主線跨新S234分離式立交現(xiàn)澆連續(xù)梁施工方案 (1)

1、.1-主線跨新S234分離式立交現(xiàn)澆連續(xù)梁施工方案 (1) 目 錄 1、編制依據(jù) . 1 2、工程概況 . 1 2.1 梁體設(shè)計結(jié)構(gòu)尺寸 . 2 2.2 氣候、水文地質(zhì)情況 . 2 2.3 主要工程數(shù)量 . 2 3、總體施工方案簡介 . 3 3.1支架 . 3 3.2內(nèi)、外模設(shè)置 . 3 3.3支架預壓 . 3 3.4鋼筋、鋼絞線的制安 . 3 3.5混凝土攪拌、運輸、灌注、養(yǎng)生 . 3 3.6預應力張拉、孔道壓漿 . 5 4、主要施工機械、設(shè)備及勞動力配備 . 5 5、主要周轉(zhuǎn)材料計劃 . 6 6、施工工期安排 . 6 7、主要施工方案 . 8 7.1施工準備 . 8 7.2 地基處理 .

2、8 7.3支架設(shè)計和施工 . 9 7.4 支架預壓 . 14 7.5 支座安裝 . 16 7.6模板及支承設(shè)計 . 17 7.7 鋼筋加工及安裝 . 18 7.8 混凝土灌注 . 19 7.9 預應力施工 . 21 7.10支架、模板拆除 . 22 8、質(zhì)量控制措施 . 23 8.1 夏季混凝土質(zhì)量保證措施 . 23 8.2 箱梁澆筑質(zhì)量控制措施 . 24 9、安全防護措施 . 25 9.1 門洞安全保證措施 . 25 9.2 高空墜落和物體打擊的防護措施 . 25 9.3 施工用電的安全防護措施 . 26 9.4 輪胎起重機作業(yè)安全措施 . 27 9.5高空作業(yè)安全措施 . 27 9.6 交

3、通安全管理措施 . 27 9.7 雨季施工安全防護 . 28 10、環(huán)境保護與文明施工 . 29 阜寧至建湖高速公路JH-2標段 主線跨新S234分離式立交現(xiàn)澆連續(xù)梁專項施工方案 1、編制依據(jù) (1)阜寧至建湖高速公路JH-2施工標段（K29+129.25K36+700）施工圖設(shè)計（第四冊）； (2)公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTG/T F50-2011）； (3)公路工程質(zhì)量檢驗評定標準）TJG F80/1-2004）； (4)高速公路施工標準化技術(shù)指南橋梁分冊； (5)鋼筋焊接及驗收規(guī)程（JGJ18-2003）； (6)建筑施工計算手冊； (7)建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術(shù)規(guī)范（JGJ13

4、0-2011）； (8)江蘇省高速公路施工標準化指南； (9)江蘇省交通工程建設(shè)局工程管理文件匯編（上下冊）； (10)江蘇省高速公路建設(shè)現(xiàn)場安全管理標準化技術(shù)指南； (11)阜寧至建湖高速公路JH-2施工標段（K29+129.25K36+700）工程地質(zhì)詳細勘測報告； (12)施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范（JGJ46-2005）； (13)公路工程施工安全技術(shù)規(guī)程（JTJ 076-95）； (14)對施工現(xiàn)場的調(diào)查資料； (15)本公司類似工程的施工經(jīng)驗。 2、工程概況 阜建高速公路JH-2標主線跨新S234分離式立交起訖里程為K32+717.4K33+223.8，全長506.4m。該橋第三

5、聯(lián)（8#12#墩）為現(xiàn)澆混凝土連續(xù)箱梁，第二、三孔上跨新S234省道，其交叉角度為96.85°，跨徑組合為24.92m+2×25m+24.92m，位于R=7500m的平曲線上。該橋下部結(jié)構(gòu)采用鉆孔灌注樁基礎(chǔ)，柱式橋墩，并在S234省道兩側(cè)的9#、11#橋墩設(shè)置樁頂系梁，已施工完成。 1 2.1 梁體設(shè)計結(jié)構(gòu)尺寸 該橋單幅采用單箱雙室，箱梁高1.4m；箱梁頂板寬13.65m，厚度0.250.45m；底板寬8.65m，厚度0.220.6m，腹板寬度0.451.0m，箱梁邊橫梁寬1.2m,中橫梁寬0.906m，高1.4m；翼板寬度2.5m。箱梁混凝土采用C50混凝土澆筑。箱梁標準

6、尺寸參見下圖2.1-1。 圖2.1-1 現(xiàn)澆箱梁設(shè)計尺寸圖 2.2 氣候、水文地質(zhì)情況 項目所處地屬北亞熱帶季風氣候，年平均氣溫在13.714.4之間，年降水量為9001060mm，夏季降水充沛，冬季雨量較少。項目地處蘇北平原中部，地勢平坦，橋址區(qū)地貌形態(tài)簡單，地面標高一般在1.41.8m，場地中上部分布可塑狀態(tài)粘土，夾稍密中密狀態(tài)粉土，工程性質(zhì)一般，中部分布軟塑可塑狀態(tài)粘土，局部夾粉土、粉砂，工程性質(zhì)一般，中下部分布為可塑硬塑狀態(tài)粘土，分布穩(wěn)定，工程性質(zhì)較好；底部為密實狀態(tài)粉細砂、中砂，分布穩(wěn)定，工程性質(zhì)較好。 2.3 主要工程數(shù)量 現(xiàn)澆箱梁主要工程數(shù)量見下表。 2 3、總體施工方案簡介 橋

