模具畢業(yè)設計論文 注射模設計

1、摘要摘要: :在綜合分析了塑件的結構，使用要求，成型質量和模具制造成本的基礎上，介紹結構簡單，形狀規(guī)則的塑件成型。采用側澆口進料單分型推桿頂出機構，使塑件能一次成型。設計了相應的頂塊頂出的注射模，并介紹了模具的工作過程。關鍵詞：關鍵詞：注射模 頂塊頂出Abstract: Based on the comprehensive analysis on the plastic parts structure service requirement, mounding quality and mould menu factoring cost. A corresponding injection mo

2、uld of internal side core pulling was designed. By adopting the multi-direction and multi-combination core-pulling. A corresponding injection mould of internal side core pulling was designed, the working process of the mould was introduced.Key words: Injection mould Medial coepulling.前言前言畢業(yè)設計是在修完所有課

3、程之后，我們走向社會之前一次綜合性設計。本次設計的課題是風扇罩，支架注塑模設計,是對以前所學課程的一個總結。 在此次設計中，主要用到注射模設計，以及機械設計等方面的知識。著重說明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射機的選擇及相關參數的校核、模具的結構設計、注射模具設計的有關計算、模具總體尺寸的確定與結構草圖的繪制、模具結構總裝圖和零件工作圖的繪制、全面審核投產制造等。其中模具結構的設計既是重點又是難點，主要包括成型位置的及分型面的選擇，模具型腔數的確定及型腔的排列和流道布局和澆口位置的選擇，模具工作零件的結構設計，側面分型及抽芯機構的設計，推出機構的設計，拉料桿的形式選擇，排氣方式設

4、計等。通過本次畢業(yè)設計，使我懂得如何查閱相關資料以及怎樣解決在實際工作中遇到的實際問題，這為我們以后更好的從事機械行業(yè)打下了良好的基礎。 本次畢業(yè)設計中得到了廣大老師和同學的幫助，在此我一一表示誠摯的感謝！由于本人缺乏實踐經驗，水平有限，且時間又倉促。設計過程中難免有錯誤和欠妥之處，懇請各位老師和同學指正批評。 目錄目錄前言前言.2第一章第一章 塑料件的特性分析塑料件的特性分析.5第一節(jié) 產品性能分析.5第二節(jié) 產品工藝性與結構分析.6第三節(jié) 塑件工藝分析.7第二章第二章 模具結構設計模具結構設計.8第一節(jié) 型腔數目及排列方式.8第二節(jié) 主流道的設計.8第三節(jié) 分流道的設計.9第四節(jié) 澆口位置

5、的選擇.10第五節(jié) 冷料穴和拉料桿的設計.11第六節(jié) 排氣系統的設計.11第七節(jié) 溫度調節(jié)系統.12第三章第三章 成型零件的設計與計算成型零件的設計與計算.13注射機的選定.13第一節(jié) 成型零件的設計.15第二節(jié) 模具型腔側壁和底板厚度的計算.17第三節(jié) 模架的選用.21第四章第四章 合模導向機構的設計合模導向機構的設計.21第一節(jié) 導向機構的作用.21第二節(jié) 導柱導向機構.21第五章第五章 推出機構的設計推出機構的設計.24第一節(jié) 推出機構的設計原則.24第二節(jié) 脫模力的計算.24第三節(jié) 簡單推出機構.25第六章第六章 注射機相關參數的校核注射機相關參數的校核.26第一節(jié) 注射壓力的校核.2

6、6第二節(jié) 模具閉和高度的校核.26第三節(jié) 開模行程的校核.27第四節(jié) 模具安裝尺寸的校核.27第五節(jié) 安裝螺孔尺寸.28第七章第七章 設計總結設計總結.28參考文獻參考文獻.30第一章第一章 塑料件的特性分析塑料件的特性分析第一節(jié)第一節(jié) 產品性能分析產品性能分析該塑件為風扇罩，它要與另外部件匹配使用。要使一側的凸緣扣卡到另外一個部件上，所以從塑件的使用性能上分析，必須具備有一定的綜合機械性能，包括良好的機械強度，一定的彈性和耐油性，耐水性，耐磨性，化學穩(wěn)定性和電絕緣性能。符合以上性能的有多種塑料材料，從材料的來源以及材料的成本和調配顏色來看，ABS比較合適。ABS是目前世界上應用最廣泛的材料，

