機(jī)械加工知識(shí)

1、 機(jī)械加工表面質(zhì)量分析 機(jī)械零件的破壞，一般總是從表面層開始的。產(chǎn)品的性能，尤其是它的可靠性和耐久性，在很大程度上取決于零件表面層的質(zhì)量。研究機(jī)械加工表面質(zhì)量的目的就是為了掌握機(jī)械加工中各種工藝因素對(duì)加工表面質(zhì)量影響的規(guī)律，以便運(yùn)用這些規(guī)律來控制加工過程，最終達(dá)到改善表面質(zhì)量、提高產(chǎn)品使用性能的目的。一、機(jī)械加工表面質(zhì)量對(duì)機(jī)器使用性能的影響（一）表面質(zhì)量對(duì)耐磨性的影響1. 表面粗糙度對(duì)耐磨性的影響一個(gè)剛加工好的摩擦副的兩個(gè)接觸表面之間，最初階段只在表面粗糙的的峰部接觸，實(shí)際接觸面積遠(yuǎn)小于理論接觸面積，在相互接觸的峰部有非常大的單位應(yīng)力，使實(shí)際接觸面積處產(chǎn)生塑性變形、彈性變形和峰部之間的剪切破壞

2、，引起嚴(yán)重磨損。零件磨損一般可分為三個(gè)階段，初期磨損階段、正常磨損階段和劇烈磨損階段。表面粗糙度對(duì)零件表面磨損的影響很大。一般說表面粗糙度值愈小，其磨損性愈好。但表面粗糙度值太小，潤滑油不易儲(chǔ)存，接觸面之間容易發(fā)生分子粘接，磨損反而增加。因此，接觸面的粗糙度有一個(gè)最佳值，其值與零件的工作情況有關(guān)，工作載荷加大時(shí)，初期磨損量增大，表面粗糙度最佳值也加大。2. 表面冷作硬化對(duì)耐磨性的影響加工表面的冷作硬化使摩擦副表面層金屬的顯微硬度提高，故一般可使耐磨性提高。但也不是冷作硬化程度愈高，耐磨性就愈高，這是因?yàn)檫^分的冷作硬化將引起金屬組織過度疏松，甚至出現(xiàn)裂紋和表層金屬的剝落，使耐磨性下降。（二）表面

3、質(zhì)量對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響金屬受交變載荷作用后產(chǎn)生的疲勞破壞往往發(fā)生在零件表面和表面冷硬層下面，因此零件的表面質(zhì)量對(duì)疲勞強(qiáng)度影響很大。1. 表面粗糙度對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響在交變載荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起應(yīng)力集中，產(chǎn)生疲勞裂紋。表面粗糙度值愈大，表面的紋痕愈深，紋底半徑愈小，抗疲勞破壞底能力就愈差。2. 殘余應(yīng)力、冷作硬化對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響余應(yīng)力對(duì)零件疲勞強(qiáng)度的影響很大。表面層殘余拉應(yīng)力將使疲勞裂紋擴(kuò)大，加速疲勞破壞；而表面層殘余應(yīng)力能夠阻止疲勞裂紋的擴(kuò)展，延緩疲勞破壞的產(chǎn)生表面冷硬一般伴有殘余應(yīng)力的產(chǎn)生，可以防止裂紋產(chǎn)生并阻止已有裂紋的擴(kuò)展，對(duì)提高疲勞強(qiáng)度有利。（三)表面質(zhì)量對(duì)耐蝕性的影響零

4、件的耐蝕性在很大程度上取決于表面粗糙度。表面粗糙度值愈大，則凹谷中聚積腐蝕性物質(zhì)就愈多?？刮g性就愈差。表面層的殘余拉應(yīng)力會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕開裂，降低零件的耐磨性，而殘余壓應(yīng)力則能防止應(yīng)力腐蝕開裂。（四）表面質(zhì)量對(duì)配合質(zhì)量的影響表面粗糙度值的大小將影響配合表面的配合質(zhì)量。對(duì)于間隙配合，粗糙度值大會(huì)使磨損加大，間隙增大，破壞了要求的配合性質(zhì)。對(duì)于過盈配合，裝配過程中一部分表面凸峰被擠平，實(shí)際過盈量減小，降低了配合件間的連接強(qiáng)度。二、影響表面粗糙度的因素（一）切削加工影響表面粗糙度的因素1. 刀具幾何形狀的復(fù)映刀具相對(duì)于工件作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)時(shí)，在加工表面留下了切削層殘留面積，其形狀時(shí)刀具幾何形狀的復(fù)映。減小進(jìn)

5、給量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圓弧半徑，均可減小殘留面積的高度。此外，適當(dāng)增大刀具的前角以減小切削時(shí)的塑性變形程度，合理選擇潤滑液和提高刀具刃磨質(zhì)量以減小切削時(shí)的塑性變形和抑制刀瘤、鱗刺的生成，也是減小表面粗糙度值的有效措施。2. 工件材料的性質(zhì)加工塑性材料時(shí)，由刀具對(duì)金屬的擠壓產(chǎn)生了塑性變形，加之刀具迫使切屑與工件分離的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。工件材料韌性愈好，金屬的塑性變形愈大，加工表面就愈粗糙。加工脆性材料時(shí)，其切屑呈碎粒狀，由于切屑的崩碎而在加工表面留下許多麻點(diǎn)，使表面粗糙。3. 切削用量（二）磨削加工影響表面粗糙度的因素正像切削加工時(shí)表面粗糙度的形成過程一樣，磨削加工表面粗糙

6、度的形成也時(shí)由幾何因素和表面金屬的塑性變形來決定的。影響磨削表面粗糙的主要因素有：砂輪的粒度砂輪的硬度砂輪的修整磨削速度磨削徑向進(jìn)給量與光磨次數(shù)工件圓周進(jìn)給速度與軸向進(jìn)給量冷卻潤滑液三、影響加工表面層物理機(jī)械性能的因素在切削加工中，工件由于受到切削力和切削熱的作用，使表面層金屬的物理機(jī)械性能產(chǎn)生變化，最主要的變化是表面層金屬顯微硬度的變化、金相組織的變化和殘余應(yīng)力的產(chǎn)生。由于磨削加工時(shí)所產(chǎn)生的塑性變形和切削熱比刀刃切削時(shí)更嚴(yán)重，因而磨削加工后加工表面層上述三項(xiàng)物理機(jī)械性能的變化會(huì)很大。（一）表面層冷作硬化1. 冷作硬化及其評(píng)定參數(shù)機(jī)械加工過程中因切削力作用產(chǎn)生的塑性變形，使晶格扭曲、畸變，晶粒

