(shù)值及形式X/

30、Y/Z軸伺服電機(jī)功率kw2.5/2.5/2.5X/Y/Z軸伺服電機(jī)扭矩 N.m20/20/20X/Y/Z軸快速移動(dòng)速度 m/min16/16/15導(dǎo)軌形式滑軌 刀具單位數(shù)值及形式自動(dòng)換刀方式斗笠式刀庫容量把16刀具最大直徑/重量/長度mm90/8/250自動(dòng)換刀時(shí)間（刀對(duì)刀）S9定位精度單位X軸、Y軸、Z軸SB6330mm±0.005/300JB/T8771.4-1998mm0.015/0.012/0.015重復(fù)定位精度單位X軸、Y軸、Z軸JISB6330mm±0.003JB/T8771.4-1998mm0.01/0.008/0.01依據(jù)兩類數(shù)控機(jī)床的參數(shù)均可滿足本組合件的

31、加工需要。3.2 確定夾具在機(jī)械制造中，選用夾具是完成加工工序、保證加工質(zhì)量、擴(kuò)大機(jī)床工藝范圍、簡化編程方法的最佳工藝措施。夾具是機(jī)械制造中的一項(xiàng)重要工藝裝備，機(jī)床夾具是在機(jī)床上用以裝夾工件的一種裝置。工件要加工必須保證兩個(gè)前提：一是定位，二是夾緊。夾具的設(shè)計(jì)必須滿足這兩個(gè)前提。夾具一般由定位裝置、夾緊裝置、夾具體和其他元件組成。夾具的作用是用于裝夾工件，使工件在機(jī)床上有一個(gè)正確的定位。在定位的基礎(chǔ)上必須使夾具： 有利于保證工件的加工精度； 可擴(kuò)大機(jī)床的工藝范圍； 可提高生產(chǎn)率； 可減輕勞動(dòng)強(qiáng)度。選擇夾具的基本原則是：第一 要保證夾具的坐標(biāo)方向與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對(duì)固定；第二 要協(xié)調(diào)零件和機(jī)床坐

32、標(biāo)系的尺寸關(guān)系；第三 盡量采用可調(diào)式夾具及其它通用夾具，縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間，節(jié)省生產(chǎn)費(fèi)用；第四 夾具上各零件應(yīng)不妨礙機(jī)床對(duì)零件各表面的加工；第五 夾具的操作要方便、省力和安全。數(shù)控加工的特點(diǎn)對(duì)夾具提出了兩個(gè)基本要求：一是保證夾具的坐標(biāo)方向與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對(duì)固定，二是要協(xié)調(diào)零件與機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸。夾具可按其使用的機(jī)床、專門化程度和夾緊動(dòng)力源來分類的。在使用的機(jī)床夾具中又具體分為：車削夾具、銑削夾具、磨削夾具等；按專門化程度又細(xì)分為：通用夾具、專用夾具、可調(diào)夾具、組合夾具和隨行夾具。本設(shè)計(jì)主要選擇車削夾具和銑削夾具；按專門化程度首選通用夾具，再按按畢業(yè)設(shè)計(jì)的基本要求設(shè)計(jì)兩套專用夾具。車削加工主要采

33、用三爪夾盤；銑削加工主要采用平口臺(tái)鉗。（如下圖）數(shù)控車床用三爪卡盤 銑床機(jī)用臺(tái)鉗 銑床用三爪卡盤銑削專用夾具以本體五軸數(shù)控銑削“圓錐心軸漲套定位夾具”為設(shè)計(jì)內(nèi)容，應(yīng)用于基座工序05五軸銑削加工（需換夾緊螺桿）裝夾定位，作用是保證工件定位基準(zhǔn)的統(tǒng)一，進(jìn)而保證兩個(gè)零件的形位公差精度。（見下圖） 銑削“一面兩銷”專用夾具3.3 選擇加工刀具3.3.1刀具材料本零件的材質(zhì)為45#鋼，競賽考核主要以專業(yè)基礎(chǔ)知識(shí)、工藝設(shè)計(jì)和編程及加工為主，材料選用以普通的圓柱型材，調(diào)質(zhì)處理，其硬度不高，加工時(shí)去除的余量局部比較大，其余相對(duì)較少。根據(jù)數(shù)控加工的特點(diǎn)主要選擇機(jī)夾可轉(zhuǎn)位的標(biāo)準(zhǔn)刀具。刀具的材質(zhì)以硬質(zhì)合金（YT類）

