鋁合金冷軋產(chǎn)品缺陷分析

1、鋁合金冷軋產(chǎn)品缺陷分析目 錄第一章 緒論1第二章 表面缺陷的定義、特征及產(chǎn)生原因22.1劃傷 22.2 擦傷 22.3 粘傷 32.4  印痕（輥印）32.5腐蝕 4 2.6 油斑 52.7裂邊 62.8 波浪 72.9 壓過劃痕 82.10 松樹枝狀花紋  8 2.11 明暗條紋 92.12 非金屬壓入 102.13 金屬壓入 102.14 碰傷 

2、;112.15 水痕 122.16  表面污痕（花臉）122.17 表面氣泡 132.18  滑移線 13 2.19 側(cè)邊彎曲  142.20 包鋁層錯(cuò)動 142.21 粘鋁 142.23 過燒 152.24 壓折 152.25 乳液痕 162.26 折傷 162.27 油粘 172.28 橫波 172.29 貫穿氣孔

3、 172.30 翹邊（荷葉邊）182.31 大晶粒 182.32  松卷 182.33  毛刺 192.34 串層192.35  塔形 20第一章 緒論質(zhì)量是企業(yè)的生命，是開拓和鞏固市場的金鑰匙。生產(chǎn)出合格、高質(zhì)量的產(chǎn)品是車間的第一要務(wù)，也是生產(chǎn)管理人員和操作人員需要遵循的第一準(zhǔn)則。為提高冷軋制造中心的產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)品合格率和生產(chǎn)效率，特編寫本手冊。第二章 表面缺陷的定義、特征及產(chǎn)生原因2.1劃傷 缺陷定義及特征因尖銳的物體（如板角、金屬屑或設(shè)備上的尖銳物等）與板面接觸，在相對

4、滑動時(shí)所造成的呈單條狀分布的傷痕。產(chǎn)生原因a）  熱軋機(jī)輥道、導(dǎo)板上粘鋁使板、帶劃傷； b） 冷軋機(jī)導(dǎo)板、壓平輥等有突出的尖銳物； c） 精整時(shí)板角劃傷； 圖例2.2 擦傷 缺陷定義及特征由于物體間棱與面，或面與面接觸后發(fā)生相對滑動或錯(cuò)動而在板、帶表面造成的成束（或組）分布的傷痕。 產(chǎn)生原因a）  板、帶在加工生產(chǎn)過程中與導(dǎo)路、設(shè)備接觸時(shí)，產(chǎn)生相對摩擦而造成擦傷； b） 冷軋時(shí)張力不當(dāng)，開卷時(shí)產(chǎn)生層間錯(cuò)動而產(chǎn)生擦傷； c） 精整驗(yàn)收或包裝操作不當(dāng)產(chǎn)生板間滑

5、動而造成擦傷。 圖例2.3 粘傷 缺陷定義及特征因板間或帶材卷層間壓力過大造成板、帶表面呈點(diǎn)狀、片狀或條狀的傷痕。 粘傷產(chǎn)生時(shí)往往上下板片（或卷層）呈對稱性，有時(shí)呈周期性。產(chǎn)生原因a） 熱狀態(tài)下板垛上壓有重物； b） 經(jīng)退火的卷材，在較高溫度下轉(zhuǎn)運(yùn)造成層間粘傷； c） 開卷或卷取時(shí)張力過大，或卷卡打得過緊。 圖例2.4  印痕（輥?。┤毕荻x及特征 板、帶表面存在的周期性凹陷。 凹陷處比較光滑。產(chǎn)生原因a）軋輥及板、帶表面粘有金屬屑或臟物，當(dāng)板、帶通過生產(chǎn)機(jī)列后在板、帶表面印