7、址區(qū)地形起伏較平緩，墩身高度在5.27.3m之間，根據(jù)橋位處地形地貌、交通和墩身高度等特點，采取碗扣式鋼管支架搭設(shè)滿堂支架；為保證新S234道路交通暢通，維持原路交通現(xiàn)況，在主路面兩幅各設(shè)一個3.8m×4.2m門架，采用加密碗扣（30cm×60cm×120cm）腳手架作為門架支墩，承重部分由縱向10#工字鋼和28#工字鋼組成。施工場地平面布置見下圖。 箱梁模板選用1.8cm厚優(yōu)質(zhì)竹膠板立模加固，采取全斷面一次澆注成型工藝，完成主線跨新S234分離式立交四孔現(xiàn)澆連續(xù)箱梁施工。 3.1支架 支架采用碗扣式鋼管支架搭設(shè)，行距0.6m0.9m，步距1.2m布置，門架在腹板

8、等位置加設(shè)鋼管支撐，門架上下層采用鋼管連接，為增強支架的穩(wěn)定性，加設(shè)橫縱向剪刀撐。 3.2內(nèi)、外模設(shè)置 內(nèi)外模均采用1.8cm厚優(yōu)質(zhì)竹膠板，模板與支架間采用方木作為支撐承力體系，方木采用10×10cm。 3.3支架預壓 為保證支架有足夠的剛度和強度，在正式梁體施工前，應對支架系統(tǒng)進行預壓。支架預壓采用砂袋分級預壓，預壓總重為設(shè)計梁重的1.2倍。 3.4鋼筋、鋼絞線的制安 鋼筋及鋼絞線在鋼筋加工廠內(nèi)集中制作，運至現(xiàn)場由汽車吊提升，現(xiàn)場綁扎、焊接成型。 3.5混凝土攪拌、運輸、灌注、養(yǎng)生 砼攪拌采用攪拌站集中拌制，攪拌站配置5臺混凝土罐車運輸，現(xiàn)場配備2臺混凝土泵車，由一端向另一端澆筑。

9、縱向一聯(lián)箱梁一次澆筑完成；豎向分兩次進行澆筑，第一次澆筑底板、腹板混凝土，?；颐姹雀拱逶O(shè)計標高高3cm，第二 3 新 中 帶S234省 攪拌站入口道施工便道 8# 9#10# 11#12# C20混凝土硬化C20混凝土硬化 施工便道 施工場地平面布置圖 4 次再進行頂板、翼板混凝土澆筑。在第二次澆筑前將第一次澆筑的表面的松散混凝土鑿除，然后灑水進行濕潤，確保新老混凝土之間的連接?；炷另斆娌捎盟芰媳∧じ采w，控制混凝土水分瞬時流失，然后覆蓋土工布，然后灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不小于7天。 3.6預應力張拉、孔道壓漿 采用兩端對稱分批張拉，張拉力與伸長量雙控的施工工藝；孔道壓漿在終張拉完畢后24h內(nèi)完成

10、。 4、主要施工機械、設(shè)備及勞動力配備 4.1 主要施工機械、設(shè)備 表4-1 機具配置計劃表 4.2 勞動力配置 勞動力配備計劃見表4-2。 表4-2 勞動力配置計劃表 5 5、主要周轉(zhuǎn)材料計劃 表5-1 周轉(zhuǎn)材料配置計劃表 6、施工工期安排 根據(jù)現(xiàn)場實際及設(shè)計要求，計劃先施工主線跨新S234分離式立交右幅812#跨，完成后再進行左幅現(xiàn)澆梁施工。施工安排如下： 現(xiàn)澆梁支架逐孔搭設(shè)，搭設(shè)完成一孔即可安裝底模，完成后可開始負重預壓，預壓完成后卸載，進行該片梁上鋼筋綁扎及模板支立等工序；支架搭設(shè)及底模安裝逐孔進行，盡量使每道工序形成流水作業(yè)，最大限度縮短施工周期。現(xiàn)澆箱梁各工序的持續(xù)時間見下表6-1

11、。 單套資源設(shè)備循環(huán)工作時間為45個工作日，右幅施工完成后進行左幅施工，則四孔現(xiàn)澆箱梁工作時間為90天。 計劃開工日期：2013年6月25日，完工日期：2013年10月5日，工期為90天。 6 表6-1 現(xiàn)澆箱梁各工序持續(xù)時間表 7 7、主要施工方案 主要的施工工藝流程為： 地基處理支架搭設(shè)底模板鋪設(shè)、邊線放樣側(cè)、翼板鋪設(shè)、邊線放樣預壓試驗底板、腹板鋼筋綁扎芯模安放底板與腹板混凝土澆注混凝土鑿毛清理芯模頂板安放頂板鋼筋綁扎頂板混凝土澆注混凝土養(yǎng)護預應力張拉、孔道壓漿芯模、側(cè)模拆除落架、拆除支架。 7.1施工準備 (1)支架搭設(shè)前，應對進場的操作人員進行培訓，并對施工現(xiàn)場所有管理及操作人員進行專

