畢業(yè)設計—軸承座的工藝設計與鉆夾具設計含三卡

1、 無 錫 職 業(yè) 技 術 學 院畢業(yè)設計說明書 設計題目：軸承座（右）的工藝與鉆夾具設計班 級： 學 號：姓 名： 指導教師：職 稱：講 師日 期 2011 年 03 月 23 日無錫職業(yè)技術學院無錫職業(yè)技術學院畢業(yè)實踐任務書課 題 名 稱 軸承座（右）的工藝設計與鉆夾具設計 指 導 教 師 職 稱 師 指 導 教 師 職 稱 專 業(yè) 名 稱 班 級 機制 學 生 姓 名 學 號 1 課題需要完成的任務：1根據(jù)零件要求繪制工程圖紙、毛坯圖，注明精度等技術要求；2編制零件編制加工工藝,填寫相關加工工序卡片；3. 繪制車夾具裝配圖及全部非標零件圖、列出各標準件的清單;4編寫設計說明書(大于20頁)

2、；5相關設計方面外文資料翻譯（大于3000中文字符）。課題計劃：1. 2月21日2月27日（第一周）：布置課題，收集相關資料；22月28日3月6日（第二第三周）：零件圖、零件毛坯圖繪制、零件工藝設計；33月7日3月21日（第四第五周）：夾具設計及繪制鉆夾具裝配圖及零件圖草圖；43月22日4月4日（第六-七周）：繪制工裝夾具裝配圖及零件圖正圖；5.：4月5日12日（第八周） 編寫說明書，專外翻譯，準備畢業(yè)答辯。計劃答辯時間：4月10-15日 機械技術 系（部、分院）2011年 2月 21 日前 言機械的加工工藝及夾具設計是在完成了大學的全部課程之后，進行的一次理論聯(lián)系實際的綜合運用，使我對專業(yè)知

3、識、技能有了進一步的提高，為以后從事專業(yè)技術的工作打下基礎。機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設計，保證產(chǎn)品質量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進行生產(chǎn)準備，計劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種、上質量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術保證。然而夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分，不論是傳統(tǒng)制造，還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)，夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設計可以提高產(chǎn)品勞動生產(chǎn)率，保證和提高加工精度，降低生產(chǎn)成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產(chǎn)品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。當今激烈的市場競爭和企業(yè)信息化的要求,企業(yè)對夾具的設計及制造提出了更高的

4、要求。所以對機械的加工工藝及夾具設計具有十分重要的意義。畢業(yè)設計是每個大學生在畢業(yè)前必須完成的一個教學環(huán)節(jié)，是對我們所學專業(yè)的一個綜合測試，也是對我們畢業(yè)生做的一次具體的、重要的考驗。此設計密切結合高等學校的辦學宗旨。已檢測我們在學習和實習過程中對所學知識的掌握程度和運用水平。同時在畢業(yè)設計中與同學互相幫助，一起去圖書館查閱畢業(yè)設計中需要一些相關資料，共同探討課程設計中出現(xiàn)的問題，體現(xiàn)了同學之間的凝聚力，增進了同學之間的友誼，加強了與老師的知識探討。作為機械類專業(yè)的學生不能僅以學好課本上的理論知識而滿足，如果不懂的運用它們，學再多的理論知識也毫無用處，因此我們非常重視本次畢業(yè)設計的實踐，通過本

5、次畢業(yè)設計使我們各個方面的能力有所加強，對于今后的生產(chǎn)實習以及走上工作崗位有很大幫助，使我們受益匪淺。由于能力所限，設計尚有許多不足之處，懇求老師給予指教。目錄摘 要5ABSTRACT5一、零件的分析6（一）零件作用6（二）零件的工藝分析7(三) 零件表面加工方法的選擇8二、工藝規(guī)程設計9（一）確定毛坯的制造形式9（二）基面的選擇9三、制定工藝路線10（二）工藝路線方案一11（二）工藝路線方案二11（三）工藝方案的比較與分析12四、機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定13五、確定切削用量及基本工時16六、專用夾具設計251專用夾具設計主旨252夾具設計263夾具設計及操作的簡要說明30七、畢