7、它來源廣，成本底，符合該塑件成型的特性。因此制作該塑件選用ABS材料。以下是ABS的主要參數。表一：ABS的主要技術指標密度比溶吸水率收縮率熱變形溫度1.02-1.050.8-0.980.2%-0.4%130-1600.3%-0.8%83-103.抗拉強度拉伸彈性模量彎曲強度沖擊強度體積50Mpa1.8X10780Mpa11HB9.7HB6.9X10表二；ABS的注射工藝參數注射機類型螺桿轉數噴嘴形式噴嘴溫度螺桿式50-70直通式180-190。料筒的溫度模具溫度注射壓力保壓力190-200 200-220170-19050-7060-90Mpa30-60 Mpa注射時間保壓時間冷卻時間成型周

8、期3-5 S15-30 S10-30 S30-70 ABS無毒，無味，呈微黃色。成型的塑料件有較好的光澤。密度為1.02-1.05g/。ABS有3cm極好的抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速下降。有良好的機械強度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化學穩(wěn)定性和電絕緣性能。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。經過調色可配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70度左右，熱變形溫度約為90度左右。耐氣候差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。其成型特點：ABS在升溫時黏度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度稍大，ABS易吸水，成型前加工要進行干燥處理；易產生熔接痕，模具設計時應注意盡量

9、減小澆注系統對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、溶料溫度及收縮率影響極小。 表三：ABS成型收縮率，拉伸模量，泊松比與剛的摩擦因素。表三塑料名稱成型收縮率/%拉伸模量E/103Mpa泊松比U與剛的摩擦系數fPE1.5-3.50.212-0.980.490.23-0.5PP0.4-3.01.6-6.20.430.49-0.51PS0.2-0.81.4-8.90.380.45-0.75ABS0.1-0.71.91-1.980.380.20-0.25第二節(jié)第二節(jié) 產品工藝性與結構分析產品工藝性與結構分析1）尺寸的精度如表四,塑件的尺寸公差推薦值參考模具設計與制造手冊的精度等級表四：材料高精度一般

10、精度低精度ABS345該塑件由于不接納其它裝配尺寸，其精度不必太高。故選用一般精度IT8，其公差參考教材塑料成型工藝與模具設計 。2）粗糙度作為風扇罩，僅要求外觀美觀，光澤度不必太高，塑件表面的粗糙度要比模具型芯低。塑件模具表面的粗糙度可取Ra0.8.模具型芯的表面粗糙度取Ra0.2。3）斜度脫模斜度取決于塑件的形狀，壁厚及塑料的收縮率，一般取本塑件由于型腔深35130。度很小，一側要采用兩個內側抽芯。但由于考慮到塑件跟其它部件配合使用，要使塑件配合好所以要塑件兩側角度，所以要使塑件強行脫模的方式。而且向里偏有小角度；本塑件與另外部件配合使用，要有一定的彈性才能使塑件放進指定的位置，塑件要有足

11、夠的強度和剛度，才能經受推件桿的推力而不使塑件變形.表五塑料種類制件流程最小壁厚一般制件壁厚大型制件壁厚塑料 ABS0.751.7第三節(jié)第三節(jié) 塑件工藝分析塑件工藝分析本塑件外形中等，形狀簡單，尺寸精度比較高，壁厚均為 2mm，材料是 ABS 收縮率取0.05%，用 UG 軟件計算塑件近似體積為 V=52，ABS 的密度為 1.021.05 g/。故單件3cm3cm凈重約為 302g，塑件外形長 701mm,由于塑件中有些地有凸槽，為了減小加工難度，降低制作成本，所以采用凸模、凹模鑲塊嵌入。第二章第二章 模具結構設計模具結構設計第一節(jié)第一節(jié) 型腔數目及排列方式型腔數目及排列

12、方式型腔數目的確定：由于零件較大，形狀不對稱，因此采用一模一件。第二節(jié)第二節(jié) 主流道的設計主流道的設計主流道的設計參考教材塑料成型工藝與模具設計P114表5-2主流的部分尺寸如表六：表六查教材塑料成型工藝與模具設計P103表4.2常用熱塑性塑料注射機型號和主要技術規(guī)格XS-ZY-125：噴嘴球半徑=20；主流道小端直徑=6。 球面配合高度h取10； 主流道錐角取30；主流道球面直徑SR=40; L和D還待定。因為定模板厚度和動模底板總長為654，所以澆口套L=44mm。本人工作于模具企業(yè)從事模具設計工作，現兼職代做、輔導模具畢業(yè)設計！幫助同學們安心工作，順利畢業(yè)！聯系 QQ 120126437