12、業(yè)技術(shù)交底； (2)對橋跨、中線、標高進行復核，對有偏差的墊石及螺栓孔進行處理； (3)平整施工場地，對整個箱梁范圍采用壓路機碾壓密實，局部軟弱處挖除、回填，澆注10cm厚C20砼； (4) 由于既有便道橫穿新S234省道，連續(xù)梁施工會影響現(xiàn)有便道通行，故將現(xiàn)有便道改移至7#8#墩之間，局部軟弱地段挖除換填后碾壓密實，并回填20cm厚磚渣，滿足便道通行需要。 (5) 在平整好的場地上按方案要求畫出支架立柱網(wǎng)格線； (6) 機具及材料應根據(jù)方案及圖紙要求準備，并符合驗標及設(shè)計文件要求，所有材料應經(jīng)檢驗合格后方可投入使用； (7) 混凝土配合比應經(jīng)報批合格后方可投入使用。 (8) 提前做好錨口及管

13、道摩阻試驗、張拉設(shè)備配套送檢標定，原材料（砂、石、水泥、鋼材及特材）的檢驗。 7.2 地基處理 (1)原狀土地面處 該處的土體以地面為準換填不少于20cm厚的磚渣，磚渣鋪設(shè)完成后應采用振動壓路機壓實，碾壓過程不得少于68遍，然后上攤鋪一層20cm灰土，經(jīng)過處理后的地面應平整、密實，碾壓完成后做一層10cm厚的C20混凝土墊層，以利用箱梁支撐架施工。 8 (2)基坑開挖處 基坑開挖深度較大的，在承臺四周用磚渣回填時并進行壓實，回填至原地面，首先平整施工場地，采用壓路機碾壓密實，再鋪設(shè)50cm厚磚渣，用重型壓路機碾壓密實，保證支架基礎(chǔ)具有一定的承載能力和抗沉陷能力，同時做好地表排水，防止長時間浸泡

14、地基造成翻漿冒泥，頂面澆注15cm厚C20素砼。以保證結(jié)構(gòu)的施工安全；在基礎(chǔ)處理的過程中嚴格控制墩柱附近磚渣的碾壓質(zhì)量。 (3)瀝青路面處 瀝青路面具有一定結(jié)構(gòu)強度，該處的箱梁基礎(chǔ)不需要進行特別處理，只需要將路面上的雜物清理干凈就可以直接作為箱梁的基礎(chǔ)。 (4)地基承載力試驗 在各段地基處理完成后選取具有代表性的地段（基坑開挖處或回填處）進行局部承載力回彈檢驗，地基承載力不低于100KPa。 7.3支架設(shè)計和施工 7.3.1支架材料要求 本工程現(xiàn)澆箱梁支撐采用WDJ碗扣式支架，主要組成： （1）碗扣節(jié)點構(gòu)成：由上碗扣、下碗扣、立桿、橫桿接頭和上碗扣限位銷組成。 （2）碗扣架用鋼管規(guī)格為48&#

15、215;3.5mm。 （3）碗扣式支架用鋼管應采用符合現(xiàn)行國家標準直縫電焊鋼管（GB/T13793-92）或低壓流體輸送用焊接鋼管（GB/T3092）中的Q235A級普通鋼管，其材質(zhì)性能應符合現(xiàn)行國家標準碳素結(jié)構(gòu)鋼（GB/T700）的規(guī)定。 （4）支架用構(gòu)配件驗收質(zhì)量要求 支架所用的受力材料、構(gòu)件，要有技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督部門頒發(fā)的廠家生產(chǎn)許可證和生產(chǎn)廠家的產(chǎn)品合格證；法定檢測單位檢測檢驗報告。 外觀檢查 a鋼管無裂紋、凹陷、銹蝕等缺陷，不得采用接長鋼管。 b鑄造件表面應光整，不得有砂眼、縮孔、裂紋、澆冒口殘余等缺陷，表面清除干凈。 9 c沖壓件不得有毛刺、裂紋、氧化皮等缺陷。 d焊縫應飽滿，焊藥清除

16、干凈，不得有未焊透、夾砂、咬肉、裂紋。 e構(gòu)配件防銹漆涂層均勻、牢固。 f主要構(gòu)配件上的生產(chǎn)廠家標志應清晰。 支架進場前需對其進行檢測，主要檢測項目有：構(gòu)件外觀質(zhì)量、鋼管外徑、長度及壁厚、上、下碗扣強度、橫桿接頭強度、扣件螺栓扭緊力矩、可調(diào)底托鋼板厚度、可調(diào)底托U型鋼板厚度、可調(diào)底托承載力。 碗扣節(jié)點構(gòu)成圖 7.3.2支架設(shè)計及施工（后附計算書） (1) 滿堂支架搭設(shè) 支架總體高度約為5.27.3m之間，立桿步距1.2m。 腹板處：縱橫向間距按90cm×60cm布置，在中邊橫梁處縱橫向間距加密為60cm×60cm。 底板處：縱橫向間距按90cm×90cm布置，在中