6、業(yè)設計心得體會31八、參考文獻33摘 要本次設計是對軸承座（右）零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設計。軸承座（右）零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工藝原則可知，保證平面的加工精度要比保證孔的加工精度容易。所以本設計遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證加工精度。基準選擇以后軸承座（右）兩側面作為粗基準，以軸承座（右）底面及中心臺階孔精基準。主要加工工序安排是先以軸承座（右）兩側面互為基準加工出底面，再以底面定位加工出中心臺階孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用底面和中心臺階孔定位加工其他孔與平面。整個加工過程均選用組合機床。關鍵詞 軸承座（右），加工工藝

7、，專用夾具ABSTRACTThis design is the bearing (right) part of the process planning and some special fixture design process. Bearing (right) part of the main processing surface is flat and the hole. Known by the principle of processing technology to ensure precision plane precision than the hole to ensure

8、easy. Therefore, this design follows the principles of the hole after the first plane. And a clear hole and surface processing is divided into roughing and finishing stages to ensure accuracy. After bearing reference selection (in) both sides of the surface as rough benchmark, bearing (right), and t

9、he central bottom hole fine level basis. The main processing procedure is first bearing arrangement (middle), the sides of the underside of each other benchmarks processed, then processing the center of the bottom step positioning holes. In the follow-up process, in addition to the individual proces

10、ses are outside the central level with the bottom hole location and the other hole and surface processing. Were used throughout the machine tool processing.Key words bearing (right),Process the craft,Appropriation tongs一、零件的分析（一）零件作用軸承座（右）主視圖 (1.1)軸承座是用來支撐軸承的，固定軸承的外圈，僅僅讓內(nèi)圈轉動，外圈保持不動，始終與傳動的方向保持一致（比如電機

11、運轉方向），并且保持平衡；,軸承座的概念就是軸承和箱體的集合體,以便于應用,這樣的好處是可以有更好的配合,更方便的使用,減少了使用廠家的成本.至于形狀,多種多樣,通常是一個箱體,軸承可以安裝在其中。軸承座（右）視圖 (1.2)（二）零件的工藝分析由軸承座（右）零件圖知該零件主要加工的部分是銑面與鉆孔即一個44mm大孔車削。對于要進行銑削面上的孔的加工則先銑出面再鉆孔、攻螺紋。根據(jù)圖紙分析要加工的面與孔的尺寸精度、位置精度、表面粗糙度要求：1.以軸承座底面為主要加工定位表面粗糙度要求Ra=3.2um及表面上的4個孔（10mm孔、2-M6螺紋孔、6孔）2. 車削軸承孔47mm,該軸承孔加工出來以后

12、可用于其他孔加工的定位。3 軸承孔下方的兩個8mm孔中心距公差為0.24 工藝孔M6與軸承座底面距離上偏差為0.1mm，下偏差為0。 其中孔的粗糙度要求為Ra=3.2。(三)、零件表面加工方法的選擇本零件的加工表面有端面、內(nèi)孔等，材料為鑄鋁。以公差等級和表面粗糙度要求，參考有關資料，其加工方法選擇如下： （1）軸承座地面表面粗糙度為Ra=6.3，其中的孔均未鑄出。故選擇粗銑再半精銑即可滿足粗糙度要求。（2）軸承座底面上2-M6螺紋孔，毛坯孔未鑄出。只需進行鉆、功螺紋加工。（3）軸承座底面6孔內(nèi)表面粗糙度要求Ra=3.2um，孔徑較小，采用鉆-較加工，即可達到精度。（4）軸承座底面10.2孔內(nèi)表