6、下粘附物的痕跡； b）其他工藝設(shè)備（如：壓光機(jī)、矯直機(jī)、給料輥、導(dǎo)輥）表面有缺陷或粘附臟物時(shí)，在板、帶表面易產(chǎn)生印痕； c）包裝涂油輥壓得太緊，且油中有雜質(zhì)時(shí)產(chǎn)生板材的印痕缺陷； d）套筒表面不清潔、不平整及存在光滑的凸起； e） 卷取時(shí)，鋁帶粘附異物。 圖例2.5腐蝕 缺陷定義及特征板、帶表面與周圍介質(zhì)接觸，發(fā)生化學(xué)或電化學(xué)反應(yīng)后在板、帶表面產(chǎn)生的缺陷。 腐蝕板、帶失去金屬光澤，嚴(yán)重時(shí)在表面產(chǎn)生灰白色的腐蝕產(chǎn)物。產(chǎn)生原因a） 淬火洗滌后，板材表面殘留有酸、堿、硝鹽； b） 板、帶放置

7、保管不當(dāng)，由于氣候潮濕或水滴浸入表面引起腐蝕； c） 生產(chǎn)過程中的工藝潤滑劑中含有水分或呈堿性而腐蝕板、帶； d） 儲運(yùn)過程中，包裝防腐層破壞，引起腐蝕。 圖例 2.6 油斑 缺陷定義及特征殘留在板、帶上的油污，經(jīng)退火后形成的黃褐色程度不同的斑痕。 產(chǎn)生原因a）  冷軋用潤滑油質(zhì)量差； b） 退火工藝不當(dāng)； c） 退火前未進(jìn)行清洗或清洗不干凈；d)機(jī)械潤滑油滴在板、帶表面。 圖例2.7裂邊 缺陷定義及特征板、帶邊部破裂，嚴(yán)重時(shí)呈鋸齒狀。

8、產(chǎn)生原因a） 熱軋鑄錠溫度低、金屬塑性差； b） 輥型控制不當(dāng)，使板、帶邊部出現(xiàn)拉應(yīng)力； c） 中間退火不充分，金屬塑性差；d） 剪切送料偏斜，一邊沒切掉； e） 側(cè)邊包鋁不完整； f） 均火不充分； g） 軋制率過大； h） 澆口未切掉。 圖例2.8 波浪 缺陷定義及特征板、帶由于不均勻變形而形成的各種不同的不平整現(xiàn)象的總稱。 板、帶邊部產(chǎn)生的波浪稱為邊部波浪，中間產(chǎn)生的波浪稱為中間波浪，既不在中間又不在兩邊的波浪

9、稱為二肋波浪。產(chǎn)生原因a）  輥縫調(diào)整不平衡，輥型控制不合理；b）  潤滑冷卻不均，使板、帶變形不均；c） 道次壓下量分配不合理； d） 來料質(zhì)量不好，同板差超標(biāo)； e） 卷取張力使用不均。 圖例2.9 壓過劃痕 缺陷定義及特征經(jīng)軋輥壓過了的擦、劃傷、粘鋁等表面損傷。 產(chǎn)生原因?qū)?、卷取、退火等工序產(chǎn)生擦、劃傷、粘鋁等損傷。圖例2.10 松樹枝狀花紋  缺陷定義及特征軋制過程中產(chǎn)生的滑移線。 呈現(xiàn)有規(guī)律的松樹枝狀花紋。表面有明顯色差，但仍十分光滑。產(chǎn)生原因a） &#

10、160;冷軋時(shí)道次壓下量過大； b） 工藝潤滑不好； c） 冷軋時(shí)給的張力太小，特別是后張力太小。 圖例 2.11 明暗條紋 缺陷定義及特征組織不均勻，或有粗大晶粒存在而產(chǎn)生的與壓延方向平行的明暗相間的光澤不同的條紋。產(chǎn)生原因a）  鑄錠表面質(zhì)量差，熱軋又沒有銑面；b）  板坯表面組織不均有粗大晶粒。 圖例2.12 非金屬壓入 缺陷定義及特征表面呈明顯的點(diǎn)狀或長條狀黃黑色缺陷。 產(chǎn)生原因a） 軋制工序設(shè)備條件不清凈； b）軋制工藝潤滑劑不清靜；&