17、邊橫梁處縱橫向間距加密為90cm×60cm。 翼板處：縱橫向間距按90cm×90cm布置，在中邊橫梁處縱橫向間距加密為90cm×60cm。 支架頂托上設(shè)置10#工字鋼做縱梁，其上搭設(shè)10cm×10cm方木作橫梁，間距25cm，然后鋪設(shè)1.8cm厚優(yōu)質(zhì)竹膠板作為底模。 支架布置見附圖。 (2)門洞支架搭設(shè) 為保證新S234省道正常道路交通，在9#10#墩、10#11墩之間各設(shè)一 10 個門洞通道，支架凈寬3.8m，凈高4.2m，采用加密碗扣腳手架作為門架支墩，橫向設(shè)置5排，間距0.3m，縱向間距0.6m，布距1.2m，支墩上部承重部分縱向搭設(shè)10#工字鋼，

18、間距0.6m,其上搭設(shè)28#工字鋼作為縱梁，縱梁上再按滿堂支架一般段搭設(shè)的要求搭設(shè)碗扣式鋼管支架，然后鋪設(shè)10#工字鋼、10×10方木和模板。門洞基礎(chǔ)采用C20素混凝土澆筑，寬1.4m，高50cm,長30m，凈寬3.8m，滿足道路通行。見下圖。 門洞支架搭設(shè)布置圖 在跨路兩側(cè)上下行方向均設(shè)置一處防撞護墩及通行限高架，凈寬3.6m，限高4.1m，防撞墩高0.6m，長、寬均1m，采用C15素混凝土澆筑，其上預埋25cm×25cm×1.5cm厚鋼板，并預埋鋼筋，與限高架焊接。限高架采用?165*5mm鋼管制作而成，鋼管表面涂刷黃黑相間螢光漆，30cm相間。見下圖。 11

19、 限高架制作示意圖 (3) 支架整體性結(jié)構(gòu)措施 為加強支架的整體穩(wěn)定性，必須設(shè)置橫向、縱向和水平剪刀撐，具體布置參數(shù)及要求如下： 支架搭設(shè)時須設(shè)置斜撐（剪刀撐），縱向設(shè)置在外側(cè)及靠近腹板處，橫向設(shè)置在橫梁處，每隔4.5m設(shè)一檔。剪刀撐的搭接長度不應小于1m，應采用不少于2個旋轉(zhuǎn)扣件固定，端部扣件的邊緣至桿端距離不應小于10cm。剪刀撐的斜桿除兩端用旋轉(zhuǎn)扣件與外架相連外，在其中間應增設(shè)24個扣結(jié)點。 可調(diào)節(jié)桿伸長量不得超過300mm，在墩柱處采用鋼管搭設(shè)成井字架，并用鋼管與碗口滿堂支架連接形成一個整體。 模板支撐架四周從底到頂連續(xù)設(shè)置豎向剪刀撐；縱橫向由底到頂連續(xù)設(shè)置豎向剪刀撐，其間距應小于等于

20、4.5m。 剪刀撐斜桿與地面夾角應在4560度之間，斜桿應每步與立桿扣接。 碗扣式箱梁支架剪刀撐布置表 12 7.3.3支架搭設(shè)方法及要點 支架搭設(shè)流程為： 彈線排距擺放掃地桿逐根樹立立桿并于掃地桿扣緊安裝第一步橫桿并與立桿扣緊、與每根立桿扣緊安裝第二步橫桿加設(shè)臨時斜撐桿（上端與第二步橫桿扣緊） 安裝第三步、第四步橫桿加設(shè)剪刀撐加固扣件鋪工字鋼（主梁）、方木（次梁）、鋪底模預壓。 1、滿堂支架搭設(shè) (1)測量放樣 測量人員用全站儀放樣出箱梁在地基上的豎向投影線，并用墨斗彈出標志線，現(xiàn)場技術(shù)員根據(jù)投影線定出箱梁的中心線，同樣用墨斗線做上標記，根據(jù)中心線向兩側(cè)對稱布設(shè)碗扣支架。 (2)碗扣支架安裝

21、 根據(jù)立桿及橫桿的設(shè)計組合，從底部向頂部依次安裝立桿、橫桿。安裝時應保證立桿處于墊塊中心，一般先全部裝完一個作業(yè)面的底部立桿及部分橫桿，再逐層往上安裝，同時安裝所有橫桿。立桿和橫桿安裝完畢后，安裝斜撐桿，保證支架的穩(wěn)定性。斜撐通過扣件與碗扣支架連接，安裝時盡量布置在框架結(jié)點上。 (3)頂托安裝 為便于在支架上高空作業(yè)，安全省時，可在地面上大致調(diào)好頂托伸出量，再運至支架頂安裝。根據(jù)梁底高程變化決定橫橋向控制斷面間距，順橋向設(shè)左、中、右三個控制點，精確調(diào)出頂托標高。然后用明顯的標記標明頂托伸出量，以便校驗。最后再用拉線內(nèi)插方法，依次調(diào)出每個頂托的標高，頂托伸出量一般控制在30cm以內(nèi)為宜。 (4)