13、面粗糙度要求Ra=3.2um，孔徑較小，采用鉆-較加工，即可達到精度。（5）軸承孔下方2-8孔內(nèi)表面粗糙度要求Ra=3.2um，孔徑較小，采用鉆-較加工，即可達到精度。（6）軸承座上工藝孔M6只需要鉆孔，在功螺紋即可。由以上分析可知。該零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于該零件來說，加工過程中的主要問題是保證平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系，加工順序為先面后孔的加工原則。該零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工零件的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系、攻螺紋。軸承座（右）加工

14、應遵循這個原則。因為平面的面積大，方便定位，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，定位準確，因而容易保證孔的加工精度。二、工藝規(guī)程設計1.確定毛坯的制造形式零件材料為鑄造鋁合金。考慮到零件形狀不太復雜且壁厚大體均勻沒有尖邊尖角因此選用鑄件，由于工件體積不大且需要大批量生產(chǎn)，且表面粗糙度在3.26.3，其余表面不需要切削加工。再工件作用為安放軸承因次需要一定的力學性能故可采用金屬型澆注成型。這對于提高生產(chǎn)率、保證加工質量也是有利的。2定位基面的選擇定位基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。定位基準選擇得正確、合理，可以保證零件的加工質量，提升生產(chǎn)率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會

15、造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。1、粗基準的選擇粗基準選擇應當滿足以下要求：（1） 粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。（2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。（3） 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。

16、這樣可以保證該面有足夠的加工余量。（4） 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。（5） 粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。為了滿足上述要求，基準選擇以軸承座（右）底面面作為粗基準，先以軸承座（右）底面互粗基準加工出軸承孔，再以軸承孔加工出軸承座底面。后續(xù)工序中的孔就可以利用軸承座底面和軸承孔定位加工。這樣定位基本滿足了以軸承座底面（重要表面）為粗基準的原則，加工余量小，并且鑄造出來的毛皮精度也高，同時不會重復使用。2、精基準的選擇精基

17、準的選擇主要應該考慮基準重合問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。選擇精基準時，還應考慮保證加工精度和工件裝夾可靠，一般應考慮以下原則： 基準重合原則：應盡量選用零件上的設計基準作為定位基準 基準統(tǒng)一原則：盡可能采用同一個基準定位加工零件上盡可能多的表面，這就是基準統(tǒng)一原則。 自為基準原則：某些表面精加工要求加工余量小而均勻時，常選擇加工表面本身作為定位基準，稱為自為基準原則。 互為基準原則：當對工件上的兩個相互位置精度要求很高時的表面進行加工是需要兩個表面互相作為基準反復進行加工，以保證位置精度要求。 所選精基準應保證工件定位準確，夾緊可靠，操作方便：定位基準應有足夠大的支撐

18、表面，表面粗糙度值小，精度較高。綜上所述，再分析軸承座加工面，以軸承座底面為精基準加工出軸承孔，滿足了基準重合原則。再以軸承孔為基準加工軸承座底面和面上的孔。 三 制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應當是是零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以采用萬能機床配以專用工夾具，并盡量以工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。1、工藝路線方案一：工序10鑄造工序20時效工序30粗銑底面工序40精銑底面工序50粗車軸承孔工序60半精銑軸承孔工序70鉆-鉸2-8孔工序80鉆-絞12孔工序90鉆10.2孔、功M5螺紋孔

19、工序100鉆-鉸6孔工序110鉆2-M6螺紋孔，功螺紋工序120鉆軸承座頂面M6螺紋孔，功螺紋工序130鉗工去毛刺工序140終檢入庫2、工藝路線方案二：工序10鑄造工序20時效工序30粗車軸承孔工序40半精銑軸承孔工序50粗銑底面工序60精銑底面工序70鉆-鉸2-8孔工序80鉆-絞12孔工序90鉆10.2孔、功M5螺紋孔工序100鉆-鉸6孔工序110鉆2-M6螺紋孔，功螺紋工序120鉆軸承座頂面M6螺紋孔，功螺紋工序130鉗工去毛刺工序140終檢入庫3工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工底面，然后再以此為基面加工軸承孔，再加工2x8孔，6 H7孔，鉆攻螺紋同時進行，一