7、間產(chǎn)生剪切滑移,晶粒被拉長和纖維化，甚至破碎，這些都會(huì)使表面層金屬的硬度和強(qiáng)度提高，這種現(xiàn)象稱為冷作硬化(或稱為強(qiáng)化)。表面層金屬強(qiáng)化的結(jié)果，會(huì)增大金屬變形的阻力，減小金屬的塑性，金屬的物理性質(zhì)也會(huì)發(fā)生變化。被冷作硬化的金屬處于高能位的不穩(wěn)定狀態(tài)，只有一有可能，金屬的不穩(wěn)定狀態(tài)就要向比較穩(wěn)定的狀態(tài)轉(zhuǎn)化，這種現(xiàn)象稱為弱化。弱化作用的大小取決于溫度的高低、溫度持續(xù)時(shí)間的長短和強(qiáng)化程度的大小。由于金屬在機(jī)械加工過程中同時(shí)受到力和熱的作用，因此，加工后表層金屬的最后性質(zhì)取決于強(qiáng)化和弱化綜合作用的結(jié)果。評(píng)定冷作硬化的指標(biāo)有三項(xiàng)，即表層金屬的顯微硬度HV、硬化層深度h和硬化程度N。2. 影響冷作硬化的主要

8、因素切削刃鈍圓半徑增大，對(duì)表層金屬的擠壓作用增強(qiáng)，塑性變形加劇，導(dǎo)致冷硬增強(qiáng)。刀具后刀面磨損增大，后刀面與被加工表面的摩擦加劇，塑性變形增大，導(dǎo)致冷硬增強(qiáng)。切削速度增大，刀具與工件的作用時(shí)間縮短，使塑性變形擴(kuò)展深度減小，冷硬層深度減小。切削速度增大后，切削熱在工件表面層上的作用時(shí)間也縮短樂，將使冷硬程度增加。進(jìn)給量增大，切削力也增大，表層金屬的塑性變形加劇，冷硬作用加強(qiáng)。工件材料的塑性愈大，冷硬現(xiàn)象就愈嚴(yán)重。（二）表面層材料金相組織變化當(dāng)切削熱使被加工表面的溫度超過相變溫度后，表層金屬的金相組織將會(huì)發(fā)生變化。1. 磨削燒傷當(dāng)被磨工件表面層溫度達(dá)到相變溫度以上時(shí)，表層金屬發(fā)生金相組織的變化，使表

9、層金屬強(qiáng)度和硬度降低，并伴有殘余應(yīng)力產(chǎn)生，甚至出現(xiàn)微觀裂紋，這種現(xiàn)象稱為磨削燒傷。在磨削淬火鋼時(shí)，可能產(chǎn)生以下三種燒傷：回火燒傷如果磨削區(qū)的溫度未超過淬火鋼的相變溫度，但已超過馬氏體的轉(zhuǎn)變溫度，工件表層金屬的回火馬氏體組織將轉(zhuǎn)變成硬度較低的回火組織(索氏體或托氏體)，這種燒傷稱為回火燒傷。淬火燒傷如果磨削區(qū)溫度超過了相變溫度，再加上冷卻液的急冷作用，表層金屬發(fā)生二次淬火，使表層金屬出現(xiàn)二次淬火馬氏體組織，其硬度比原來的回火馬氏體的高，在它的下層，因冷卻較慢，出現(xiàn)了硬度比原先的回火馬氏體低的回火組織(索氏體或托氏體)，這種燒傷稱為淬火燒傷。退火燒傷如果磨削區(qū)溫度超過了相變溫度，而磨削區(qū)域又無冷卻

10、液進(jìn)入，表層金屬將產(chǎn)生退火組織，表面硬度將急劇下降，這種燒傷稱為退火燒傷。2. 改善磨削燒傷的途徑磨削熱是造成磨削燒傷的根源，故改善磨削燒傷由兩個(gè)途徑：一是盡可能地減少磨削熱地產(chǎn)生；二是改善冷卻條件，盡量使產(chǎn)生地?zé)崃可賯魅牍ぜ?。正確選擇砂輪合理選擇切削用量改善冷卻條件（三）表面層殘余應(yīng)力1. 產(chǎn)生殘余應(yīng)力的原因a. 切削時(shí)在加工表面金屬層內(nèi)有塑性變形發(fā)生，使表面金屬的比容加大由于塑性變形只在表層金屬中產(chǎn)生，而表層金屬的比容增大，體積膨脹，不可避免地要受到與它相連的里層金屬的阻止，因此就在表面金屬層產(chǎn)生了殘余應(yīng)力，而在里層金屬中產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力。b. 切削加工中，切削區(qū)會(huì)有大量的切削熱產(chǎn)生c. 不

11、同金相組織具有不同的密度，亦具有不同的比容如果表面層金屬產(chǎn)生了金相組織的變化，表層金屬比容的變化必然要受到與之相連的基體金屬的阻礙，因而就有殘余應(yīng)力產(chǎn)生。2. 零件主要工作表面最終工序加工方法的選擇零件主要工作表面最終工序加工方法的選擇至關(guān)重要，因?yàn)樽罱K工序在該工作表面留下的殘余應(yīng)力將直接影響機(jī)器零件的使用性能。選擇零件主要工作表面最終工序加工方法，須考慮該零件主要工作表面的具體工作條件和可能的破壞形式。在交變載荷作用下，機(jī)器零件表面上的局部微觀裂紋，會(huì)因拉應(yīng)力的作用使原生裂紋擴(kuò)大，最后導(dǎo)致零件斷裂。從提高零件抵抗疲勞破壞的角度考慮，該表面最終工序應(yīng)選擇能在該表面產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力的加工方法在數(shù)控

12、車床上進(jìn)行鋸齒形加工     在過去，在零件上加工鋸齒形需要在銑床或拉床上進(jìn)行一道額外的操作。這樣就需要在額外的機(jī)床上進(jìn)行單獨(dú)設(shè)置，產(chǎn)生額外的勞動(dòng)力成本（用于銑床或拉床操作工），當(dāng)然還要進(jìn)行額外的搬運(yùn)、移動(dòng)以及工序之間可能的暫時(shí)的零件存放。此外，在進(jìn)行鋸齒形加工之前，零件可能需要進(jìn)行中間清理操作。      如果您是將鋸齒加工作為單獨(dú)一項(xiàng)操作的公司之一，那么您肯定會(huì)很高興地了解到現(xiàn)在有一種鋸齒加工剃刀，利用它可以在CNC車床上進(jìn)行鋸齒加工，就像進(jìn)行另一道工序一樣。鋸齒加工用剃刀是由Schwanog制造的，