22、 縱橫梁安裝 頂托標高調(diào)整完畢后，在其上橫向安放10#工字鋼作為縱梁，在縱梁上按25cm間距搭設(shè)10cm×10cm方木作橫梁，然后鋪設(shè)1.8cm厚優(yōu)質(zhì)竹膠板作為底模。安裝縱橫梁時，應注意橫向工字鋼的接頭位置與縱向方木的接頭錯開，且使任何相鄰兩根橫向方木接頭不在同一平面上。 2、門洞支架搭設(shè) (1) 砼基礎(chǔ)施工 13 根據(jù)門洞處的線路走向和門洞搭設(shè)方案放出兩砼條形基礎(chǔ)邊線，立模澆筑。門洞基礎(chǔ)采用C20素混凝土澆筑，寬1.4m，高50cm,長30m，凈寬3.8m。待基礎(chǔ)混凝土強度達到75%后開始搭設(shè)鋼管支架。 (2) 支架搭設(shè) 采用加密碗扣腳手架作為門架支墩，橫向設(shè)置5排，間距0.3m，

23、縱向間距0.6m，步距1.2m，支墩上部承重部分縱向搭設(shè)10#工字鋼作橫梁，間距0.6m。為加強支架整體穩(wěn)定性，設(shè)置橫縱向及水平剪刀撐。 (3) I28a工字鋼安裝 在橫梁上搭設(shè)I28a#工字鋼作為縱梁，縱梁上再按滿堂支架一般段搭設(shè)的要求搭設(shè)碗扣式鋼管支架，然后鋪設(shè)10#工字鋼、10×10方木和模板。為防止施工時雜物掉下影響交通安全，在28#工字鋼上鋪設(shè)一層竹膠板。 3、支架預拱度設(shè)置 根據(jù)現(xiàn)場地基及支架高度<10m的工況條件，略去支撐力干的壓縮變形和地基沉降變形，只考慮立桿接頭和墊木及頂托以上格柵底模之間縫隙壓縮量，按公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范提供的參考數(shù)據(jù)，本工程搭設(shè)支架

24、的預留拋高值，控制在跨中拋高20mm，1/4跨拋高10mm，支座部位不考慮拋高。具體拋高待首聯(lián)預壓采集數(shù)據(jù)后分析確定。 4、搭設(shè)注意事項： (1)所有構(gòu)件都應按設(shè)計及腳手架有關(guān)規(guī)定設(shè)置。 (2)在搭設(shè)過程中，應注意調(diào)整整架的垂直度，要求整架垂直度小于1500L，但最大允許偏差為100mm。 (3)在搭設(shè)、拆除或改變作業(yè)程序時，禁止人員進入危險區(qū)域。 (4)腳手架應隨建筑物升高而隨時設(shè)置，一般不應超出建筑物二步架。 (5)單排橫桿插入墻體后，應將夾板用榔頭擊緊，不得浮放。 7.4 支架預壓 7.4.1 預壓方法 支架搭設(shè)結(jié)束后，按設(shè)計要求荷載進行預壓，以便消除支架及地基的非彈性變形，檢驗支架的強

25、度、剛度及穩(wěn)定性，預壓時間不小于7天。預壓采用砂袋堆 14 載，通過吊車往底板上吊，砂袋堆放時應均勻、有序，分層堆放。 考慮支架體系搭設(shè)后整體受力均勻，預壓總重為設(shè)計梁重的1.2倍。根據(jù)25m簡支箱梁的結(jié)構(gòu)自重，按梁端1m實心段、4m變截面段、15m標準段、4m變截面段、梁端1m實心段分為五部分分別計算箱梁腹板、底板預壓重量。并按規(guī)范要求分三級進行預壓：30%70%100%（高速公路施工標準化技術(shù)指南橋梁分冊） 采用編織袋分袋過磅計量并編號標識，編織袋尺寸約為1.0m*1.0m*1.0m，每個砂袋重量約為1.8t。混凝土容重取2.6t/m3，由于兩側(cè)翼緣板混凝土較少，幾乎不存在沉降，故只對中間

26、部分進行預壓。則支架預壓用砂荷載及高度計算見下表： 預壓荷載及高度分布見下圖： p=4.368t/m2 采用2臺20t汽車吊自簡支梁兩端向跨中位置進行分袋吊裝到位，吊裝時支架預壓荷載及高度分布圖每臺吊車應分別設(shè)1人進行專人指揮。箱梁橫向范圍吊裝應采用先底板后腹板， 15 對稱均勻進行吊裝。 7.4.2 沉降觀測點位布置 預壓前應設(shè)置固定觀測點，以觀測地基沉降量及支架、方木的變形量。點位設(shè)置在底模、支架上并上下對應，數(shù)量為橫、縱向每2m一個共96個點（高速公路施工標準化技術(shù)指南橋梁分冊）。通過與原始數(shù)據(jù)對比觀測支架的彈性變形。觀測點在堆載前，先對其原始數(shù)據(jù)進行采集，采集時邀請測量監(jiān)理工程師同時參

27、與，數(shù)據(jù)采集完后開始對其進行堆載。當預壓連續(xù)3天的累計沉降值小于3mm時預壓完成，方可逐級卸載，分別測出支架和地基卸載前后的頂面標高，其差值為彈性變形值，為箱梁底模預留沉降的依據(jù)。 7.4.3 施工注意事項 （1）支架外側(cè)應設(shè)置欄桿等防護設(shè)施，防止意外沖撞支架的事故發(fā)生。 （2）支架采用砂袋預壓時，應安排專人進行指揮，并做好每袋砂袋重量記錄，按設(shè)計荷載分階段進行預壓。 （3）支架預壓時，應做好防雨措施，對預壓砂袋進行遮雨防護，防止雨水浸泡砂袋增加預壓荷載造成超載，發(fā)生安全事故。 （4）支架預壓前，應對支架地基周圍做好排水設(shè)施，防止雨水或積水浸泡支架地基。 （5）每一級加載時，通過測量觀測，無異

