《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》復習題

1、機械制造技術(shù)基礎(chǔ)復習題第2章 制造工藝裝備復習題1. 單項選擇1-1 構(gòu)成工序的要素之一是（ ）。 同一臺機床 同一套夾具 同一把刀具 同一個加工表面1-2 目前機械零件的主要制造方法是（ ）。 材料成形法 材料去除法 材料累加法 材料復合法1-3 工件的定位就是使（ ）不同批工件逐次放入到夾具中，都能占據(jù)同一位置。 同一批工件逐次放入到夾具中，都能占據(jù)同一位置。 不同批工件逐次放入到夾具中，都能占據(jù)不同位置。 同一批工件逐次放入到夾具中，都能占據(jù)不同位置。1-4 在數(shù)控銑床上用球頭立銑刀銑削一凹球面型腔，屬于（ ）。 軌跡法 成型法 相切法 范成法1-5 進給運動通常是機床中（ ）。 切削運

2、動中消耗功率最多的運動 切削運動中速度最高的運動 不斷地把切削層投入切削的運動 使工件或刀具進入正確加工位置的運動1-6 在外圓磨床上磨削工件外圓表面，其主運動是（ ）。 砂輪的回轉(zhuǎn)運動 工件的回轉(zhuǎn)運動 砂輪的直線運動 工件的直線運動1-7 在立式鉆床上鉆孔，其主運動和進給運動（ ）。 均由工件來完成 均由刀具來完成 分別由工件和刀具來完成 分別由刀具和工件來完成1-8 目前使用的復雜刀具的材料通常為（ ）。 硬質(zhì)合金 金剛石 立方氮化硼 高速鋼1-9 在背吃刀量和進給量f一定的條件下，切削厚度與切削寬度的比值取決于（ ）。 刀具前角 刀具后角 刀具主偏角 刀具副偏角1-10 垂直于過渡表面度

3、量的切削層尺寸稱為（ ）。 切削層深度 切削層長度 切削層厚度 切削層寬度1-11 大錐度心軸限制（ ）個自由度。 2 3 4 51-12 小錐度心軸限制（ ）個自由度。 2 3 4 51-13 在球體上銑平面，要求保證尺寸H（習圖2-1-13），必須限制（ ）個自由度。習圖2-1-14 1 2 3 4H習圖2-1-131-14 在球體上銑平面，若采用習圖2-1-14所示方法定位，則實際限制（ ）個自由度。 1 2 3 41-15 過正方體工件中心垂直于某一表面打一通孔，必須限制（ ）個自由度。 2 3 4 51-16 普通車床的主參數(shù)是（ ）。 可車削的最大直徑 主軸與尾座之間最大距離 中心

4、高 床身上工件最大回轉(zhuǎn)直徑1-17 大批大量生產(chǎn)中廣泛采用（ ）。 通用夾具 專用夾具 成組夾具 組合夾具1-18 通過切削刃選定點，垂直于主運動方向的平面稱為（ ）。 切削平面 進給平面 基面 主剖面1-19 在正交平面內(nèi)度量的基面與前刀面的夾角為（ ）。 前角 后角 主偏角 刃傾角1-20 刃傾角是主切削刃與（ ）之間的夾角。 切削平面 基面 主運動方向 進給方向1-21 閉環(huán)控制的數(shù)控系統(tǒng)的反饋檢測元件應(yīng)安裝在（ ）。 工作臺上 滾珠絲杠上 電機軸上 主軸上1-22 用硬質(zhì)合金刀具對碳素鋼工件進行精加工時，應(yīng)選擇刀具材料的牌號為（ ）。 YT30 YT5 YG3 YG82. 多項選擇2-

5、1 同一工步要求（ ）不變。 加工表面 切削刀具 切削深度 進給量2-2 大批大量生產(chǎn)的工藝特點包括（ ）。 廣泛采用高效專用設(shè)備和工具 設(shè)備通常布置成流水線形式 廣泛采用互換裝配方法 對操作工人技術(shù)水平要求較高2-3 目前在切削加工中最常用的刀具材料是（ ）。 碳素工具鋼 高速鋼 硬質(zhì)合金 金剛石2-4 實現(xiàn)切削加工的基本運動是（ ）。 主運動 進給運動 調(diào)整運動 分度運動2-5 主運動和進給運動可以（ ）來完成。 單獨由工件 單獨由刀具 分別由工件和刀具 分別由刀具和工件2-6 在切削加工中主運動可以是（ ）。 工件的轉(zhuǎn)動 工件的平動 刀具的轉(zhuǎn)動 刀具的平動2-7 切削用量包括（ ）。 切

6、削速度 進給量 切削深度 切削厚度2-8 機床型號中必然包括機床（ ）。 類別代號 特性代號 組別和型別代號 主要性能參數(shù)代號2-9 機床幾何精度包括（ ）等。 工作臺面的平面度 導軌的直線度 溜板運動對主軸軸線的平行度 低速運動時速度的均勻性2-10 機床夾具必不可少的組成部分有（ ）。 定位元件及定位裝置 夾緊元件及夾緊裝置 對刀及導向元件 夾具體2-11 在正交平面Po中測量的角度有（ ）。 前角 后角 主偏角 副偏角3. 判斷題3-1 采用復合工步可以提高生產(chǎn)效率。3-2 大批量生產(chǎn)中機床多采用“機群式”排列方式。3-3 材料成形法目前多用于毛坯制造。3-4 在加工工序中用作工件定位的