34、和高速鋼材料。3.3.2刀具類型車削刀具的選用是要以減少換刀時(shí)間和方便對(duì)刀，適合最佳經(jīng)濟(jì)工藝方案，便于實(shí)現(xiàn)機(jī)械加工的標(biāo)準(zhǔn)化為基本原則。應(yīng)盡量采用機(jī)夾可轉(zhuǎn)位車刀。此類車刀在使用過程中，一旦切削刃磨鈍后，通過刀片的轉(zhuǎn)位即可用新的切削刃繼續(xù)切削。選擇刀片的材質(zhì)主要依據(jù)被加工工件的材料、被加工表面的精度和質(zhì)量要求、切削載荷的大小及切削過程有無沖擊和震動(dòng)等因素而定。常用的刀片材料有高速鋼、普通硬質(zhì)合金、涂層硬質(zhì)合金、陶瓷、立方氮化硼及金剛石等。分析該組合件的車削工藝過程選定以下的基本車削刀具，其中中心鉆、麻花鉆材質(zhì)為高速鋼，其他刀具全部選用涂層硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位刀具。 中心鉆 麻花鉆 端面槽車刀45

35、6;外圓車刀 93°外圓車刀 60°螺紋車刀 90°內(nèi)孔車刀車削刀具銑削刀具的選用，銑削平面時(shí)用較大直徑的面銑刀比較合適，這樣能有效減少接刀痕和提高精度。本工序中受機(jī)床對(duì)刀具直徑的限制，選用80的可轉(zhuǎn)位立銑刀。銑心形和凸臺(tái)外輪廓時(shí)，考慮到兩者輪廓之間的最短距離，所以在這里選用適當(dāng)立銑刀。銑邊角料時(shí)考慮到大致所剩的余量。粗、精銑鍵槽時(shí)考慮到鍵槽的寬度比較合適。在鉸通孔之前，應(yīng)先同過鉆最后在用鉸刀鉸孔。功螺紋前先根據(jù)螺紋的直徑，用鉆頭鉆孔，然后用機(jī)用絲錐功螺紋。本工藝方案選擇的刀具材質(zhì)：鉆頭、絲錐、鉸刀等為高速鋼，端銑刀、立銑刀等為涂層硬質(zhì)合金。端 銑刀 鉆頭 絲錐

36、銑刀 鉸刀 銑削刀具3.3.3各工序刀具卡片（一）基座加工：工序01： 刀具號(hào)刀具規(guī)格及名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥0193°左偏刀1粗、精底端端面與160外圓T0293°內(nèi)孔車刀1車78、79.8.80、50內(nèi)孔手動(dòng)5中心鉆1鉆中心孔手動(dòng)13鉆頭1鉆13通孔30鉆頭1擴(kuò)30通孔 工序02： 刀具號(hào)刀具規(guī)格及名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥0193°左偏刀1粗精車上端面T0293°內(nèi)孔車刀1車SR52凹球面 工序03： 刀具號(hào)刀具規(guī)格及名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥0110立銑刀1銑底面十字槽8.5鉆頭1鉆6-8.5螺紋孔M10絲錐1攻6-M10螺紋 工序04：刀具號(hào)刀具規(guī)格及

37、名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥0116立銑刀1銑正六方通孔T02R10球頭銑刀1銑上平面4個(gè)立柱8.5鉆頭1鉆上平面8.5螺紋孔4.2鉆頭1鉆4.2螺紋孔M10絲錐1攻6-M10螺紋M5絲錐1攻4-M5螺紋 工序05：刀具號(hào)刀具規(guī)格及名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥01R5球頭銑刀1銑六棱凸臺(tái)的六個(gè)面及直紋面T0210立銑刀1銑24孔5中心鉆1鉆中心孔手動(dòng)11.9鉆頭1鉆A面及對(duì)稱面11.9孔12H7鉸刀1鉸12孔8.5鉆頭1鉆2-8.5螺紋孔14.5鉆頭1鉆14.5螺紋孔M16絲錐1攻2-M16螺紋（二）風(fēng)道板加工：工序01： 刀具號(hào)刀具規(guī)格及名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥0150端面銑刀1粗、精銑下底面至38工序0

38、2： 刀具號(hào)刀具規(guī)格及名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥0150端面銑刀1粗銑上平面至36工序03：刀具號(hào)刀具規(guī)格及名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥0150端面銑刀1銑六邊形輪廓 工序04： 刀具號(hào)刀具規(guī)格及名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥0130立銑刀1銑上平面80、70環(huán)形槽5中心鉆1鉆中心孔手動(dòng)20鉆頭1鉆20通孔24鉆頭1擴(kuò)24孔12鉆頭1鉆4-12通孔4.2鉆頭1鉆6-4.2螺紋孔M5絲錐1攻絲M511.8鉆頭1鉆2-11.8通孔 工序05:刀具號(hào)刀具規(guī)格及名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥?1.8鉆頭1鉆6-11.8孔18鉆頭1擴(kuò)4-18孔 工序06：刀具號(hào)刀具規(guī)格及名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥?4鉆頭1擴(kuò)底面中心通孔至243.3.4