13、并且在美國由GST刀具有限公司（位于伊利諾斯州Roselle市）銷售。該刀具由可更換刀片及配套刀夾組成。帶TiN涂層的高速鋼刀片由一個(gè)帶有六個(gè)齒的1/4圓組成。只有第一或引導(dǎo)齒具有一個(gè)完整（精加工好）的齒形。在其余5個(gè)齒上，齒形都成遞減輪廓。      如果您將零件的鋸齒形加工作為二次操作，那么利用此鋸齒剃刀，您可以簡單地將它作為CNC車床上的又一道工序即可。      在鋸齒形加工開始時(shí)，主軸保持靜止，而轉(zhuǎn)塔則在Z軸走三道，以漸進(jìn)級(jí)形式形成首先的五個(gè)齒以及完全成形的第六個(gè)齒。 

14、60;    該刀具安裝在車床的轉(zhuǎn)塔上，并沿零件通過連續(xù)的Z軸沖程形成鋸齒。在該過程開始時(shí)，主軸保持靜止，而刀具則運(yùn)行三道，以漸進(jìn)級(jí)形成首先的5個(gè)齒以及全形狀的第六個(gè)齒。然后主軸分度到下一個(gè)齒位置（需要有一個(gè)C軸），其中遞增地形成首先的五個(gè)齒，并完成最后一個(gè)齒。每次當(dāng)主軸分度到下一個(gè)齒位置且轉(zhuǎn)塔走完零件沖程時(shí)都完成一個(gè)齒的加工。該過程一直繼續(xù)，直到零件分度整個(gè)圓且鋸齒形徹底形成為止。      一旦第一個(gè)齒完全成形，主軸就將零件分度到下一個(gè)齒位置，轉(zhuǎn)塔走完又一道，以完成齒的加工。主軸每分度一次，就形成一個(gè)完整的齒。

15、分度循環(huán)一直繼續(xù)，直至零件完全加工出所需要的鋸齒形狀為止。      該過程既簡單又快速。例如，對(duì)1045號(hào)鋼零件的鋸齒加工可以在帶C軸功能的普通CNC車床上用不到7秒鐘的時(shí)間加工好。將鋸齒加工操作結(jié)合為一道車床工序可以簡化零件的處理：該操作不必在額外的機(jī)床上進(jìn)行，避免了不同工序之間零件的清理、額外機(jī)床的設(shè)置和操作成本以及額外的零件搬運(yùn)過程。最重要的一點(diǎn)是，零件在離開車床時(shí)是完全加工好的狀態(tài)，并且為清理和發(fā)送給客戶準(zhǔn)備就緒。      GST報(bào)告，鋸齒加工用刀片可以由最終用戶磨尖，但必須提供刀具

16、重新定心用的設(shè)施。刀片的拆除快速而簡單，因?yàn)樗怯脝蝹€(gè)螺釘固定的。由于刀夾僅僅是一個(gè)粘附工具，因此鋸齒加工用刀具既可以在帶C軸功能的多主軸機(jī)床也可以在單主軸機(jī)床上使用。  數(shù)控加工工藝內(nèi)容的選擇            對(duì)于一個(gè)零件來說，并非全部加工工藝過程都適合在數(shù)控機(jī)床上完成,而往往只是其中的一部分工藝內(nèi)容適合數(shù)控加工。這就需要對(duì)零件圖樣進(jìn)行仔細(xì)的工藝分析，選擇那些最適合、最需要進(jìn)行數(shù)控加工的內(nèi)容和工序。在考慮選擇內(nèi)容時(shí)，應(yīng)結(jié)合本企業(yè)設(shè)備的實(shí)際，立足于解決難題、攻克關(guān)鍵問題

17、和提高生產(chǎn)效率，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)勢。      1、適于數(shù)控加工的內(nèi)容          在選擇時(shí)，一般可按下列順序考慮：      （1）通用機(jī)床無法加工的內(nèi)容應(yīng)作為優(yōu)先選擇內(nèi)容；      （2）通用機(jī)床難加工，質(zhì)量也難以保證的內(nèi)容應(yīng)作為重點(diǎn)選擇內(nèi)容；      （3）通用機(jī)床加工效率低、工人手工操作

18、勞動(dòng)強(qiáng)度大的內(nèi)容，可在數(shù)控機(jī)床尚存在富裕加工能力時(shí)選擇。      2、不適于數(shù)控加工的內(nèi)容      一般來說，上述這些加工內(nèi)容采用數(shù)控加工后，在產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率與綜合效益等方面都會(huì)得到明顯提高。相比之下，下列一些內(nèi)容不宜選擇采用數(shù)控加工：      （1）占機(jī)調(diào)整時(shí)間長。如以毛坯的粗基準(zhǔn)定位加工第一個(gè)精基準(zhǔn)，需用專用工裝協(xié)調(diào)的內(nèi)容；      （2）加工部位分散，需要多次安裝、設(shè)置原點(diǎn)。這時(shí)

19、，采用數(shù)控加工很麻煩，效果不明顯，可安排通用機(jī)床補(bǔ)加工；      （3）按某些特定的制造依據(jù)（如樣板等）加工的型面輪廓。主要原因是獲取數(shù)據(jù)困難，易于與檢驗(yàn)依據(jù)發(fā)生矛盾，增加了程序編制的難度。      此外，在選擇和決定加工內(nèi)容時(shí)，也要考慮生產(chǎn)批量、生產(chǎn)周期、工序間周轉(zhuǎn)情況等等。總之，要盡量做到合理，達(dá)到多、快、好、省的目的。要防止把數(shù)控機(jī)床降格為通用機(jī)床使用。      數(shù)控銑床的主要功能  不同檔次的數(shù)控銑床的功能有較大的差別，但

20、都應(yīng)具備以下主要功能。      1銑削加工      數(shù)控銑床一般應(yīng)具有三坐標(biāo)以上聯(lián)動(dòng)功能，能夠進(jìn)行直線插補(bǔ)和圓弧插補(bǔ)，自動(dòng)控制旋轉(zhuǎn)的銑刀相對(duì)于工件運(yùn)動(dòng)進(jìn)行銑削加工，如圖4-4所示。坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)軸數(shù)越多，對(duì)工件的裝夾要求就越低，加工工藝范圍越大。      2孔及螺紋加工      可以采用定尺寸孔加工刀具進(jìn)行鉆、擴(kuò)、鉸、锪、鏜削等加工，也可以采用銑刀銑削不同尺寸的孔.  