11、#160;c）工藝潤滑劑噴射壓力不足； d）板坯表面有擦劃傷。 圖例2.13 金屬壓入 缺陷定義及特征金屬屑或金屬碎片壓入板、帶表面。  壓入物刮掉后呈大小不等的凹陷，破壞了壓入板、帶表面的連續(xù)性。 產(chǎn)生原因a）  熱軋時(shí)輥邊道次少，裂邊的金屬屑、條掉在板坯表面后壓入； b） 圓盤剪切邊工序質(zhì)量差，產(chǎn)生毛刺掉在帶坯上經(jīng)軋制后壓入； c） 軋輥粘鋁后，其粘鋁又被壓在板坯上； d） 熱軋導(dǎo)尺夾得過緊，帶下來的碎屑掉在板坯上后被壓入。圖例2.14 碰傷 缺陷定義

12、及特征鋁板、鋁卷與其他物體碰撞后在板、帶表面或端面產(chǎn)生的劃痕，且大多數(shù)在凹陷邊際有被擠出的金屬存在。 產(chǎn)生原因a） 板、卷在搬運(yùn)或存放過程中與其他物體碰撞產(chǎn)生； b） 板、卷在退火料架或底盤上有其他突出物頂撞而產(chǎn)生。 圖例2.15 水痕 缺陷定義及特征淬火板壓光后表面上呈現(xiàn)的淺白色或淺黑色不規(guī)則的水線痕跡。 產(chǎn)生原因淬火后板材表面水分沒有擦干凈，經(jīng)壓光機(jī)壓光后留下的痕跡。 圖例2.16  表面污痕（花臉）缺陷定義及特征板、帶表面發(fā)生光澤及顏色不均勻的污跡。產(chǎn)生原因a）  板、帶表面不清

13、潔； b） 工藝潤滑油質(zhì)量差。 圖例2.17 表面氣泡 缺陷定義及特征板、帶表面不規(guī)則的圓形或條狀空腔凸起。 凸起的邊緣圓滑、板片上下不對稱，分布無規(guī)律。產(chǎn)生原因a）  鑄塊表面凹凸不平、不清潔，表面偏析瘤深度較深；b） 銑面量小，表面有缺陷或有印痕或刀痕較深； c） 乳液進(jìn)入包鋁板與鑄塊間； d） 鑄塊加熱溫度過高或時(shí)間過長；e） 熱處理時(shí)溫度過高。 圖例2.18  滑移線 缺陷定義及特征拉伸板表面，與拉伸方向約呈45°角的

14、有規(guī)律的發(fā)暗條紋。產(chǎn)生原因拉伸量過大。圖例 2.19 側(cè)邊彎曲  缺陷定義及特征板、帶的縱向側(cè)邊呈現(xiàn)向某一側(cè)彎曲的非平直狀態(tài)。產(chǎn)生原因a）  軋機(jī)、壓光機(jī)兩端壓下量不一樣； b） 軋機(jī)、壓光機(jī)送料不正； c） 板、帶來料兩側(cè)厚度不一致，精整時(shí)產(chǎn)生側(cè)彎； d） 軋輥預(yù)熱不良或乳液流量控制不當(dāng)； e） 工藝潤滑劑濃度過高，打滑。 圖例2.20 包鋁層錯(cuò)動 缺陷定義及特征熱軋時(shí)包鋁板偏移或橫向擺動形成的板、帶表面缺陷。 該缺陷沿板材