7、基準稱為工序基準。3-5 精基準是指在精加工工序中使用的定位基準。3-6 附加基準是起輔助定位作用的基準。3-7 直接找正裝夾可以獲得較高的定位精度。3-8 劃線找正裝夾多用于鑄件的精加工工序。3-9 夾具裝夾廣泛應(yīng)用于各種生產(chǎn)類型。3-10 欠定位是不允許的。3-11 過定位系指工件實際被限制的自由度數(shù)多于工件加工所必須限制的自由度數(shù)。3-12 定位誤差是由于夾具定位元件制造不準確所造成的加工誤差。3-13 組合夾具特別適用于新產(chǎn)品試制。3-14 正交平面是垂直于主切削刃的平面。3-15 精加工時通常采用負的刃傾角。4. 分析題4-1 試分析習圖2-4-1所示各零件加工所必須限制的自由度：

8、a）在球上打盲孔B，保證尺寸H；b）在套筒零件上加工B孔，要求與D孔垂直相交，且保證尺寸L；c）在軸上銑橫槽，保證槽寬B以及尺寸H和L；d）在支座零件上銑槽，保證槽寬B和槽深H及與4分布孔的位置度。習圖2-4-1d）HZYBZXYXZc）HLZBYXZa）H HBBL（D）b）YXZ4-2 試分析習圖2-4-2所示各定位方案中： 各定位元件限制的自由度； 判斷有無欠定位或過定位； 對不合理的定位方案提出改進意見。a）車階梯軸小外圓及臺階端面；b）車外圓，保證外圓與內(nèi)孔同軸；c）鉆、鉸連桿小頭孔，要求保證與大頭孔軸線的距離及平行度，并與毛坯外圓同軸；d）在圓盤零件上鉆、鉸孔，要求與外圓同軸。YX

9、Zb）a）YXZ習圖 2-4-2c）YXXZd）XZYX4-3 在習圖2-4-3所示工件上加工鍵槽，要求保證尺寸和對稱度0.03。現(xiàn)有3種定位方案，分別如圖b，c，d所示。試分別計算3種方案的定位誤差，并選擇最佳方案。習圖2-4-34-4 某工廠在齒輪加工中，安排了一道以小錐度心軸安裝齒輪坯精車齒輪坯兩大端面的工序，試從定位角度分析其原因。4-5 習圖2-4-4所示為在車床上車孔示意圖，試在圖中標出刀具前角、后角、主角、副偏角和刃傾角。f圖2-4-4ZBL（D）YHZX習圖2-4-54-6 習圖2-4-5所示零件，外圓及兩端面已加工好（外圓直徑）?，F(xiàn)加工槽 B ，要求保證位置尺寸 L 和 H

10、。試：1）定加工時必須限制的自由度；2）選擇定位方法和定位元件，并在圖中示意畫出；3）計算所選定位方法的定位誤差。習圖 2-4-6AdH90°D4-7 習圖2-4-6所示齒輪坯，內(nèi)孔及外圓已加工合格（mm， mm），現(xiàn)在插床上以調(diào)整法加工鍵槽，要求保證尺寸 mm。試計算圖示定位方法的定位誤差（忽略外圓與內(nèi)孔同軸度誤差）。4-8 在車床上，切斷工件時，切到最后時工件常常被擠斷。試分析其原因。4-9 習圖 2-4-7是某車床主運動傳動系統(tǒng)示意圖，試求：（1）寫出其主運動傳動鏈的傳動路線表達式；（2）判斷主軸V可獲得多少種轉(zhuǎn)速；（3）計算出主軸V的最高轉(zhuǎn)速和最低轉(zhuǎn)速。習圖 2-4-7第3章

11、 切削過程及其控制復習題1. 填空題1-1 在一般速度范圍內(nèi)，第變形區(qū)的寬度僅為0.020.2mm，因此可以近似視為一個平面，稱為 。1-2 靠前刀面處的變形區(qū)域稱為 變形區(qū)，這個變形區(qū)主要集中在和前刀面接觸的切屑底面一薄層金屬內(nèi)。1-3 在已加工表面處形成的顯著變形層（晶格發(fā)生了纖維化），是已加工表面受到切削刃和后刀面的擠壓和摩擦所造成的，這一變形層稱為 變形區(qū)。1-4 從形態(tài)上看，切屑可以分為帶狀切屑、 、 和崩碎切屑四種基本類型。1-5 在形成擠裂切屑的條件下，若減小刀具前角，減低切削速度，加大切削厚度，就可能得到 。1-6 在形成擠裂切屑的條件下，若加大刀具前角，提高切削速度，減小切削

