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員 工合理化建議征集表部門：質(zhì)量管理部填報時間2008-12-8姓名崗位聯(lián)系電話案由生產(chǎn)現(xiàn)場的九大浪費之一：過量生產(chǎn)問題現(xiàn)狀：（內(nèi)容較多可另附紙）車間內(nèi)各工序間，待作業(yè)硅片較多（如 RENA、PECVD等），CycleTime 較咼，硅片等待時間較長；由于車間潔凈度客觀因素存在，對成品電池片效率影 響較大； 究其原因：1、各個工序間設(shè)備產(chǎn)能的不明確、不匹配、不均衡，部分工序設(shè)備的產(chǎn)能成為 整個生產(chǎn)線產(chǎn)量的瓶頸，一旦設(shè)備出現(xiàn)異常，整個車間的生產(chǎn)將停頓下來；2、生產(chǎn)的過度、無序，沒有節(jié)拍，只考慮到完成產(chǎn)量目標(biāo)；3、信息交流反饋不夠，只關(guān)注到局部工序內(nèi)變化，沒有著眼于整體的變化，當(dāng) 生產(chǎn)后段出現(xiàn)異常后，沒有及時把信息反饋給前段工序調(diào)整；解決方案：（內(nèi)谷較多可另附紙）1、建議招聘IE工程師，明確生產(chǎn)各工序 SPT時間（標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間），各工序 產(chǎn)能，找出瓶頸工序、瓶頸設(shè)備；關(guān)注瓶頸工序、瓶頸設(shè)備的保養(yǎng)和維修，降低設(shè)備的故障率；2、 建議以瓶頸工序、瓶頸設(shè)備的產(chǎn)能決定產(chǎn)出目標(biāo)，當(dāng)明確前后工序的SPT時 間后，可以有效控制生產(chǎn)節(jié)奏，充分利用 ERP資源，限制各個工序在制品數(shù) 量，避免過度生產(chǎn)；3、建議生產(chǎn)現(xiàn)場制作看板，明確在制品數(shù)量、工藝 &設(shè)備信息

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