20、次完成。方案二相反，先加工軸承孔，再以此為基面加工底面，螺紋則先統(tǒng)一鉆再統(tǒng)一攻。經(jīng)比較可見，先加工底面，以后位置度較易保證，并且定位及裝夾都較方便，但方案一中鉆攻螺紋同時進行換刀頻繁所用加工時間多。方案二不符合先面后孔的加工原則，加工余量更大，更多，這樣加工路線就不合理，所以合理具體加工藝如下：工序10鑄造工序20時效工序30粗銑底面工序40粗車軸承孔工序50精銑底面工序60半精銑軸承孔工序70鉆-鉸2-8孔工序80鉆-絞12孔工序90鉆10.2孔、功M5螺紋孔工序100鉆-鉸6孔工序110鉆2-M6螺紋孔，功螺紋工序120鉆軸承座頂面M6螺紋孔，功螺紋工序130鉗工去毛刺工序140終檢入庫最

21、終的工藝路線三的優(yōu)點：工序集中，適合大批量生產(chǎn)。粗精加工分開，保證尺寸精度要求。四 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“軸承座（右）”零件材料為YL12，硬度HBS為120，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。 應采用最小的加工余量，以求縮短加工時間，并降低零件的制作費用； 加工余量應能保證圖紙上所規(guī)定的表面粗糙度及精度； 決定加工余量時應考慮零件熱處理時引起的變形，否則可能產(chǎn)生報廢； 決定加工余量時應考慮所采用的加工方法和設備，以及加工過程中零件可能發(fā)生的變形； 考慮零件的大小，零件越大，則加工余量也越大；根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如

22、下：工序10（鑄造）與工序20（時效）在此不做簡析 ；工序30 粗銑底面考慮其加工表面粗糙度要求為Ra3.2，可以先粗銑，再半精銑，根據(jù)機械加工工藝手冊表2.3-5，取2Z=3已能滿足要求。粗銑底面 一次走到 切削深度2mm ;工序40 粗車軸承孔其表面要求Ra3.2，可分為粗車再半精車兩步進行。粗車40孔 取Z=4 一次走刀；工序50 精銑底面考慮其加工表面粗糙度要求為Ra3.2，可以先粗銑，再精銑，根據(jù)機械加工工藝手冊表2.3-5，取Z=1已能滿足要求。粗銑底面 一次走到 切削深度1mm ;工序60 半精車軸承孔其表面要求Ra3.2，可分為粗車再半精車兩步進行。半精車47孔 取2Z=4 兩

23、次走刀；工序70 鉆-鉸2-8孔由于無粗糙度要求，其加工方式可分為鉆，鉸兩步，鉆孔：7.8 z=7.8mm鉸孔：8 z=0.2mm工序80 鉆-絞12孔由于無粗糙度要求，其加工方式可分為鉆，較兩步，鉆孔：11.8 z=11.8mm鉸孔：12 z=0.2mm工序90 鉆10.2孔、攻M5螺紋孔鉆孔：9.8 z=9.8mm鉸孔：10.2 z=0.4mm鉆螺紋孔：4.2mm 攻螺紋： M5工序100 鉆-鉸6孔由于無粗糙度要求，其加工方式可分為鉆，鉸二步；鉆孔：5.8 z=5.8mm鉸孔：6 z=0.2mm工序110 鉆2-M6螺紋孔，功螺紋 鉆 孔：鉆孔4.8 z=4.8mm 攻螺紋：功M6螺紋工