12、厚度，就可能得到 。1-7 經(jīng)過塑性變形后形成的切屑，其厚度hch通常都會 工件上切削層的厚度hD，而切屑長度Lch通常會 切削層長度Lc。1-8 相對滑移是根據(jù)純剪切變形推出的，所以它主要反映 變形區(qū)的變形情況，而變形系數(shù)則反映切屑變形的綜合結(jié)果，特別是包含有 變形區(qū)變形的影響。1-9 切屑與前刀面的摩擦與一般金屬接觸面間的摩擦不同，因為切屑與前刀面之間的壓力很大（可達1.962.94GPa以上），再加上幾百度的高溫，致使切屑底面與前刀面發(fā)生 現(xiàn)象。1-10 在粘結(jié)情況下，切屑與前刀面之間的摩擦是切屑底層粘結(jié)部分和其上層金屬層之間的摩擦，即切屑的 。1-11 根據(jù)摩擦情況不同，切屑與前刀面接

13、觸部分可分為兩個摩擦區(qū)，即 和滑動區(qū)。1-12 切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是 變形區(qū)變形的重要成因。1-13 硬脆材料與金屬材料的切除過程有所不同，其切除過程以 為主。1-14 磨削時砂輪表面的微小磨粒切削刃的幾何形狀是不確定的，通常有較大的負 （60°85°）和刃口楔角（80°145°），以及較大的 半徑。1-15 切削時作用在刀具上的力，由兩個方面組成：1）三個變形區(qū)內(nèi)產(chǎn)生的 變形抗力和塑性變形抗力；2）切屑、工件與刀具間的 。1-16 在切削塑性材料時，切削區(qū)溫度最高點是在前刀面上 處。1-17 積屑瘤是在 切削速度加工塑性材料條件下出現(xiàn)的一個重要物

14、理現(xiàn)象。1-18 刀具正常磨損的主要表現(xiàn)形式為前刀面磨損、后刀面磨損和 磨損。1-19 刀具的非正常磨損是指刀具在切削過程中突然或過早產(chǎn)生損壞現(xiàn)象，主要表現(xiàn)為兩種形式： 和卷刃。1-20 一次磨刀之后，刀具進行切削，后刀面允許的最大磨損量（VBB），稱為 ， 或者叫做磨損限度。1-21 形成刀具磨損的原因非常復雜，它既有 磨損，又有 的磨損，還有由于金相組織的相變使刀具硬度改變所造成的磨損等。1-22 刀具耐用度是指刀具從開始切削至達到 為止所使用的切削時間，用T表示。2. 判斷題2-1 在一般速度范圍內(nèi)，第變形區(qū)的寬度僅為0.020.2mm，切削速度愈高，寬度愈小。2-2 第變形區(qū)的變形是造

15、成已加工表面硬化和殘余應(yīng)力的主要原因。2-3 由于大部分塑性變形集中于第變形區(qū)，因而切削變形的大小，主要由第變形區(qū)的變形來衡量。2-4 在形成擠裂切屑的條件下，若減小刀具前角，減低切削速度，加大切削厚度，就可能得到崩碎切屑。2-5 在形成擠裂切屑的條件下，若加大刀具前角，提高切削速度，減小切削厚度，就可能得到帶狀切屑。2-6 切屑形態(tài)的變化反映了切削變形程度的不同，如帶狀切屑是切削層沿剪切面滑移變形尚未達到斷裂程度而形成的。2-7 切屑形態(tài)的變化反映了切削變形程度的不同，如擠裂切屑是切削層沿剪切面滑移變形完全達到斷裂程度而形成的。2-8 切屑形態(tài)的變化反映了切削變形程度的不同，如單元切屑是切削

16、層沿剪切面滑移變形完全達到斷裂程度而形成的。2-9 用相對滑移的大小來衡量變形程度要比變形系數(shù)精確些。2-10 切屑與前刀面的摩擦與一般金屬接觸面間的摩擦不同，不是一般的外摩擦，而是切屑粘結(jié)部分和上層金屬之間的摩擦，即切屑的內(nèi)摩擦。2-11 內(nèi)摩擦實際就是金屬內(nèi)部的滑移剪切，同粘結(jié)面積和法向力有關(guān)。2-12 硬脆材料與金屬材料的切除過程有所不同，其切除過程以斷裂破壞為主。2-13 磨削是利用砂輪表面上由結(jié)合劑剛性支承著的極多微小磨粒切削刃進行的切削加工。2-14 磨削時砂輪表面的微小磨粒切削刃的幾何形狀是不確定的，且通常有較大的前角和刃口楔角，以及較大的刃口鈍圓半徑。2-15 主切削力Fc是計

17、算機床功率及設(shè)計夾具、刀具的主要依據(jù)。2-16 吃刀抗力可能引起工件的彎曲與振動，影響加工質(zhì)量。2-17 進給抗力Ff是設(shè)計和校驗機床進給機構(gòu)強度的重要依據(jù)。2-18 由于切削變形復雜，在實際生產(chǎn)中常用理論公式計算切削力的大小。2-19 切削功率主要是主運動和主切削力所消耗的功率。2-20 影響切削力的因素很多，其中最主要的是刀具材料、刀具磨損、冷卻潤滑液。2-21 切削溫度是切削過程的一個重要物理量，主要影響刀具磨損和積屑瘤的產(chǎn)生，但對表面質(zhì)量沒有影響。2-22 切削熱由切屑、工件、刀具和周圍介質(zhì)（如空氣、切削液）傳散出去。不同的加工方法其切削熱傳散的比例是相同。2-23 切削溫度的高低不僅