21、60;       3刀具補(bǔ)償功能      一般包括刀具半徑補(bǔ)償功能和刀具長度補(bǔ)償功能。      4公制、英制單位轉(zhuǎn)換      可以根據(jù)圖紙的標(biāo)注選擇公制單位（mm）和英制單位（inch）進(jìn)行程序編制，以適應(yīng)不同企業(yè)的具體情況。      5絕對(duì)坐標(biāo)和增量坐標(biāo)編程      程序中的坐標(biāo)數(shù)據(jù)可

22、以采用絕對(duì)坐標(biāo)或增量坐標(biāo)，使數(shù)據(jù)計(jì)算或程序的編寫更方便。      6進(jìn)給速度、主軸轉(zhuǎn)速調(diào)整      數(shù)控銑床控制面板上一般設(shè)有進(jìn)給速度、主軸轉(zhuǎn)速的倍率開關(guān)，用來在程序執(zhí)行中根據(jù)加工狀態(tài)和程序設(shè)定值隨時(shí)調(diào)整實(shí)際進(jìn)給速度和主軸實(shí)際轉(zhuǎn)速，以達(dá)到最佳的切削效果。一般進(jìn)給速度調(diào)整范圍在0%150%之間，主軸轉(zhuǎn)速調(diào)整范圍在50%120%之間。      7固定循環(huán)      固定循環(huán)是固化為G指令的子程序

23、，并通過各種參數(shù)適應(yīng)不同的加工要求，主要用于實(shí)現(xiàn)一些具有典型性的需要多次重復(fù)的加工動(dòng)作，如各種孔、內(nèi)外螺紋、溝槽等的加工。使用固定循環(huán)可以有效地簡化程序的編制。但不同的數(shù)控系統(tǒng)對(duì)固定循環(huán)的定義有較大的差異，在使用的時(shí)候應(yīng)注意區(qū)別。      8工件坐標(biāo)系設(shè)定      9數(shù)據(jù)輸入輸出及DNC功能      10子程序      11數(shù)據(jù)采集功能    

24、60; 12自診斷功能 數(shù)控電火花線切割機(jī)床及編程簡介數(shù)控電火花線切割機(jī)床既是數(shù)控機(jī)床，又是特種加工機(jī)床，它區(qū)別于傳統(tǒng)機(jī)床部分是：      1.數(shù)控裝置和伺服系統(tǒng)，      2.不是依靠機(jī)械能通過刀具切削工件，而是以電、熱能量形式來加工。      電火花加工在特種加工中是比較成熟的工藝。      在民用，國防生產(chǎn)部門和科學(xué)研究中已經(jīng)獲得了廣泛應(yīng)用，其機(jī)床設(shè)備比較定型，且類型較多，但按工藝過

25、程中工具與工件相對(duì)運(yùn)動(dòng)的特點(diǎn)和用途等來分，大致可以分為六大類，其中應(yīng)用最廣，數(shù)量較多的是電火花成型加工機(jī)床和電火花線切割機(jī)床。我們這里介紹電火花線切割機(jī)床。      電火花線切割加工是在電火花加工基礎(chǔ)上用線狀電極(鉬絲或銅絲)靠火花放電對(duì)工件進(jìn)行切割，故稱為電火花線切割，有時(shí)簡稱線切割。      控制系統(tǒng)是進(jìn)行電火花線切割加工的重要組成部分，控制系統(tǒng)的穩(wěn)定性、可靠性、控制精度及自動(dòng)化程度都直接影響到加工工藝指標(biāo)和工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。      一

26、數(shù)控加工和特種加工機(jī)床的種類      數(shù)控加工機(jī)床分類有兩種方法：      1.按控制系統(tǒng)分類有點(diǎn)位控制、直線控制、連續(xù)控制三種，      2.按伺服系統(tǒng)分類有開環(huán)、半閉環(huán)、閉環(huán)控制系統(tǒng)。      傳統(tǒng)的切削加工方法主要依靠機(jī)械能來切除金屬材料或非金屬材料。隨著工業(yè)生產(chǎn)和科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，產(chǎn)生了多種利用其他能量形式進(jìn)行加工的特種加工方法，主要是指直接利用電能、化學(xué)能、聲能和光能等來進(jìn)行加工的

27、方法。在此，機(jī)械能以外的能量形式的應(yīng)用是特種加工區(qū)別于傳統(tǒng)加工的一個(gè)顯著標(biāo)志。      新的能量形式直接作用于材料，使得加工產(chǎn)生了諸多特點(diǎn)，例如，加工用的工具硬度不必大于被加工材料的硬度，這就使得高硬度、高強(qiáng)度、高韌性材料的加工變得容易；又如，在加工過程中，工具和工件之間不存在顯著的機(jī)械切削力，從而使微細(xì)加工成為可能。正是這些特點(diǎn)，促使特種加工方法獲得了很大的發(fā)展，目前已廣泛應(yīng)用于航空航天、電子、動(dòng)力、電器、儀表、機(jī)械等行業(yè)。      特種加工種類主要按其能量來源和工作原理的不同分類，主要有

28、：          電、熱能：電火花加工，電子束加工，等離子束加工；          電、機(jī)械能：離子束加工；          電、化學(xué)能：電解加工、電解拋光；          電、化學(xué)、機(jī)械能：電解磨削、電解珩磨、陽極機(jī)械磨削；&

29、#160;         光、熱能：激光加工；          化學(xué)能：化學(xué)加工、化學(xué)拋光；          聲、機(jī)械能：超聲波加工；          機(jī)械能：磨料噴射加工、磨料流加工、液體噴射加工。   

30、60;      電子束和離子束加工以及同時(shí)用幾種加工方式的復(fù)合加工。      二電火花線切割加工原理和必備條件      電火花線切割加工是利用工具電極（鉬絲）和工件兩極之間脈沖放電時(shí)產(chǎn)生的電腐蝕現(xiàn)象對(duì)工件進(jìn)行尺寸加工。電火花腐蝕主要原因：兩電極在絕緣液體中靠近時(shí)，由于兩電極的微觀表面是凹凸不平，其電場分布不均勻離得最近凸點(diǎn)處的電場度最高，極間介質(zhì)被擊穿，形成放電通道，電流迅速上升。在電場作用下，通道內(nèi)的負(fù)電子高速奔向陽極，正離子奔向陰極形成

31、火花放電，電子和離子在電場作用下高速運(yùn)動(dòng)時(shí)相互碰撞，陽極和陰極表面分別受到電子流和離子流的轟擊，使電極間隙內(nèi)形成瞬時(shí)高溫?zé)嵩?，通道中心溫度達(dá)到10000度以上。以致局部金屬材料熔化和氣化。      電火花線切割加工能正常運(yùn)行，必須具備下列條件：      1.  鉬絲與工件的被加工表面之間必須保持一定間隙，間隙的寬度由工作電壓 、加工量等加工條件而定。      2.     