24、序120 鉆軸承座頂面M6螺紋孔，攻螺紋鉆 孔：鉆孔4.8 z=4.8mm 攻螺紋：攻M6螺紋（五）確定切削用量及基本工時工序30：粗銑底面：機床：X51 （1）、銑底面刀具：高速剛圓柱形銑刀d=50mm =2 mm，一次走刀進給量f：根據(jù)機械加工工藝師手冊，取f=0.2銑削速度：參照機械加工工藝師手冊表30-23，取v=200，機床主軸轉速： 取=200, =50代入公式得：= =1274 根據(jù)機械加工工藝師手冊表11-4，取n=1225實際銑削速度：v= =192.325根據(jù)機械加工工藝手冊 被切削層長度：由毛坯尺寸可知l=110mm刀具切入長度：=10mm 刀具切出長度：=2mm 走刀次

25、數(shù)為2機動時間： = =0.50min工序40：粗車軸承孔至尺寸40mm;機床CA6140（1）、粗車40孔單邊余量Z=2mm，一次走刀查機械加工工藝師手冊取f=0.5，v=134，則=根據(jù)機械加工工藝師手冊表11-4，取=1120所以實際切削速度V=140被切削層長度：由毛坯尺寸可知l=40mm刀具切入長度：=10mm 刀具切出長度：=3mm= 0.09min工序50 精銑底面；機床：X51 （1）、銑底面刀具：高速剛圓柱形銑刀d=50mm =1 mm，二次走刀進給量f：根據(jù)機械加工工藝師手冊，取f=0.2銑削速度：參照機械加工工藝師手冊表30-23，取v=200，機床主軸轉速： 取=200

26、, =50代入公式得：= =1274 根據(jù)機械加工工藝師手冊表11-4，取n=1225實際銑削速度：v= =192.325根據(jù)機械加工工藝手冊 被切削層長度：由毛坯尺寸可知l=110mm刀具切入長度：=10mm 刀具切出長度：=2mm 走刀次數(shù)為2機動時間： = =0.50min工序60 半精車軸承孔；半精車軸承孔至尺寸47mm機床CA6140單邊余量Z=1mm，二次走刀查機械加工工藝師手冊取f=0.4，v=134，則=根據(jù)機械加工工藝師手冊表11-4，取=1120所以實際切削速度V=147被切削層長度：由毛坯尺寸可知l=40mm刀具切入長度：=10mm 刀具切出長度：=3mm= 0.12mi

27、n則 兩次走刀的機動時間為： 2=2x0.12=0.24min工序70 鉆-絞2-8孔由于無粗糙度要求，其加工方式可分為鉆，較兩步，鉆孔：7.8 z=7.8mm鉸孔：8 z=0.2mm(1)鉆孔至7.8機床Z35 刀具：麻花鉆7.8背吃刀量=3.9mm 一次走刀查機械加工工藝師手冊進給量f=（0.09-0.12）取f=0.12 ，切削速度v=28.9 則= 1180 按機床選=1051 實際切削速度v= 被切削層長度：由毛坯尺寸可知l=20mm刀具切入長度：=10mm 刀具切出長度：=4mm則切削工時：t= 0.31min則鉆孔機動時間：t=0.31min鉆兩個孔的機動的時間為：2t=2x0.

28、31=0.62min;（2）鉸8孔機床Z35， 刀具：8鉸刀背吃刀量=0.1mm一次走刀查機械加工工藝師手冊取f=1.2切削速度 v=12.2=486按機床取=420實際切削速度 v=10.55被切削層長度：由毛坯尺寸可知l=20mm刀具切入長度：=10mm 刀具切出長度：=4mm則切削工時：t= min則較孔機動時間：t=0.067min鉸兩個孔機動時間為：2t=2x0.067=0.134min工序80 鉆12孔由于無粗糙度要求，其加工方式可分為鉆，鉸兩步，鉆孔：12 z=12mm機床Z35 刀具：麻花鉆12背吃刀量=6mm 一次走刀查機械加工工藝師手冊進給量f=（0.10-0.15）取f=