39、量具的選擇 量具的選用主要根據(jù)零件的生產(chǎn)類型和要求檢驗(yàn)的尺寸來確定。為了在機(jī)械加工過程中保證零件的加工尺寸精度和提高測(cè)量效率的要求，需要選用的量具有：數(shù)顯卡尺 0200mm深度尺 0150mm內(nèi)徑百分表（1835）mm 分度值0.01外徑千分尺（025）mm外徑千分尺（2550）mm內(nèi)徑千分尺（2550）mm內(nèi)徑千分尺（530）mm半徑規(guī) R（16.5）mm塞尺（0.021.00）mm塞規(guī) 8H7萬能角度尺 0330°第四章 零件機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸確定的原則 機(jī)械加工余量是指為使加工表面達(dá)到所需要的精度和表面質(zhì)量而應(yīng)切除的金屬層厚度。合理的選擇加工余量對(duì)零件的加工質(zhì)量和

40、整個(gè)工藝過程的經(jīng)濟(jì)性都有很大的影響。機(jī)械加工余量過大，則浪費(fèi)材料和工時(shí)，增加機(jī)床和刀具的消耗；余量過小，則不能去掉加工前存在的誤差和缺陷層，影響加工質(zhì)量，造成廢品。所以合理的選擇機(jī)械加工余量是一項(xiàng)很重要的工作，故在“本零件生產(chǎn)加工工藝規(guī)程”設(shè)計(jì)中，應(yīng)該在保證零件加工質(zhì)量的前提下盡量減少機(jī)械加工余量。4.1 加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸的確定所謂毛坯余量,是為了保證零件的質(zhì)量要求,在加工過程中從其表面上切除的金屬層。加工余量的大小必須合適,余量過大浪費(fèi)材料,同時(shí)增加工步或走刀次數(shù),而降低了生產(chǎn)率,增加了工時(shí),刀具和電力等消耗.加工余量過小,剛不能切去表面的缺陷層,有時(shí)還會(huì)使刀具處于惡劣的工作條件

41、,使刀具磨損加劇,因此應(yīng)當(dāng)合理地確定加工余量。確定粗加工余量的大小,取決于加工過程中各工序的余量之和,加工余量確定的基本原則是在保證加工的前提下盡量減少加工次數(shù)；此競賽課題件的材料選擇為型材，最小加工余量為2.5mm，且精加工余量只要保證在0.2mm左右即可，選擇的材料尺寸能夠滿足加工要求。4.2檢驗(yàn)機(jī)床切削功率主切削力：檢驗(yàn)機(jī)床的功率：查«機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)»機(jī)床說明其主切削力計(jì)算公式為： Fc= 式中 CFc=2795 xFc=1.0yFc=0.75 nFc=-0.15查«金屬切削手冊(cè)»表:KFc=0.35所以 Fc=2795×3

42、5;0.90.75×90-0.15×0.35×0.89=410.6(N) 機(jī)床切削時(shí)消耗的功率 PC：PC= FC VC/6×104=410.6×90/6×104=0.62(Kw)由«機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)»機(jī)床說明查機(jī)床主電機(jī)功率為15KW，當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速為600 r/min時(shí)，主軸傳遞的最大功率為75KW。所以機(jī)床功率滿足加工要求，機(jī)床可以正常工作。機(jī)床切削力:校驗(yàn)機(jī)床進(jìn)給系統(tǒng)強(qiáng)度，由«機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)»查得其強(qiáng)度計(jì)算過程為：已知機(jī)床切削力: FC=410.6(N) 徑向切削力: FP= 式中

43、: CFp=1940 xFp=0.9 yFp=0.6 nFp=-0.3查«金屬切削手冊(cè)»表: =0.15 KFp=0.5所以徑向切削力: FP=1940×30.9×0.90.6×90-0.3×0.15×0.5=95.6(N) 軸向切削力: Ff= 式中: CFf=2880 xFf=1.0 yFf=0.5 nFf=-0.4查«金屬切削手冊(cè)»表: =0.246 KFf=1.17所以軸向切削力: Ff=2880×0.90.5×90-0.4×0.246×1.17=389.9