32、0; 電火花線切割機(jī)床加工時(shí)，必須在有一定絕緣性能的液體介質(zhì)中進(jìn)行，如煤油、皂化油、去離子水等，要求教高絕緣性是為了利于產(chǎn)生脈沖性的火花放電，液體介質(zhì)還有排除間隙內(nèi)電蝕產(chǎn)物和冷卻電極作用。鉬絲和工件被加工表面之間保持一定間隙，如果間隙過大，極間電壓不能擊穿極間介質(zhì)，則不能產(chǎn)生電火花放電；如果間隙過小，則容易形成短路連接，也不能產(chǎn)生電火花放電。      3.       必須采用脈沖電源，即火花放電必須是脈沖性、間歇性，圖1中ti為脈沖寬度、to為脈沖間隔、tp為脈沖周期。在脈沖間隔內(nèi)

33、，使間隙介質(zhì)消除電離，使下一個(gè)脈沖能在兩極間擊穿放電。      三電火花線切割和成型機(jī)區(qū)別      1電火花線切割的工具電極是沿著電極絲軸線移動(dòng)著的線電極，成型機(jī)工具電極是成型電極，與要求加工出的零件有相適應(yīng)的截面或形狀。      2線切割加工時(shí)工具和工件在水平兩個(gè)方向同時(shí)有相對(duì)伺服進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，成型機(jī)工件和工具只有一個(gè)相對(duì)的伺服進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。      四電火花線切割機(jī)床組成  

34、;    1機(jī)床主體：床身、絲架、走絲機(jī)構(gòu)、XY數(shù)控工作臺(tái)      2工作液系統(tǒng)      圖1脈沖波形      3.  高頻電源：產(chǎn)生高頻矩形脈沖，脈沖信號(hào)的幅值、脈沖寬度可以根據(jù)不同工作狀況調(diào)節(jié)。      4.  數(shù)控和伺服系統(tǒng)      五線切割加工的應(yīng)用  

35、0;   1廣泛應(yīng)用于加工各種沖模。      2可以加工微細(xì)異形孔、窄縫和復(fù)雜形狀的工件      3加工樣板和成型刀具。      4加工粉末冶金模、鑲拼型腔模、拉絲模、波紋板成型模      5加工硬質(zhì)材料、切割薄片，切割貴重金屬材料。      6加工凸輪，特殊的齒輪。    &#

36、160; 7適合于小批量、多品種零件的加工，減少模具制作費(fèi)用，縮短生產(chǎn)周期。      六編  程      在數(shù)控機(jī)床中編輯程序有兩種方式，一種是手工編程，另一種是自動(dòng)編程。人工編程采用各種數(shù)學(xué)方法，使用一般的計(jì)算工具，人工地對(duì)編程所需的數(shù)據(jù)進(jìn)行處理和運(yùn)算。為了簡化編程工作，利用電子計(jì)算機(jī)進(jìn)行自動(dòng)編程是必然趨勢。自動(dòng)編程使用專用的數(shù)控語言及各種輸入手段向計(jì)算機(jī)輸入必要的形狀和尺寸數(shù)據(jù)，利用專門的應(yīng)用軟件即可求得各交切點(diǎn)坐標(biāo)及編寫加工程序所需的數(shù)據(jù)。   

37、   1手工編程      線切割機(jī)床編程格式是用3B指令格式：編程格式如表1所示，表中B為分隔符，它的作用是把X、Y、J這些數(shù)碼分開，便于計(jì)算機(jī)識(shí)別。當(dāng)程序往控制器輸入時(shí)，讀入第一個(gè)B后它使控制器作好接受J值的準(zhǔn)備，讀入第二個(gè)B后作好接受Y軸坐標(biāo)值的準(zhǔn)備。讀入第三個(gè)B后作好接受J值的準(zhǔn)備。加工斜線時(shí)，程序中X、Y必須是該斜線段終點(diǎn)相對(duì)起點(diǎn)的坐標(biāo)值。加工圓弧時(shí)，程序中X、Y必須是圓弧起點(diǎn)相對(duì)其圓心的坐標(biāo)值。X、Y、J的數(shù)值均以u(píng)m為單位。      (1)記數(shù)方向G和記數(shù)長度

38、J      為保證所要加工的圓弧或線段能按要求的長度加工出來，一般線切割機(jī)床是通過控制從起點(diǎn)到終點(diǎn)某個(gè)工作臺(tái)進(jìn)給的總長度來達(dá)到的。因此在計(jì)算機(jī)中設(shè)立了一個(gè)J記數(shù)器來進(jìn)行記數(shù)，即把加工該線段的工作臺(tái)進(jìn)給總長度J的數(shù)值預(yù)先置入J計(jì)數(shù)器中，加工時(shí)當(dāng)被確定為記數(shù)長度這個(gè)坐標(biāo)的工作臺(tái)每進(jìn)給一步，J計(jì)數(shù)器就減1。這樣，當(dāng)J計(jì)數(shù)器減到零時(shí)，則表示該圓弧或直線已加工到終點(diǎn)。加工斜線段時(shí)必須用進(jìn)給距離比較長的一個(gè)方向作進(jìn)給控制，若線段的終點(diǎn)為A（Xe，Ye）,當(dāng)|      Xe |>| Ye 

39、     |,記數(shù)方向取Gx，反之，記數(shù)方向取Gy，如果兩個(gè)坐標(biāo)值一樣時(shí)，則兩個(gè)記數(shù)方向均可。當(dāng)圓弧終點(diǎn)坐標(biāo)靠近Y軸時(shí)，計(jì)數(shù)方向取Gx，靠近X軸時(shí)，計(jì)數(shù)千方向取Gy，既圓弧取終點(diǎn)坐標(biāo)絕對(duì)值小的為記數(shù)方向。如圖3所示。      記數(shù)長度是直線或圓弧在記數(shù)方向坐標(biāo)軸上投影長度總和。對(duì)斜線段，如      圖，當(dāng)Xe |>| Ye |時(shí)，取| Xe |，反之，則取| Ye      |，對(duì)于圓弧，它可能跨