18、取決于熱源區(qū)產(chǎn)生熱量的多少，而且還取決于散熱條件的好壞。2-24 凡影響切削變形、切削抗力及功率消耗的因素，都對生熱有影響。2-25 切削用量增加，功率消耗加大，切削熱的生成加多，切削溫度升高。2-26 切削脆性材料時，由于形成崩碎切屑，故最高溫度區(qū)位于靠近刀尖的后刀面上的小區(qū)域內(nèi)。2-27 控制與降低磨削溫度，是保證磨削質(zhì)量的重要措施。2-28 工件平均溫度與磨削燒傷和磨削裂紋的產(chǎn)生有密切關(guān)系。2-29 磨粒磨削點溫度是引起磨削刃的熱損傷、砂輪的磨損、破碎和粘附等現(xiàn)象的重要因素。2-30 磨削區(qū)溫度影響工件的形狀和尺寸精度。2-31 在精加工時，積屑瘤對切削過程是有利的，應(yīng)設(shè)法利用這一點提高

19、已加工表面質(zhì)量。2-32 積屑瘤的形成與摩擦條件有關(guān)，而影響摩擦條件的主要因素是接觸面壓力。2-33 當切削塑性材料、切削速度v較高、切削厚度hD較大時易發(fā)生前刀面磨損。2-34 當切削塑性金屬材料時，若切削速度較低，切削厚度較薄，則易發(fā)生后刀面磨損。2-35 當切削脆性金屬時，由于形成崩碎切屑，會出現(xiàn)后刀面磨損。2-36 刀具磨損過程可分為兩個階段即初期磨損階段和正常磨損階段。2-37 磨粒磨損只在低速切削條件下都存在，對低速切削的刀具而言，磨粒磨損往往是刀具磨損的主要原因。2-38 粘結(jié)磨損一般在中等偏低的切削速度下比較嚴重。2-39 擴散磨損在高溫作用下發(fā)生。擴散磨損其實質(zhì)是一種物理性質(zhì)

20、磨損。2-40 切削用量中切削速度對刀具耐用度的影響最大，其次為切削深度，而進給量對刀具耐用度的影響最小。 3. 單項選擇題3-1 直角自由切削，是指沒有副刃參加切削，并且刃傾角（ ）的切削方式。 s0 s0 s0 與s無關(guān)3-2 切削加工過程中的塑性變形大部分集中于（ ）。 第變形區(qū) 第變形區(qū) 第變形區(qū) 已加工表面3-3 切屑類型不但與工件材料有關(guān)，而且受切削條件的影響。如在形成擠裂切屑的條件下，若減小刀具前角，減低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（ ）。 帶狀切屑 單元切屑 崩碎切屑 擠裂切屑3-4 切屑類型不但與工件材料有關(guān)，而且受切削條件的影響。如在形成擠裂切屑的條件下，若加大前角，

21、提高切削速度，減小切削厚度，就可能得到（ ）。 帶狀切屑 單元切屑 崩碎切屑 擠裂切屑3-5 內(nèi)摩擦實際就是金屬內(nèi)部的滑移剪切，同粘結(jié)面積有關(guān)。這部分的摩擦力Ffi約占切屑與前刀面總摩擦力的（ ）。 55 65 75 853-6 切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是（ ）變形的重要成因。 第變形區(qū) 第變形區(qū) 第變形區(qū) 第變形區(qū)3-7 切削用量中對切削力影響最大的是（ ）。 切削速度 切削深度 進給量 切削寬度3-8 切削用量中對切削溫度影響最小的是（ ）。 切削速度 切削深度 進給量 切削寬度3-9 在切削塑性材料時，切削區(qū)溫度最高點是在（ ）。 刀尖處 前刀面上靠近刀刃處 后刀面上靠近刀尖處 主刀刃處

22、3-10 磨削區(qū)溫度是砂輪與工件接觸區(qū)的平均溫度，一般約有500800，它主要影響（ ）。 工件的形狀和尺寸精度 磨削刃的熱損傷、砂輪的磨損、破碎和粘附等 磨削燒傷和磨削裂紋的產(chǎn)生 加工表面變質(zhì)層、磨削裂紋以及工件的使用性能3-11 積屑瘤是在（ ）切削塑性材料條件下的一個重要物理現(xiàn)象。 低速 中速 高速 超高速3-12 切削用量中對刀具耐用度影響最大的是（ ）。 切削速度 切削深度 進給量 切削寬度4. 多項選擇題4-1 主切削力Fc與切削速度方向一致，作用于工件上，是（ ）的主要依據(jù)。 計算機床功率 設(shè)計夾具 設(shè)計刀具 設(shè)計和校驗機床進給機構(gòu)強度4-2 影響切削力的因素很多，其中主要有（