15、邊部為整齊的暗帶、熱處理后呈暗黃色條狀痕跡。產(chǎn)生原因a） 包鋁板沒有方正； b） 焊合側(cè)邊包鋁板時(shí)輥邊量過大； c） 熱軋時(shí)鑄塊送料不正； d） 切邊時(shí)兩邊剪切寬度不均，一邊切少； e） 焊合壓延時(shí)壓下量小，沒有焊合上。 圖例2.21 粘鋁 缺陷定義及特征軋輥與板、帶表面由于潤滑性能不好而引起板、帶表面粗糙的粘傷產(chǎn)生原因a） 熱軋時(shí)鑄錠溫度過高； b） 軋制工藝不當(dāng)，道次壓下量大且軋速又快； c） 工藝潤滑劑性能差。 

16、;圖例2.23 過燒 缺陷定義及特征熱處理時(shí)金屬溫度達(dá)到或超過低熔點(diǎn)共晶溫度而產(chǎn)生特有組織的現(xiàn)象叫過燒。 過燒嚴(yán)重時(shí)表面呈現(xiàn)明顯的氧化色（呈灰色或微黃色）、粗糙或密集小泡。顯微組織中出現(xiàn)晶界加粗或晶間復(fù)熔三角或晶內(nèi)出現(xiàn)了復(fù)熔共晶球。 產(chǎn)生原因a） 未正確執(zhí)行工藝制度； b） 熱處理設(shè)備及儀表運(yùn)轉(zhuǎn)不正常。 圖例2.24 壓折 缺陷定義及特征壓過的皺折，皺折與軋制方向成一定角度。 壓折處呈亮道花紋。產(chǎn)生原因a）  壓光機(jī)輥型不正確，板材不均勻變形而產(chǎn)生壓折； b）

17、60;壓光前板材波浪過大，壓下量又大，速度又快； c） 壓光時(shí)送料不正； d） 冷軋時(shí)板帶厚度不均勻，板形不良。 圖例2.25 乳液痕 缺陷定義及特征板、帶表面殘留的呈乳白色或灰黑色點(diǎn)狀、條狀痕跡。產(chǎn)生原因a）  乳液溫度高，冷軋最后一道乳液沒有吹凈，使乳液卷在卷筒里； b） 乳液溫度過高，乳液燒結(jié)在板面上。 圖例2.26 折傷 缺陷定義及特征板材彎折后產(chǎn)生的變形折痕。產(chǎn)生原因a）  多輥矯直機(jī)上料時(shí)送料不正； b） 薄板在翻片或搬運(yùn)中

18、受力不平衡； c） 上垛片時(shí)受力不平衡。 圖例2.27 油粘 缺陷定義及特征殘留在帶卷內(nèi)的工藝潤滑油及其他油污，在退火加熱過程中氧化，聚合生成粘稠狀瀝青質(zhì)，影響卷材的順利展開。產(chǎn)生原因a） 退火加熱制度不當(dāng)，油沒有揮發(fā)完全； b） 工藝潤滑油技術(shù)指標(biāo)不合理，或混入一定數(shù)量的設(shè)備潤滑油。圖例2.28 橫波 缺陷定義及特征垂直壓延方向橫貫帶板表面的波紋。產(chǎn)生原因a） 軋制過程中工作輥顫動； b） 軋制過程中中間停機(jī)，或較快調(diào)整壓下量； c） 精整時(shí)多輥矯直機(jī)在有較大壓下量的情況下矯直時(shí)中間停車。圖例2.29 貫穿氣孔 缺陷定義及特征板材表面呈現(xiàn)出一種表面及邊緣圓滑的圓形或長條形的貫穿板材整個(gè)厚度的空腔凸起，具有對稱性。這種凸起分布是無規(guī)則的。 產(chǎn)生原因鑄錠質(zhì)量不好，含氫量過高，有集中氣孔。 圖例2.30 翹邊（荷葉邊）缺陷定義及特征經(jīng)軋制或剪切后板帶材邊部翹起。產(chǎn)生原因a）  壓下量過大，軸承溫度過高； b） 潤滑油分布不均勻； c）