40、越幾個(gè)象限，如圖，圓弧都是從到，如圖所示，后圖記數(shù)方向?yàn)閤，x1x2x3,      前圖記數(shù)方向?yàn)閥，y1y2y3。      (2)加工指令      是加工指令總括符號(hào)，它共有種，如圖所示，其中圓弧指令有種，表示順圓，表示逆圓，字母后面的數(shù)字表示該圓弧的起點(diǎn)所在象限，如表示為該圓弧為順圓，起點(diǎn)在第一象限。對(duì)于直線加工指令用表示，后面的數(shù)字表示該線段所在的象限。對(duì)于和坐標(biāo)重合的直線，正軸為1正軸為2負(fù)軸3為負(fù)軸為4。  &

41、#160;   編程時(shí)，同學(xué)們要注意,線切割編程坐標(biāo)系和數(shù)控車床、數(shù)控銑床坐標(biāo)系的區(qū)別，線切割編程坐標(biāo)系只有相對(duì)坐標(biāo)系，每加工一條線段或圓弧，都要把坐標(biāo)原點(diǎn)移到直線的起點(diǎn)或圓弧的圓心上。      編程舉例      加工如圖5形狀輪廓，其中O點(diǎn)為起刀點(diǎn)，走刀路線可以從OAABBCCDDEEFFAAO，也可以從OAAFFEEDDCCBBAAO，按OAABBCCDDEEFFAAO路線編程如下：      走直線OA：B0 B20

42、000 B20000 GY L2      走直線AB：B40000 B0 B40000 GX L1      走直線BC：B30000 B30000 B30000 GX L1      走直線CD：B0 B20000 B20000 GY L2      走圓弧DE：B35000 B0 B70000 GY NR1      走直線EF：B0 B20

43、000 B20000 GY L4      走圓弧FA：B0 B15000 B30000 GX SR2      走直線AO：B0 B20000 B20000 GY L4      請(qǐng)同學(xué)們試著思考沿著OAAFFEEDDCCBBAAO路線如何編程。      2自動(dòng)編程      為了把圖樣中的信息和加工路線輸入計(jì)算機(jī)，要利用一定的自動(dòng)編程語言(數(shù)

44、控語言)來表達(dá)，構(gòu)成源程序。源程序輸入后，必要的處理和計(jì)算工作則依靠應(yīng)用軟件(針對(duì)數(shù)控語言的編譯程序)來實(shí)現(xiàn)。我們這里的數(shù)控編程語言的處理程序主要分為三部分：(1)輸入代碼直接加工；(2)畫圖轉(zhuǎn)化為代碼加工；      (3)掃描圖形轉(zhuǎn)化為代碼加工。      自動(dòng)編程根據(jù)編程信息的輸入與計(jì)算機(jī)對(duì)信息的處理方式不同，分為以自動(dòng)編程語言為基礎(chǔ)的自動(dòng)編程方法和以計(jì)算機(jī)繪圖為基礎(chǔ)的自動(dòng)編程方法。以語言為基礎(chǔ)的自動(dòng)編程方法，在編程時(shí)編程人員是依據(jù)所用數(shù)控語言的編程手冊以及零件圖樣，以語言的形式表達(dá)出加工

45、的全部內(nèi)容，然后在把這些內(nèi)容輸入到計(jì)算機(jī)中進(jìn)行處理，制作出可以直接用于數(shù)控機(jī)床的NC加工程序。以計(jì)算機(jī)繪圖為基礎(chǔ)自動(dòng)編程方法，編程人員先自動(dòng)編程軟件的CAD功能，構(gòu)建出幾何圖形，其后利用CAM功能，設(shè)置好幾何參數(shù)，才能制作出NC加工程序。      現(xiàn)在比較常用的CAD/CAM軟件有Mastercam、Pro/e、UG等，金工中心線切割機(jī)床自動(dòng)編程軟件則用國產(chǎn)CAXA。 數(shù)控立銑刀的正確使用 在銑削加工中心上銑削復(fù)雜工件時(shí)，數(shù)控立銑刀的使用應(yīng)注意以下問題：1.立銑刀的裝夾加工中心用立銑刀大多采用彈簧夾套裝夾方式，使用時(shí)處于懸臂狀態(tài)。在銑削加工過

46、程中，有時(shí)可能出現(xiàn)立銑刀從刀夾中逐漸伸出，甚至完全掉落，致使工件報(bào)廢的現(xiàn)象，其原因一般是因?yàn)榈秺A內(nèi)孔與立銑刀刀柄外徑之間存在油膜，造成夾緊力不足所致。立銑刀出廠時(shí)通常都涂有防銹油，如果切削時(shí)使用非水溶性切削油，刀夾內(nèi)孔也會(huì)附著一層霧狀油膜，當(dāng)?shù)侗偷秺A上都存在油膜時(shí)，刀夾很難牢固夾緊刀柄，在加工中立銑刀就容易松動(dòng)掉落。所以在立銑刀裝夾前，應(yīng)先將立銑刀柄部和刀夾內(nèi)孔用清洗液清洗干凈，擦干后再進(jìn)行裝夾。    當(dāng)立銑刀的直徑較大時(shí)，即使刀柄和刀夾都很清潔，還是可能發(fā)生掉刀事故，這時(shí)應(yīng)選用帶削平缺口的刀柄和相應(yīng)的側(cè)面鎖緊方式。   

47、; 立銑刀夾緊后可能出現(xiàn)的另一問題是加工中立銑刀在刀夾端口處折斷，其原因一般是因?yàn)榈秺A使用時(shí)間過長，刀夾端口部已磨損成錐形所致，此時(shí)應(yīng)更換新的刀夾。    2.立銑刀的振動(dòng)    由于立銑刀與刀夾之間存在微小間隙，所以在加工過程中刀具有可能出現(xiàn)振動(dòng)現(xiàn)象。振動(dòng)會(huì)使立銑刀圓周刃的吃刀量不均勻，且切擴(kuò)量比原定值增大，影響加工精度和刀具使用壽命。但當(dāng)加工出的溝槽寬度偏小時(shí)，也可以有目的地使刀具振動(dòng)，通過增大切擴(kuò)量來獲得所需槽寬，但這種情況下應(yīng)將立銑刀的最大振幅限制在0.02mm以下,否則無法進(jìn)行穩(wěn)定的切削。在正常