23、）。 工件材料 切削用量 刀具材料 刀具幾何形狀與幾何角度4-3 切削過程中影響切削區(qū)域散熱條件的主要因素有（ ）。 工件材料的導熱系數(shù) 刀具材料的導熱系數(shù) 冷卻潤滑液 刀具主刀刃與工件接觸長度4-4 磨削時工件表面溫度可達1000以上，在工件表層形成極大的溫度梯度（6001000/mm），并會出現(xiàn)（ ）等缺陷。 尺寸形狀偏差 表面燒傷 加工硬化 殘余應(yīng)力4-5 合理地控制切削條件、調(diào)整切削參數(shù)，盡量不形成中溫區(qū)就能較有效地抑制或避免積屑瘤形成。一般可采用的措施包括（ ） 控制切削速度 減小刀具前角 使用高效切削液 當工件材料塑性過高，硬度很低時，可進行適當熱處理，提高其硬度，降低其塑性4-6

24、 殘余應(yīng)力產(chǎn)生的原因有（ ）。 塑性變形效應(yīng) 里層金屬彈性恢復 表層金屬的相變 熱變形4-7 當（ ）時易發(fā)生前刀面磨損。 切削塑性材料 切削速度較高 切削厚度較大 切削深度較大4-8 當（ ）時易發(fā)生后刀面磨損。當（ ）時，由于形成崩碎切屑，易發(fā)生后刀面磨損。 切削脆性金屬 切削塑性材料 切削速度較低 切削厚度較薄4-9 決定粘結(jié)磨損程度的因素主要有（ ）。 接觸面間分子活動能量 刀具材料與工件材料的硬度比 中等偏低的切削速度 刀具材料與工件的親和能力 5. 問答題5-1 如何表示切屑變形程度？ 5-2 影響切削變形有哪些因素？各因素如何影響切削變形？ 5-3 三個切削分力是如何定義的？各分

25、力對加工有何影響？ 5-4 刀具磨損過程有哪幾個階段？為何出現(xiàn)這種規(guī)律？ 5-5 切削液有何功用？如何選用？ 5-6 磨粒粒度是如何規(guī)定的？試說明不同粒度砂輪的應(yīng)用。 第4章 機械加工質(zhì)量分析與控制復習題1. 單項選擇1-1在切削加工時，下列因素中，（ ）對工件加工表面粗糙度沒有影響。 刀具幾何形狀 切削用量 檢測方法 工件材料1-2 表面層加工硬化程度是指（ ）。 表面層的硬度 表面層的硬度與基體硬度之比 表面層的硬度與基體硬度之差 表面層的硬度與基體硬度之差與基體硬度之比1-3 原始誤差是指產(chǎn)生加工誤差的“源誤差”，即（ ）。 機床誤差 夾具誤差 刀具誤差 工藝系統(tǒng)誤差1-4 誤差的敏感方

26、向是（ ）。 主運動方向 進給運動方向 過刀尖的加工表面的法向 過刀尖的加工表面的切向1-5 加工塑性材料時，（ ）切削容易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。 低速 中速 高速 超高速1-6 精加工夾具的有關(guān)尺寸公差常取工件相應(yīng)尺寸公差的（ ）。 1/101/5 1/51/3 1/31/2 1/21 1-7 鏜床主軸采用滑動軸承時，影響主軸回轉(zhuǎn)精度的最主要因素是（ ）。 軸承孔的圓度誤差 主軸軸徑的圓度誤差 軸徑與軸承孔的間隙 切削力的大小1-8 在普通車床上用三爪卡盤夾工件外圓車內(nèi)孔，車后發(fā)現(xiàn)內(nèi)孔與外圓不同軸，其最可能原因是（ ）。 車床主軸徑向跳動 卡爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸 刀尖與主軸軸線不等高 車

27、床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行1-9 在車床上就地車削（或磨削）三爪卡盤的卡爪是為了（ ）。 提高主軸回轉(zhuǎn)精度 降低三爪卡盤卡爪面的表面粗糙度 提高裝夾穩(wěn)定性 保證三爪卡盤卡爪面與主軸回轉(zhuǎn)軸線同軸1-10 為減小傳動元件對傳動精度的影響，應(yīng)采用（ ）傳動。 升速 降速 等速 變速1-11 通常機床傳動鏈的（ ）元件誤差對加工誤差影響最大。 首端 末端 中間 兩端1-12 工藝系統(tǒng)剛度等于工藝系統(tǒng)各組成環(huán)節(jié)剛度（ ）。 之和 倒數(shù)之和 之和的倒數(shù) 倒數(shù)之和的倒數(shù)1-13 機床部件的實際剛度（ ）按實體所估算的剛度。 大于 等于 小于 遠小于1-14 誤差復映系數(shù)與工藝系統(tǒng)剛度成（ ）。 正比 反