29、0.14 ，切削速度v=28.9 則= 779按機床選=850 實際切削速度v= 被切削層長度：由毛坯尺寸可知l=5mm刀具切入長度：=10mm 刀具切出長度：=4mm則切削工時：t= 0.20min則鉆孔機動時間：t=0.20min工序90 鉆10.2孔、功M5螺紋孔鉆孔：9.8 z=9.8mm鉸孔：10.2 z=0.4mm鉆螺紋孔：4.2mm 攻螺紋： M51)鉆孔至9.8機床Z35 刀具：麻花鉆9.8背吃刀量=4.9mm 一次走刀查機械加工工藝師手冊進給量f=（0.09-0.12）取f=0.12 ，切削速度v=28.9 則= 939 按機床選=1051 實際切削速度v= 被切削層長度：由

30、毛坯尺寸可知l=12mm刀具切入長度：=10mm 刀具切出長度：=0mm則切削工時：t= 0.17min則鉆孔機動時間：t=0.17min（2）鉸10.2機床Z35， 刀具：10.2鉸刀背吃刀量=0.1mm一次走刀查機械加工工藝師手冊取f=1.2切削速度 v=12.2=388按機床取=420實際切削速度 v=13.45被切削層長度：由毛坯尺寸可知l=12mm刀具切入長度：=10mm 刀具切出長度：=0mm則切削工時：t= min則較孔機動時間：t=0.05min（3）鉆螺紋孔4.2背吃刀量=2.1mm 一次走刀查機械加工工藝師手冊進給量f=（0.07-0.09）取f=0.07 ，切削速度v=2

31、8.9 則= 1586 按機床選=1320 實際切削速度 被切削層長度：由毛坯尺寸可知l=12mm刀具切入長度：=20mm 刀具切出長度：=0mm則切削工時：t= 0.24min則鉆孔機動時間：t=0.24min（4） 攻螺紋攻螺紋機動時間忽略不計。工序100：鉆鉸6孔。(1)鉆孔至5.8機床Z35 刀具：麻花鉆5.8背吃刀量=2.9mm 一次走刀查機械加工工藝師手冊進給量f=（0.07-0.09）取f=0.08 ，切削速度v=28.9 則= 1586 按機床選=1320 實際切削速度 被切削層長度：由毛坯尺寸可知l=15mm刀具切入長度：=10mm 刀具切出長度：=4mm則切削工時：t= 0

32、.27min則鉆孔機動時間：t=0.27min（2）鉸6機床Z35， 刀具：6鉸刀背吃刀量=0.1mm一次走刀查機械加工工藝師手冊取f=1.2切削速度 v=12.2=648按機床取=670實際切削速度 v=12.6被切削層長度：由毛坯尺寸可知l=15mm刀具切入長度：=10mm 刀具切出長度：=4mm則切削工時：t= min則鉸孔機動時間： t=0.04min工序110 鉆2-M6螺紋孔，功螺紋 鉆 孔：鉆孔4.8 z=4.8mm 鉆孔機動時間同工序90 攻螺紋機動時間忽略不計。機動工時t=0.23min 工序120 鉆軸承座頂面M6螺紋孔，功螺紋鉆 孔：鉆孔4.8 z=4.8mm 攻螺紋：功

33、M6螺紋攻螺紋機動時間忽略不計機動工時t=0.23min六、專用夾具設計1.專用夾具設計主旨保證工件在該工序的精度要求和質量在縮短輔助時間的基礎上提高生產(chǎn)率，減低加工成本擴大機床工藝范圍、減輕工人勞動強度，改善工人勞動條件。保證操作安全和便于工人掌握復雜或精密工件的操作。本次設計的鉆夾具為專用夾具是針對某一工序專門設計的，結構緊湊，操作簡便，生產(chǎn)效率高，設計制作周期長。當產(chǎn)品更新或改進時，只要該零件尺寸形狀變形，夾具即報廢。本夾具是用軸承座上的兩釘及軸承孔定位來加工工藝孔的。由于要加工的孔所在軸承座上的位置便于加工，及定位方便，所以設計的鉆夾具簡單易操作，同時也能保證圖紙上的尺寸精度要求.2夾