48、加工中立銑刀的振動(dòng)越小越好。    當(dāng)出現(xiàn)刀具振動(dòng)時(shí)，應(yīng)考慮降低切削速度和進(jìn)給速度，如兩者都已降低40%后仍存在較大振動(dòng)，則應(yīng)考慮減小吃刀量。    如加工系統(tǒng)出現(xiàn)共振，其原因可能是切削速度過大、進(jìn)給速度偏孝刀具系統(tǒng)剛性不足、工件裝夾力不夠以及工件形狀或工件裝夾方法等因素所致，此時(shí)應(yīng)采取調(diào)整切削用量、增加刀具系統(tǒng)剛度、提高進(jìn)給速度等措施。    3.立銑刀的端刃切削    在模具等工件型腔的數(shù)控銑削加工中，當(dāng)被切削點(diǎn)為下凹部分或深腔時(shí)，

49、需加長立銑刀的伸出量。如果使用長刃型立銑刀，由于刀具的撓度較大，易產(chǎn)生振動(dòng)并導(dǎo)致刀具折損。因此在加工過程中，如果只需刀具端部附近的刀刃參加切削，則最好選用刀具總長度較長的短刃長柄型立銑刀。在臥式數(shù)控機(jī)床上使用大直徑立銑刀加工工件時(shí)，由于刀具自重所產(chǎn)生的變形較大，更應(yīng)十分注意端刃切削容易出現(xiàn)的問題。在必須使用長刃型立銑刀的情況下，則需大幅度降低切削速度和進(jìn)給速度。    4.切削參數(shù)的選用    切削速度的選擇主要取決于被加工工件的材質(zhì)；進(jìn)給速度的選擇主要取決于被加工工件的材質(zhì)及立銑刀的直徑。國外一些刀具生產(chǎn)廠家的刀

50、具樣本附有刀具切削參數(shù)選用表，可供參考。但切削參數(shù)的選用同時(shí)又受機(jī)床、刀具系統(tǒng)、被加工工件形狀以及裝夾方式等多方面因素的影響，應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況適當(dāng)調(diào)整切削速度和進(jìn)給速度。    當(dāng)以刀具壽命為優(yōu)先考慮因素時(shí)，可適當(dāng)降低切削速度和進(jìn)給速度；當(dāng)切屑的離刃狀況不好時(shí)，則可適當(dāng)增大切削速度。    5.切削方式的選擇    采用順銑有利于防止刀刃損壞，可提高刀具壽命。但有兩點(diǎn)需要注意：如采用普通機(jī)床加工，應(yīng)設(shè)法消除進(jìn)給機(jī)構(gòu)的間隙；當(dāng)工件表面殘留有鑄、鍛工藝形成的氧化膜或其它硬化層時(shí)，宜

51、采用逆銑。    6.硬質(zhì)合金立銑刀的使用    高速鋼立銑刀的使用范圍和使用要求較為寬泛，即使切削條件的選擇略有不當(dāng)，也不至出現(xiàn)太大問題。而硬質(zhì)合金立銑刀雖然在高速切削時(shí)具有很好的耐磨性，但它的使用范圍不及高速鋼立銑刀廣泛，且切削條件必須嚴(yán)格符合刀具的使用要求。銑削概述   銑削用旋轉(zhuǎn)的銑刀作為刀具的切削加工。銑削一般在銑床或鏜床上進(jìn)行，適于加工平面、溝槽、各種成形面(如花鍵、齒輪和螺紋)和模具的特殊形面等。銑削的特征是：銑刀各刀齒周期性地參與間斷切削；每個(gè)刀齒在切削過程中的切削厚度是變化的。圖1是幾種

52、常見的銑削加工方式。圖1 幾種常見的銑削方式切削速度v(米/分)是銑刀刃的圓周速度。銑削進(jìn)給量有3種表示方式：每分鐘進(jìn)給量vf(毫米/分)，表示工件每分鐘相對(duì)于銑刀的位移量；每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f(毫米/轉(zhuǎn))，表示在銑刀每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)時(shí)與工件的相對(duì)位移量；每齒進(jìn)給量af(毫米/齒)，表示銑刀每轉(zhuǎn)過一個(gè)刀齒的時(shí)間內(nèi)工件的相對(duì)位移量。銑削深度ap(毫米)是在平行于銑刀軸心線方向測量的銑刀與工件的接觸長度。銑削切削弧深度ae(毫米)是垂直于銑刀軸心線方向測量的銑刀與工件接觸弧的深度。用高速鋼銑刀銑削中碳鋼的切削速度一般為2030米/分；用硬質(zhì)合金銑刀可達(dá)6090米/分。銑削一般分周銑和端銑兩種方式。周銑(圖2)是用

53、刀體圓周上的刀齒銑削，其周邊刃起切削作用，銑刀的軸線平行于工件的加工表面。 圖2 兩種周銑方式端銑(圖3)是用刀體端面上的刀齒銑削，周邊刃與端面刃同時(shí)起切削作用，銑刀的軸線垂直于一個(gè)加工表面。 圖3 三種端銑方式周銑和某些不對(duì)稱的端銑又有逆銑和順銑之分。凡刀刃切削方向與工件的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向相反的稱為逆銑；方向相同的稱為順銑。逆銑時(shí)，銑刀每齒的切削厚度是從零逐漸增大，所以刀齒在開始切入時(shí)，將與切削表面發(fā)生擠壓和滑擦，這對(duì)銑刀壽命和銑削工件的表面質(zhì)量都有不利影響。順銑時(shí)的情況正相反，所以順銑能提高銑刀壽命和銑削表面質(zhì)量，并能減小機(jī)床的功率消耗。但順銑時(shí)銑刀所受的切削沖擊力較大，當(dāng)機(jī)床的進(jìn)給傳動(dòng)機(jī)構(gòu)有