28、比 指數(shù)關(guān)系 對數(shù)關(guān)系1-15 車削加工中，大部分切削熱（ ）。 傳給工件 傳給刀具 傳給機床 被切屑所帶走1-16 磨削加工中，大部分磨削熱（ ）。 傳給工件 傳給刀具 傳給機床 被磨屑所帶走1-17 為了減小機床零部件的熱變形，在零部件設(shè)計上應(yīng)注意（ ）。 加大截面積 減小長徑比 采用開式結(jié)構(gòu) 采用熱對稱結(jié)構(gòu)1-18 工藝能力系數(shù)與零件公差（ ）。 成正比 成反比 無關(guān) 關(guān)系不大1-19 外圓磨床上采用死頂尖是為了（ ）。 消除頂尖孔不圓度對加工精度的影響 消除導軌不直度對加工精度的 消除工件主軸運動誤差對加工精度的影響 提高工藝系統(tǒng)剛度 1-20 強迫振動的頻率與外界干擾力的頻率（ ）。

29、 無關(guān) 相近 相同 相同或成整倍數(shù)關(guān)系1-21 自激振動的頻率( )工藝系統(tǒng)的固有頻率。 大于 小于 等于 等于或接近于2. 多項選擇2-1 尺寸精度的獲得方法有（ ）。 試切法 調(diào)整法 定尺寸刀具法 自動控制法2-2 零件加工表面粗糙度對零件的（ ）有重要影響。 耐磨性 耐蝕性 抗疲勞強度 配合質(zhì)量2-3 主軸回轉(zhuǎn)誤差可以分解為（ ）等幾種基本形式。 徑向跳動 軸向竄動 傾角擺動 偏心運動2-4 影響零件接觸表面接觸變形的因素有（ ）。 零件材料 表面粗糙度 名義壓強 名義面積2-5 如習圖4-2-5所示，零件安裝在車床三爪卡盤上車孔（內(nèi)孔車刀安裝在刀架上）。加工后發(fā)現(xiàn)被加工孔出現(xiàn)外大里小的

30、錐度誤差。產(chǎn)生該誤差的可能原因有（ ）。習圖4-2-5 主軸回轉(zhuǎn)軸線徑向跳動 主軸回轉(zhuǎn)軸線角度擺動 車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行 刀桿剛性不足2-6在車床上以兩頂尖定位車削光軸，車后發(fā)現(xiàn)工件中部直徑偏大，兩頭直徑偏小，其可能的原因有（ ）。 工件剛度不足 前后頂尖剛度不足 車床縱向?qū)к壷本€度誤差 導軌扭曲2-7在車床上車削光軸（習圖4-2-7），車后發(fā)現(xiàn)工件A處直徑比B處直徑大，其可能的原因有（ ）。刀架剛度不足 尾頂尖剛度不足 導軌扭曲 車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行習圖4-2-8BA習圖4-2-72-8 機械加工工藝系統(tǒng)的內(nèi)部熱源主要有（ ）。 切削熱 摩擦熱 輻射熱 對流熱2-9

31、如習圖4-2-8所示，零件安裝在車床三爪卡盤上鉆孔（鉆頭安裝在尾座上）。加工后測量，發(fā)現(xiàn)孔徑偏大。造成孔徑偏大的可能原因有（ ）。 車床導軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行 尾座套筒軸線與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸 刀具熱變形 鉆頭刃磨不對稱2-10 下列誤差因素中屬于常值系統(tǒng)誤差的因素有（ ）。 機床幾何誤差 工件定位誤差 調(diào)整誤差 刀具磨損2-11 下列誤差因素中屬于隨機誤差的因素有（ ）。 機床熱變形 工件定位誤差 夾緊誤差 毛坯余量不均引起的誤差復映2-12 從分布圖上可以（ ）。 確定工序能力 估算不合格品率 判別常值誤差大小 判別工藝過程是否穩(wěn)定2-13 通常根據(jù)圖上點的分布情況可以判斷 ( )。 有

32、無不合格品 工藝過程是否穩(wěn)定 是否存常值系統(tǒng)誤差 是否存在變值系統(tǒng)誤差2-14 影響切削殘留面積高度的因素主要包括（ ）等。 切削速度 進給量 刀具主偏角 刀具刃傾角2-15 影響切削加工表面粗糙度的主要因素有（ ）等。 切削速度 切削深度 進給量 工件材料性質(zhì)2-16 影響外圓磨削表面粗糙度的磨削用量有（ ）。 砂輪速度 工件速度 磨削深度 縱向進給量2-17 消除或減小加工硬化的措施有 ( )等。 加大刀具前角 改善工件的切削加工性 提高刀具刃磨質(zhì)量 降低切削速度2-18 避免磨削燒傷、磨削裂紋的措施有 ( )等。 選擇較軟的砂輪 選用較小的工件速度 選用較小的磨削深度 改善冷卻條件2-1