28、常后方可進行下一級加載。 （6）盡量避免在夜間進行吊裝預壓。 7.5 支座安裝 根據(jù)設(shè)計引橋橋墩均采用GPZ()型盆式支座。 支座墊石與立柱分開澆筑，精確找平。在立柱及支座墊石施工時預留支座螺栓孔，螺栓孔位置、深度按照支座說明書提供的尺寸精確放樣設(shè)置，支座安裝時將預留孔鑿毛并清洗干凈，采用環(huán)氧砂漿錨固支座螺栓。 支座安裝前用水準儀、水平尺檢查支座墊石頂面的水平度和四角高差。安裝支座前在墊石上頂彈出十字線以控制支座平面位置和方向。 支座安裝時在墊石頂面鋪一層高標號環(huán)氧砂漿，要求厚薄均勻，支座安裝就位后立即用水平尺檢查支座水平度，并當即調(diào)整，使其達到四角高差2mm，軸 16 線偏差2mm的規(guī)范要求

29、。 7.6模板及支承設(shè)計 根據(jù)模板設(shè)計計算，決定箱梁模板采用18mm厚竹膠板，底模下方木小楞采用橫向鋪設(shè)10×10cm方木，方木間距為25cm，現(xiàn)場進場方木必須保證順紋彎應力不小于11Mpa。 邊腹板側(cè)模側(cè)木擋采用橫向10×10cm方木，間距30cm；豎帶采用10×10cm方木，間距為90cm； 箱梁外模除腹板弧形段采用木模外全部采用光面竹膠板，以保證整個工程的箱梁砼表面光潔、色澤統(tǒng)一。在支架頂面縱向鋪設(shè)10×10cm方木。鋪設(shè)時方木間距按不同部位設(shè)置，竹膠板用鐵釘固定在方木上，確保模板平整不曲撓，接縫嚴密。模板分兩次立模，第一次為底板、挑臂及隔板，第二

30、次為箱梁頂板內(nèi)模。 底模鋪設(shè)：底模安裝前應復核支座的中心為主、軸線偏差、型號及活動支座滑移方向。先按支架間距橫向鋪設(shè)10×10cm方木，縱向鋪設(shè)10×10cm方木；然后在方木上鋪設(shè)竹膠板，模板接縫用玻璃膠塞縫以防止砼漏漿，上涂脫模劑。模板拼縫應平整、順直、嚴密，縱橫成線，避免出現(xiàn)錯縫現(xiàn)象。 底模板標高考慮支架、地基變形和預拱度設(shè)置。底模鋪設(shè)完畢后，用全站儀放出現(xiàn)澆箱梁的中線和底板邊線，5m一點；并對高程進行整體測量，對不合格部位進行調(diào)整。 腹板側(cè)模采用橫向10×10cm方木，間距30m；豎帶采用15×10cm方木，間距為90cm加固；與腹板下支架的連接作

31、為側(cè)模的支撐體系。側(cè)模與底模連接處位置采用3cm寬小方木緊密布置，形成拐角。 芯模材料采用竹膠板，分兩次制作安裝：第一次安裝腹板部分（即內(nèi)側(cè)模，底板留空，以防止芯模上浮和便于底板振搗密實），腔內(nèi)內(nèi)模用10×10cm方木支撐，背面通過鋼筋骨架固定；第二次安裝頂板部分，在第一次砼澆注完成后安裝，芯模頂板支頂于腹板混凝土上（安裝前將腹板垃圾清理干凈），箱室內(nèi)用10×10cm方木或短鋼管按100cm間距支撐，嚴格控制芯模頂板高度。見下圖。 17 翼板立模時，在距離翼板邊7.5cm處安裝滴水槽木條。防撞護欄鋼筋在翼板鋼筋安裝時同時安裝。在腹板和翼板的交接處釘一條2cm的木條或5cm的

32、模板條，使外側(cè)接縫順直，不漏漿。 箱梁模板接縫應嚴密，板面平順，板與板之間高差控制在2mm之內(nèi)，不得錯縫立模板，模板的接縫不得使用膠帶，應使用油性膩子或玻璃膠塞縫以防止砼漏漿。模板支撐牢固，側(cè)模支撐采用方木與支架立柱或縱橫水平桿牢固相連。 模板與鋼筋骨架間用專用保護層墊塊或比梁體高一級的砼墊塊支墊，確保保護層厚度符合設(shè)計要求。為防止內(nèi)側(cè)模壓重使箱底板鋼筋變形，在內(nèi)側(cè)模與底板之間用鋼筋支墊。 內(nèi)側(cè)模和外側(cè)模之間通過鋼管進行內(nèi)頂外夾支撐，在腹板范圍以60cm為間距進行布置，并設(shè)置螺母，防止鋼管在施工過程中脫落。 所有模板拼裝完畢后，必須檢查幾何尺寸是否符合設(shè)計要求，板面是否平整光潔、有無凹凸變形及