34、具設計夾具體是用于連接夾具各元件及裝置,使其成為一個整體的基礎件,并與機床有關部位連接,以確定夾具相對于機床的位置.其在設計時應滿足以下基本要求:應有足夠的強度和剛度保證在加工過程中, 夾具體在夾緊力,切削力等外力作用下,不至于產(chǎn)生不允許的變形和震動，由此可選用45鋼，底座采用鍛造。結構應簡單,具有良好工藝性. 在保證強度和剛度條件下,力求結構簡單,體積小,重量輕,以便于操作。尺寸要穩(wěn)定.對于鑄造夾具體,要進行時效處理,以消除內(nèi)應力.保證夾具體加工尺寸的穩(wěn)定。便于排屑為防止加工中切削聚積在一起定位元件工作表面或其他裝置中,而影響工件的正確定位和夾具的 正常工作,在設計夾具體時,要考慮切削的排除

35、問題。根據(jù)此次加工的零件形狀及工藝要求綜合考慮設計出如下圖所示夾具體：為了提高加工效率，縮短輔助時間，所以準備采用鉸鏈式手動夾緊裝置。1、定位基準的選擇根據(jù)零件圖分析本次加工的兩孔2-8位于平面之上，采用的是一面兩孔的夾緊定位方式來設計鉆夾具。定位基準選擇軸承孔中心，軸承座側面輔助定位。以軸承座側面兩釘限制于擋板配合限制其旋轉自由度，用夾具底座上凸臺與軸承孔的配合限制其移動自由度。 裝夾圖（1.4）2、定位誤差分析定位元件尺寸及公差的確定，定位插銷定位是豎直方向的采用配合H8/g7 ；則 ：查機械加工工藝手冊得：式中 定位副間的最小配合間隙 =0 mm； 工件圓孔直徑公差 =0.022 mm；

36、 心軸外圓直徑公差 =0.015 mm;將數(shù)值帶入公式得： ；3、鉆套、襯套、鉆模板，擋板的設計工藝孔的加工需鉆、鉸二次切削才能滿足加工要求。而且軸承座是大批量生產(chǎn)，在生產(chǎn)過程中鉆套磨損比較快，選用快換鉆套較為合理。在保證精度的同時，可以節(jié)省工時提高生產(chǎn)效率，有效的降低生產(chǎn)成本?？鞊Q鉆套可選用標準件，查現(xiàn)代夾具設計手冊可選擇，具體見可見裝配圖。因為在鉆孔過程中鉆模板的受力不大，根據(jù)選擇的鉆套的工作深度可確定鉆模板的厚度為16mm即可滿足要求；鉆套用襯套也根據(jù)所選用的快換鉆套即可選擇。快換鉆套配用的壓緊螺釘為尺寸為M5；圖3-1 快換鉆套 本套夾具利用它的軸承孔及外側的突銷進行定位，在模擬裝配時

37、發(fā)現(xiàn)鉆模板需要經(jīng)常的拆裝，為了提高生產(chǎn)效率，故選用活動鉆模板比較合理。鉆模板上有兩孔用于定位，一個與凸臺配合，另外一個與定位插銷配合，起到防轉作用，上面再用壓桿壓緊。擋板與底座采用兩孔兩銷定，其實這是一個很常見的固定及定位方式。但在加工時，機械振動容易使銷滑出，從而失去定位的功能，對加工就會有影響。針對其特點，夾具底座底座上的銷孔不采用通孔，可以先把銷放上去，在進行擋板的裝配。3、夾具設計及操作的簡要說明如上所述，在設計夾具時，在設計夾具時，由于切削力的作用朝下，為提高工作效率，故采用手動夾緊方式。 放上工件，蓋上鉆模板，壓下手柄即可壓緊鉆模板和工件。當要拆卸時，提起手柄，卸下鉆模板即可取出工件。七、畢業(yè)設計總結經(jīng)歷了幾十天的努力，畢業(yè)設計終于要做完了。本次畢業(yè)設計是在一邊工作一邊