33、9 消除或減弱銑削過程中自激振動的方法有 ( )。 提高工藝系統(tǒng)剛度 增大工藝系統(tǒng)阻尼 加大切削寬度 采用變速切削3. 判斷題3-1 零件表面的位置精度可以通過一次裝夾或多次裝夾加工得到。3-2 零件表面粗糙度值越小，表面磨損越小。3-3 零件表面殘余應(yīng)力為壓應(yīng)力時，可提高零件的疲勞強度。3-4 粗糙表面易被腐蝕。3-5 在機械加工中不允許有加工原理誤差。3-6 工件的內(nèi)應(yīng)力不影響加工精度3-7 主軸的徑向跳動會引起工件的圓度誤差。3-8 普通車床導軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差對加工精度影響不大。3-9 采用預(yù)加載荷的方法可以提高接觸剛度。3-10 磨削機床床身導軌時，由于磨削熱會使導軌產(chǎn)生中凸。

34、3-11 只要工序能力系數(shù)大于1，就可以保證不出廢品。3-12 在中，只要沒有點子越出控制限，就表明工藝過程穩(wěn)定。4. 分析題4-1 在銑床上加工一批軸件上的鍵槽，如習圖4-4-1所示。已知銑床工作臺面與導軌的平行度誤差為0.05/300，夾具兩定位V型塊夾角，交點A的連線與夾具體底面的平行度誤差為0.01/150，階梯軸工件兩端軸頸尺寸為。試分析計算加工后鍵槽底面對工件軸線的平行度誤差（只考慮上述因素影響，并忽略兩軸頸與外圓的同軸度誤差）。 習圖4-4-14-2 試分析習圖4-4-2所示的三種加工情況，加工后工件表面會產(chǎn)生何種形狀誤差？假設(shè)工件的剛度很大，且車床床頭剛度大于尾座剛度。a） b

35、） c）習圖4-4-24-3 橫磨一剛度很大的工件（習圖4-4-3），若徑向磨削力為300N，頭、尾架剛度分別為50000 N/mm和40000N/mm，試分析加工后工件的形狀，并計算形狀誤差。FP10050300習圖4-4-3ABCD4-4 在無心磨床上磨削銷軸，銷軸外徑尺寸要求為12±0.01?，F(xiàn)隨機抽取100件進行測量，結(jié)果發(fā)現(xiàn)其外徑尺寸接近正態(tài)分布，平均值為X = 11.99，均方根偏差為S = 0.003。試： 畫出銷軸外徑尺寸誤差的分布曲線； 計算該工序的工藝能力系數(shù)； 估計該工序的廢品率； 分析產(chǎn)生廢品的原因，并提出解決辦法。4-5 在車床上加工一批小軸的外圓，尺寸要求

36、為mm。若根據(jù)測量工序尺寸接近正態(tài)分布，其標準差為mm，公差帶中心小于分布曲線中心，偏差值為0.03 mm。試計算不合格品率。4-6 在無心磨床上磨削圓柱銷，直徑要求為mm。每隔一段時間測量一組數(shù)據(jù)，共測得200個數(shù)據(jù)，列于表4-4-1，表中數(shù)據(jù)為7960+x（m）。試： 1） 畫出圖；2） 判斷工藝規(guī)程是否穩(wěn)定；3） 判斷有無變值系統(tǒng)誤差；對圖進行分析。表4-4-1組號測量值平均值極差組號測量值平均值極差x1x2x3x4x5Rix1x2x3x4x5Ri12345678910303731353643352120262529304030351818153118283335433825112124

37、213035354530212325252935303835451828192624.631.831.836.637.838.223.420.220.026.4129551515171710711121314151617181920262228242938283028332722202528352731384024201728233035293238251828342433383128332522252034303140303025.420.823.626.227.633.231.832.231.234.8341114118111110104-7 習圖4-4-4為精鏜活塞銷孔工序的示意圖，工件

38、以止口面及半精鏜過的活塞銷孔定位，試分析影響工件加工精度的工藝系統(tǒng)的各種原始誤差因素。定位誤差F設(shè)計基準定位基準熱變形對刀誤差夾緊誤差菱形銷導軌誤差習圖4-4-4第5章 機械加工工藝規(guī)程的制定復習題 1. 單項選擇1-1 重要的軸類零件的毛坯通常應(yīng)選擇（ ）。 鑄件 鍛件 棒料 管材1-2 普通機床床身的毛坯多采用（ ）。 鑄件 鍛件 焊接件 沖壓件1-3 基準重合原則是指使用被加工表面的（ ）基準作為精基準。 設(shè)計 工序 測量 裝配1-4 箱體類零件常采用（ ）作為統(tǒng)一精基準。 一面一孔 一面兩孔 兩面一孔 兩面兩孔1-5 經(jīng)濟加工精度是在（ ）條件下所能保證的加工精度和表面粗糙度。 最不利

39、 最佳狀態(tài) 最小成本 正常加工1-6 銅合金7級精度外圓表面加工通常采用 （ ）的加工路線。 粗車 粗車-半精車 粗車-半精車-精車 粗車-半精車-精磨1-7 淬火鋼7級精度外圓表面常采用的加工路線是（ ）。 粗車半精車精車 粗車半精車精車金剛石車 粗車半精車粗磨 粗車半精車粗磨精磨1-8 鑄鐵箱體上120H7孔常采用的加工路線是（ ）。 粗鏜半精鏜精鏜 粗鏜半精鏜鉸 粗鏜半精鏜粗磨 粗鏜半精鏜粗磨精磨1-9 為改善材料切削性能而進行的熱處理工序（如退火、正火等），通常安排在（ ）進行。 切削加工之前 磨削加工之前 切削加工之后 粗加工后、精加工前1-10 工序余量公差等于 ( )。 上道工序