44、（N）確定切削速度Vc:計(jì)算切削速度：查«金屬切削手冊(cè)»得切削速度計(jì)算公式為： Vc= (m /min) 式中 壽命選 T=60 min 修正系數(shù)Kv=KmvKsvKkvKkrvKbv Cv=242 xv=0.15 yv=0.35 m=0.2 Kmv=1.44 Ksv=0.8 Kkv=1.04 Kkrv=0.81 vKbv=0.97所以 Vc= (m /min)= ×1.44×1.04×0.8×0.81×0.97 =93 m /min4.3 各道工序切削量確定機(jī)床切削用量的內(nèi)容包括：背吃刀量、主軸轉(zhuǎn)速或切削速度（用于恒線速切

45、削）、進(jìn)給速度或進(jìn)給量。選擇的原則是：首先選取盡可能大的切削深度，其次選擇較大的進(jìn)給量或進(jìn)給速度，最后確定主軸轉(zhuǎn)速或切削速度。此設(shè)計(jì)確定切削用量主要采用查表修正法，即以生產(chǎn)實(shí)踐和實(shí)驗(yàn)研究積累的有關(guān)切削用量的資料數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，并按具體生產(chǎn)條件加以修正來確定加工余量的方法。主軸轉(zhuǎn)速的基本公式為：n=1000VC / 3.14d ，車削加工的回轉(zhuǎn)主體為工件，直徑值是個(gè)變量，確定切削用量即以工件直徑的不同值計(jì)算；銑削加工的回轉(zhuǎn)主體為刀具，直徑值相對(duì)是個(gè)定量，確定切削用量即以刀具直徑的不同值計(jì)算。4.3.1車削切削用量選擇基座工序 01：1粗、精車底端端面至98切削用量的選擇與計(jì)算：刀具為93°

46、左偏刀。查表選取數(shù)據(jù)：粗加工 Vc=90m/min ap=3mm f=0.4精加工 Vc=130m/min ap=1mm f=0.10主軸轉(zhuǎn)速計(jì)算：粗加工 n=1000VC / 3.14d=1000×90/3.14×160=294r/min（取300）精加工n=1000VC / 3.14d=1000×130/3.14×160=398r/min（取400） 2. 粗、精車外圓至160長50切削用量的選擇與計(jì)算:刀具為93°左偏刀。 查表選取數(shù)據(jù)：粗加工 Vc=90m/min ap=3mm f=0.4 精加工 Vc=130m/min ap=1mm

47、f=0.10 主軸轉(zhuǎn)速計(jì)算：粗加工n=1000VC / 3.14d=1000×90/3.14×160=294r/min（取300）精加工n=1000VC / 3.14d=1000×130/3.14×160=398r/min（取400）3. 鉆中心孔切削用量的選擇與計(jì)算：刀具為5高速鋼中心鉆，一次進(jìn)刀。 查表選取數(shù)據(jù)：Vc=825m/min(取16m/min) f取手動(dòng) ap為2.5mm 主軸轉(zhuǎn)速計(jì)算：n=1000VC / 3.14d=1000×16/3.14×5=1019r/min4鉆、擴(kuò)通孔切削用量的選擇與計(jì)算：刀具為13和30鉆頭

48、，分別一次進(jìn)刀。 查表選取數(shù)據(jù)：Vc=825m/min(取17m/min) f取手動(dòng) ap為5.5、 7mm 主軸轉(zhuǎn)速計(jì)算：13鉆頭 n=1000VC / 3.14d=1000×17/3.14×13=392r/min 30鉆頭 n=1000VC / 3.14d=1000×17/3.14×30=217r/min 5. 粗、精車內(nèi)孔至78、80切削用量的選擇與計(jì)算：刀具為93°內(nèi)孔車刀 查表選取數(shù)據(jù)：粗加工 Vc=90m/min ap=3mm f=0.4精加工 Vc=130m/min ap=1mm f=0.10 主軸轉(zhuǎn)速計(jì)算：粗加工 n=1000V

49、C / 3.14d=1000×90/3.14×78=376r/min（取400）精加工 n=1000VC / 3.14d=1000×130/3.14×80=500r/min工序 02： 1. 調(diào)頭車削上端面保證長度尺寸97切削用量的選擇與計(jì)算：刀具為93°左偏刀 查表選取數(shù)據(jù)：粗加工 Vc=90m/min ap=1.5mm f=0.4 精加工 Vc=130m/min ap=0.5mm f=0.10主軸轉(zhuǎn)速計(jì)算：粗加工n=1000VC / 3.14d=1000×90/3.14×160=487r/min（取500） 精加工n=1000VC / 3.14d=1000×130/3.14×160=689r/min（取700）2車凹球面SR52切削用量的選擇與計(jì)算：刀具為硬質(zhì)合金93°內(nèi)孔車刀。 查表選取數(shù)據(jù)：粗加工 Vc=90m/min