33、其它缺陷。否則，應及時整修。安裝前，模板與砼所有接觸面應均勻涂刷清機油等隔離劑，隔離劑不應污染鋼筋，同時檢查支撐模板的墊件、扣件是否完好、齊全。 7.7 鋼筋加工及安裝 箱梁的鋼筋和混凝土施工分兩次進行。 底模板和側(cè)模板安裝完成先綁扎底板和腹板鋼筋，然后支立內(nèi)芯模，檢驗合格后進行底板、腹板混凝土澆筑。 當?shù)谝淮螡仓幕炷吝_到拆模強度后，拆除內(nèi)外側(cè)模，之后再綁扎頂板鋼筋，支立翼緣板模板，之后再進行頂板混凝土澆筑。 (1)一般規(guī)定 進場鋼筋應附有出廠合格證，進場所有鋼筋必須按試驗規(guī)范要求，進行取樣試驗，合格后，方可進場堆放。鋼筋應分類整齊堆放，標識標牌明確，墊高堆放， 18 鋼筋頂面鋪蓋彩條布避

34、免雨淋。鋼筋在使用前必須檢驗表面是否有有害的銹蝕、油漆、油脂或其它雜質(zhì)。對輕微浮銹要進行除銹處理，表面污染嚴重的鋼筋一律不予使用。每批鋼筋都必須試驗合格，經(jīng)監(jiān)理批準后方可使用。 (2)鋼筋接頭制作 鋼筋接頭采用搭接焊，雙面焊焊接長度不得小于5d，單面焊焊接長度不得小于10d，焊縫寬度不得小于0.7d。焊縫表面要平整，不得出現(xiàn)燒傷、咬筋、夾渣、氣孔等現(xiàn)象，接頭處不得有裂紋。 (3)鋼筋下料、彎曲成型 鋼筋下料時，按設(shè)計圖紙要求進行，彎曲時著重注意彎起點的位置和尺寸，彎曲半徑必須要符合規(guī)范要求。鋼筋焊接接頭到彎起點的距離要大于10d。依照設(shè)計圖紙進行下料和彎曲，避免錯誤，造成浪費。 為減少在支架上

35、的鋼筋安裝工作，梁內(nèi)部分鋼筋可預先在工地制成平面或立體骨架，制作鋼筋骨架時，焊扎堅固，以防在運輸和吊裝過程中變形。 (4)鋼筋安裝 鋼筋綁扎前要確定好各鋼筋的安放順序。鋼筋的直徑、根數(shù)、間距要符合圖紙要求，鋼筋的接頭位置及搭接長度要符合規(guī)范要求。鋼筋綁扎要牢固、無松動。為增加鋼筋骨架的整體穩(wěn)定性，可采取部分點焊的形式。 (5)波紋管施工 波紋管安裝時，必須按坐標位置正確定位并將波紋管與鋼筋骨架牢固地綁在一起，以防澆筑混凝土時波紋管上浮而引起嚴重的質(zhì)量事故。波紋管定位時按每1米設(shè)定位筋，定位筋采用8的鋼筋設(shè)置，以固定波紋管在梁內(nèi)的正確位置。當預應力波紋管和普通鋼筋有沖突時間，適當挪動普通鋼筋位置

36、。 安裝就位過程中應盡量避免波紋管反復彎曲，以防管壁開裂。 所有預應力張拉端槽口錨墊板均與預應力鋼束垂直。 7.8 混凝土灌注 箱梁砼為C50，采用拌和站集中生產(chǎn)，混凝土攪拌運輸車運輸，汽車泵澆筑。澆筑順序先澆筑底、腹板，再澆筑頂板，先澆筑跨中后澆筑墩頂，頂板由翼緣板懸臂端開始向中間澆筑?？v向一聯(lián)箱梁一次澆筑完成；豎向分兩次進行澆筑，第一次澆筑底板、腹板混凝土，?；颐姹雀拱逶O(shè)計標高高3cm，第二次再進行頂板、 19 翼板混凝土澆筑。在第二次澆筑前將第一次澆筑的表面的松散混凝土鑿除，然后灑水進行濕潤，確保新老混凝土之間的連接。 (1)混凝土第一次澆筑 第一次澆筑底板及腹板混凝土，澆筑底板、腹板的

37、下灰采用全斷面階梯式向前推進，具體澆筑示意圖如下圖： 2 1212 澆筑時先將泵管伸到箱室內(nèi)進行圖中第1部分混凝土澆筑，澆筑過程中在底邊上布的料不均勻時，可以采用鐵鍬等輔助工具進行整平。之后澆筑圖中第2部分混凝土，即導角處混凝土，澆筑時從腹板下料，在澆筑梗肋時嚴格控制振搗，保證倒角的振搗質(zhì)量,澆筑時分層澆筑，分層厚度控制在30cm以內(nèi)。為保證倒角處混凝土振搗密實，對八字倒角模板進行適當修改，增加排氣孔和混凝土下灰振搗孔，這樣在混凝土澆筑過程中就可以確保八字倒角位置混凝土密實，加強和完善混凝土振搗工作。 混凝土縱向澆筑順序從一端向另一端全面推進進行砼澆筑，澆筑時嚴禁用振搗棒趕料，必須用泵管均勻布