40、尺寸公差與本道工序尺寸公差之和 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和的二分之一 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差的二分之一1-11 直線尺寸鏈采用極值算法時，其封閉環(huán)的下偏差等于（ ）。 增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和 增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和 增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和 增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和1-12 直線尺寸鏈采用概率算法時，若各組成環(huán)均接近正態(tài)分布，則封閉環(huán)的公差等于（ ）。 各組成環(huán)中公差最大值 各組成環(huán)中公差的最小值 各組成環(huán)公差之和 各組成環(huán)公差平方和的平方根2. 多項選擇2-1 選擇粗基準最

41、主要的原則是（ ）。 保證相互位置關(guān)系原則 保證加工余量均勻分配原則 基準重合原則 自為基準原則2-2 采用統(tǒng)一精基準原則的好處有（ ）。 有利于保證被加工面的形狀精度 有利于保證被加工面之間的位置精度 可以簡化夾具設(shè)計與制造 可以減小加工余量2-3 平面加工方法有（ ）等。 車削 銑削 磨削 拉削2-4 研磨加工可以（ ）。 提高加工表面尺寸精度 提高加工表面形狀精度 降低加工表面粗糙度 提高加工表面的硬度2-5 安排加工順序的原則有（ ）和先粗后精。 先基準后其他 先主后次 先面后孔 先難后易2-6 采用工序集中原則的優(yōu)點是（ ）。 易于保證加工面之間的位置精度 便于管理 可以降低對工人技

42、術(shù)水平的要求 可以減小工件裝夾時間2-7 最小余量包括 ( )和本工序安裝誤差。 上一工序尺寸公差 本工序尺寸公差 上一工序表面粗糙度和表面缺陷層厚度 上一工序留下的形位誤差2-8 單件時間（定額）包括（ ）等。 基本時間 輔助時間 切入、切出時間 工作地服務(wù)時間2-9 輔助時間包括（ ）等。 裝卸工件時間 開停機床時間 測量工件時間 更換刀具時間2-10 提高生產(chǎn)效率的途徑有（ ）等。 縮短基本時間 縮短輔助時間 縮短休息時間 縮短工作地服務(wù)時間3. 判斷題3-1 工藝規(guī)程是生產(chǎn)準備工作的重要依據(jù)。3-2 編制工藝規(guī)程不需考慮現(xiàn)有生產(chǎn)條件。3-3 編制工藝規(guī)程時應(yīng)先對零件圖進行工藝性審查。3

43、-4 粗基準一般不允許重復使用。3-5 軸類零件常使用其外圓表面作統(tǒng)一精基準。3-6 淬硬零件的孔常采用鉆（粗鏜）半精鏜粗磨精磨的工藝路線。3-7 銅、鋁等有色金屬及其合金宜采用磨削方法進行精加工。3-8 拋光加工的目的主要是減小加工表面的粗糙度。3-9 工序余量等于上道工序尺寸與本道工序尺寸之差的絕對值。3-10 中間工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所對應(yīng)的加工經(jīng)濟精度來確定。3-11 工藝尺寸鏈組成環(huán)的尺寸一般是由加工直接得到的。3-12 在工藝成本中可變費用是與年產(chǎn)量無關(guān)的費用。4. 分析計算題4-1 試選擇習圖5-4-1示三個零件的粗精基準。其中a）齒輪，m=2，Z=37，毛坯為熱軋

44、棒料； b）液壓油缸，毛坯為鑄鐵件，孔已鑄出。c）飛輪，毛坯為鑄件。均為批量生產(chǎn)。圖中除了有不加工符號的表面外，均為加工表面。a）AAtc）CCtb）BBt習圖5-4-14-2 今加工一批直徑為，Ra = 0.8mm，長度為55mm的光軸，材料為45鋼，毛坯為直徑28±0.3mm的熱軋棒料，試確定其在大批量生產(chǎn)中的工藝路線以及各工序的工序尺寸、工序公差及其偏差。4-3 習圖5-4-2所示a）為一軸套零件，尺寸和已加工好，b）、c）、d）為鉆孔加工時三種定位方案的簡圖。試計算三種定位方案的工序尺寸A1 、A2和 A3。c）d）a）b）習圖5-4-2A3A2A110±0.1800.053800.14-4 習圖5-4-3所示軸承座零件，mm孔已加工好，現(xiàn)欲測量尺寸75±0.05。由于該尺寸不好直接測量，故改測尺寸H。試確定尺寸H的大小及偏差。75±0.05H30+0.030習圖5-4-34-5 加工習圖5-4-4所示一軸及其鍵槽，圖紙要求軸徑為，鍵槽深度尺寸為，有關(guān)的加工過程如下： 1）半精車外圓至；