54、間隙或鑄鍛毛坯有硬皮時(shí)不宜采用順銑，以免引起振動(dòng)和損壞刀具。銑刀是一種多齒刀具，同時(shí)參與切削的切削刃總長度較長，并可使用較高的切削速度，又無空行程，故在一般情況下銑削的生產(chǎn)率比用單刃刀具的切削加工(如刨削、插削)為高，但銑刀的制造和刃磨較為困難。普通銑削的加工精度不高，一般粗銑精度為IT1110，表面粗糙度為Ra202.5微米；精銑精度可達(dá)IT97，表面粗糙度為Ra2.50.16微米。銑床介紹 銑床用銑刀對(duì)工件進(jìn)行銑削加工的機(jī)床。銑床除能銑削平面、溝槽、輪齒、螺紋和花鍵軸外，還能加工比較復(fù)雜的型面，效率較刨床高，在機(jī)械制造和修理部門得到廣泛應(yīng)用。·簡史最早的銑床是美國人E.惠特尼于1

55、818年創(chuàng)制的臥式銑床。為了銑削麻花鉆頭的螺旋槽，美國人布朗，J.R.于1862年創(chuàng)制了第一臺(tái)萬能銑床，是為升降臺(tái)銑床的雛形。1884年前后出現(xiàn)了龍門銑床。20世紀(jì)20年代出現(xiàn)了半自動(dòng)銑床，工作臺(tái)利用擋塊可完成“進(jìn)給-快速”或“快速-進(jìn)給”的自動(dòng)轉(zhuǎn)換。1950年以后，銑床在控制系統(tǒng)方面發(fā)展很快，數(shù)字控制的應(yīng)用大大提高了銑床的自動(dòng)化程度。尤其是70年代以后，微處理機(jī)的數(shù)字控制系統(tǒng)和自動(dòng)換刀系統(tǒng)在銑床上得到應(yīng)用，擴(kuò)大了銑床的加工范圍，提高了加工精度與效率。·類型銑床種類很多，一般按布局形式和適用范圍加以區(qū)分。升降臺(tái)銑床：有萬能式、臥式和立式等，主要用于加工中小型零件，應(yīng)用最廣。龍門銑床：

56、包括龍門銑鏜床 龍門銑刨床和雙柱銑床，均用于加工大型零件。單柱銑床和單臂銑床：前者的水平銑頭可沿立柱導(dǎo)軌移動(dòng)，工作臺(tái)作縱向進(jìn)給；后者的立銑頭可沿懸臂導(dǎo)軌水平移動(dòng)，懸臂也可沿立柱導(dǎo)軌調(diào)整高度。兩者均用于加工大型零件。工作臺(tái)不升降銑床：有榘形工作臺(tái)式和圓工作臺(tái)式兩種，是介于升降臺(tái)銑床和龍門銑床之間的一種中等規(guī)格的銑床。其垂直方向的運(yùn)動(dòng)由銑頭在立柱上升降來完成。儀表銑床：一種小型的升降臺(tái)銑床，用于加工儀器儀表和其他小型零件。工具銑床：用于模具和工具制造，配有立銑頭、萬能角度工作臺(tái)和插頭等多種附件，還可進(jìn)行鉆削、鏜削和插削等加工。其他銑床：如鍵槽銑床、凸輪銑床、曲軸銑床、軋輥軸頸銑床和方鋼錠銑床等，是

57、為加工相應(yīng)的工件而制造的專用銑床。按控制方式，銑床又分為仿形銑床、程序控制銑床和數(shù)字控制銑床。銑刀介紹 用于銑削加工的、具有一個(gè)或多個(gè)刀齒的旋轉(zhuǎn)刀具。工作時(shí)各刀齒依次間歇地切去工件的余量。銑刀主要用于在銑床上加工平面、臺(tái)階、溝槽、成形表面和切斷工件等。銑刀按用途區(qū)分有多種常用的型式(圖4)。 圖4 各種銑刀圓柱形銑刀：用于臥式銑床上加工平面。刀齒分布在銑刀的圓周上，按齒形分為直齒和螺旋齒兩種。按齒數(shù)分粗齒和細(xì)齒兩種。螺旋齒粗齒銑刀齒數(shù)少，刀齒強(qiáng)度高，容屑空間大，適用于粗加工；細(xì)齒銑刀適用于精加工。面銑刀：用于立式銑床、端面銑床或、龍門銑床、上加工平面，端面和圓周上均有刀齒，也有粗齒和細(xì)齒之分。

58、其結(jié)構(gòu)有整體式、鑲齒式和可轉(zhuǎn)位式3種。立銑刀：用于加工溝槽和臺(tái)階面等，刀齒在圓周和端面上，工作時(shí)不能沿軸向進(jìn)給。當(dāng)立銑刀上有通過中心的端齒時(shí)，可軸向進(jìn)給。三面刃銑刀：用于加工各種溝槽和臺(tái)階面，其兩側(cè)面和圓周上均有刀齒。角度銑刀：用于銑削成一定角度的溝槽，有單角和雙角銑刀兩種。鋸片銑刀：用于加工深槽和切斷工件，其圓周上有較多的刀齒。為了減少銑切時(shí)的摩擦，刀齒兩側(cè)有151°的副偏角。此外，還有鍵槽銑刀 燕尾槽銑刀 T形槽銑刀和各種成形銑刀等。銑刀的結(jié)構(gòu)分為4種。整體式：刀體和刀齒制成一體。整體焊齒式：刀齒用硬質(zhì)合金或其他耐磨刀具材料制成，并釬焊在刀體上。鑲齒式：刀齒用機(jī)械夾固的方法緊固在

59、刀體上。這種可換的刀齒可以是整體刀具材料的刀頭，也可以是焊接刀具材料的刀頭。刀頭裝在刀體上刃磨的銑刀稱為體內(nèi)刃磨式；刀頭在夾具上單獨(dú)刃磨的稱為體外刃磨式?？赊D(zhuǎn)位式：這種結(jié)構(gòu)已廣泛用于面銑刀、立銑刀和三面刃銑刀等。 a.硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位刀片端面銑刀 b.苞米棒型硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位刀片立銑刀圖5 可轉(zhuǎn)位銑刀銑刀按齒背的加工方式分為兩類。尖齒銑刀：在后面上磨出一條窄的刃帶以形成后角，由于切削角度合理，其壽命較高。尖齒銑刀的齒背有直線 曲線和折線3種形式(圖6)。 圖6 尖齒銑刀的齒背形狀直線齒背常用于細(xì)齒的精加工銑刀。曲線和折線齒背的刀齒強(qiáng)度較好，能承受較重的切削負(fù)荷，常用于粗齒銑刀。鏟齒銑刀：其后面用鏟削(或鏟磨)方法加工成阿基米德螺旋線的齒背，銑刀用鈍后只須重磨前面，能保