38、料。 (2)混凝土第二次澆筑 33 第二次澆筑頂板混凝土，頂板混凝土澆筑前將第一次澆筑的表面的松散混凝土鑿除，然后灑水進行濕潤。澆筑采用汽車泵均勻布料，橫向從腹板頂端向兩側(cè)翼緣板澆筑及箱梁中心澆筑，縱向從一端向另一端進行澆筑。頂板布料必須及時挪動泵管，嚴禁集中布料，振搗棒趕料。 澆筑時要保證左右兩側(cè)腹板及翼緣板兩側(cè)混凝土對稱下料，偏載不得大于5%，以保證梁體橫向受力的均勻?；炷敛捎梅謱訚仓姆椒ǎ瑢雍癫淮笥?0cm，混凝土振搗采用高頻插入式振搗棒振搗。振搗棒插入下層混凝土深度為10cm左 20 右，禁止振搗棒振打波紋管及預埋件。頂板負彎矩區(qū)采用復振工藝提高砼的密實度。 采用提漿整平機擠漿并人

39、工配合抹平頂板面，快定漿時人工多次收漿，消除梁體表面裂紋。砼初凝后，用濕潤的養(yǎng)生毯覆蓋及時進行養(yǎng)生，防止砼產(chǎn)生收縮裂縫。養(yǎng)護期28天，澆注后7天內(nèi)采用土工布保濕養(yǎng)護，728天之間以灑水養(yǎng)生為主。 7.9 預應力施工 在砼強度達到設(shè)計強度的90%以后，進行現(xiàn)澆箱梁的預應力張拉施工，本橋采用逐孔現(xiàn)澆，逐孔張拉的施工順序，張拉時先對稱張拉兩外側(cè)腹板第一預應力束，然后張拉兩中間第一腹板束，依此遞推，直至張拉結(jié)束。張拉時采用一端張拉，然后在施工縫處設(shè)連接器。梁體混凝土強度達到設(shè)計規(guī)定的強度后，開始張拉預應力束，預應力張拉采用引伸量與張拉力雙控。 (1)張拉 設(shè)備標定及保養(yǎng) 根據(jù)張拉力的大小確定千斤頂?shù)膰?/p>

40、位，千斤頂進場后須校驗，千斤頂與壓力表配套檢驗，以確定張拉力與壓力表讀數(shù)之間的曲線關(guān)系（回歸方程），壓力表精度必須符合規(guī)范要求，張拉機具應由專人負責管理并定期校驗，一般使用超過6個月或200次以上或出現(xiàn)不正常現(xiàn)象時，應重新標定。 張拉準備 張拉程序：0初應力（張拉控制應力的10%）100%con持荷5min（錨固），con為張拉控制應力。 a、張拉設(shè)備：張拉設(shè)備在張拉前必須按規(guī)范要求到位。 b、張拉所用千斤頂和高壓油泵、油表等均應配套編號，進行標定，標定有效期在規(guī)范使用范圍內(nèi)。 c、張拉前，復核設(shè)計提供的鋼絞線的理論引伸量，根據(jù)預應力筋實測的截面尺寸、彈性模量計算鋼絞線的理論引伸量，并計算出每

41、只千斤頂對應油表的張拉控制讀數(shù)。 d、在混凝土強度達到90%后，嚴格按照設(shè)計圖紙張拉順序進行張拉。 張拉工藝 安裝油頂，使孔道、錨具和千斤頂三者軸線重合。 21 張拉：千斤頂充油，張拉至初始應力0.1con時，用鋼尺測量油缸伸出長度及夾片外露量，再張拉至con并穩(wěn)壓2min以上，測量油缸伸出長度及夾片外露量，實測伸出長度與理論伸長量之間的誤差是否在6%之內(nèi)，如不符合要求，應查明原因予以處理。張拉過程中兩端千斤頂升降速度保持大致相等，做到分級、同步加載。測量伸長的原始空隙、伸長值等工作均在兩端同時進行。 錨固：穩(wěn)壓結(jié)束，將千斤頂補油至con，回油錨固，當油壓回零時，測量油缸伸出長度?？v向預應力精

42、軋螺紋粗鋼筋逐段張拉錨固，并用連接器接長；一端張拉的預應力，要連接、錨固牢靠。 (2)壓漿 水泥漿配合比 水泥漿試驗水泥漿性能指標如下： a：設(shè)計標號：40Mpa b：水泥漿稠度：1418S c：泌水率： 2% d：膨脹率：10% 壓漿準備 預應力張拉后應盡早壓漿，首先用切除多余鋼絞線，然后用高標號砂漿封錨。 壓漿 箱梁預應力管道壓漿時，由一端向另一端進行，即一端為進漿孔，另一端為出漿孔。壓漿時由壓漿機將水泥漿由一端壓入，直到另一端冒出濃漿為止，冒出濃漿后將出漿口閥門關(guān)閉，再進行補壓2分鐘后結(jié)束。 封錨 張拉壓漿完成后，按設(shè)計要求封錨，封錨采用與主梁同配合比的砼，一般采用水泥砂漿。 7.10支架、模板拆除 為防止混凝土裂縫和邊棱破損，滿足局部要求，混凝土抗壓強度達到25MPa時可拆除側(cè)模，混凝土抗壓強度達到30MPa時方可拆除頂模板。 (1)落架時宜跨中向支點平穩(wěn)對稱進行松開解除支架的鍥塊，降低頂托標高，之后人工配合拆除模板，然后逐步拆除支架，自跨中向支點平穩(wěn)對稱進行。 22 (2)卸