13、 郵箱 YOUHENGJIN126.COM第三節(jié)第三節(jié) 分流道的設計分流道的設計1）分流道的長度和斷面尺寸：分流道的斷面尺寸根據塑件的成型體積，塑件的壁厚，塑件形狀，所用塑料的工藝性能，注射速率和分流道的長度等因素確定。該塑件壁厚為2mm小于3mm，質量為302g，所以：b=0.2654 4mL式中：m-單件塑件是質量（g） ，m=3.5gL-分流道的長度, (mm)取為28mm由上式計算得：b=1.14,取b=4為了便于加工分流道的斷面做成梯形。其中：=6mm, =,b=4mm,L=28mm。1 l00510分流道的布置如圖1： 圖12）澆口的設計。采用一模一件，模具制造成本不高，能夠適應生

14、產的要求，四點近澆，塑料流程短，塑件質量好，澆口容易去除。而采用一模兩件對稱布局，生產效率高，側澆口進料不影響塑件外觀，澆口容易去除，但塑料流程大，模具制造成本相對較高，綜合以上分析采用一模一件四點近澆口方式制造模具。第四節(jié)第四節(jié) 澆口位置的選擇澆口位置的選擇澆口的形式很多，但無論采取什么形式的澆口，其開設的位置對塑件的成型性能及成型質量影響都很大。在模具設計時，澆口位置及尺寸要求比較嚴格，它一般根據下述幾項原則來參考：a、盡量縮短流動距離b、澆口應開設在塑件壁最厚處c、避免熔體破裂現象引起塑件的缺陷d、考慮分子定向的影響e、減少或避免熔接痕提高熔接強度f、應有利于型腔中氣體的排除g、不在承受

15、彎曲或沖擊載荷的部位設置澆口h、澆口位置的選擇應注意塑件外觀質量綜合以上原則和塑件形狀及技術要求決定將澆口設置在塑件內表面偏一邊處。第五節(jié)第五節(jié) 冷料穴和拉料桿的設計冷料穴和拉料桿的設計冷料穴的作用是容納澆注系統流道中料流的前鋒冷料，以免這些冷料注入行腔。為了使料流的流動性更好，在模具內溫度更均勻，故在主流道對面的動模板上開設冷料穴，其標稱直徑與主流道大端直徑相同，通常選用 Z 字形拉料桿，它開模后通常用手工取出冷料。第六節(jié)第六節(jié) 排氣系統的設計排氣系統的設計 當塑料溶體填充型腔時，必須將型腔內和澆注系統內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發(fā)氣體順利排出模外。如果型腔內因各種因素沒有將產生的

16、氣體排除干凈，塑件就會形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及填充缺料的成型缺陷，另外氣體受壓，體積縮小會產生高溫將導致素件局部碳化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速度。因此必須考慮排氣問題，注射模成型時排氣通常用如下三種方式進行：a、利用配合間隙排氣b、在分型面上開設排氣槽排氣c、利用排氣塞排氣本塑件可以利用配合間隙排氣，不必專門開設排氣系統，如果試模中認為必須開設，可在分型面上開設排氣槽。第七節(jié)第七節(jié) 溫度調節(jié)系統溫度調節(jié)系統無論什么塑料進行注射成型，均有一個比較適宜的模具溫度范圍，在此模具溫度范圍內，塑料熔體的流動性好，容易充滿型腔，塑件脫模后收縮和翹曲變形小，形狀與尺寸穩(wěn)定，力學

17、性能以及表面質量較高。為了使模溫控制在一理想的范圍內，現設計一模具溫度調節(jié)系統。由于本次設計的塑料 ABS 黏度和流動性一般，模溫為 5080，故無須設計加熱系統，只需設計冷卻系統以確保合理的模溫。常用的冷卻方法有水冷卻、空氣冷卻和油冷卻，本設計采用水冷卻，經濟實惠。（1）冷卻系統的設計原則與常見冷卻系統的結構冷卻系統的設計原則為：a）冷卻水道應盡量多b）冷卻水道至型腔表面距離應盡量相等c）澆口出加強冷卻d）冷卻水道、入口溫差應盡量小e）冷卻水道應沿著塑料收縮的方向設置此外，冷卻水道的設計還必須盡量避免接近塑件的溶接部位以免產生溶接痕，降低塑件強度；（2）冷卻系統機構的確定塑件的形狀是變化萬千

18、的，因此對于不同的塑件，冷卻水道的位置形狀也不一樣。本塑件為淺型腔塑件，淺型腔塑件最困難的是凸模的冷卻，本塑件凸模結構復雜，而且外部需抽芯，很難設置冷卻水道，因此要加強凹模冷卻。凹模設置螺旋式冷卻水道，入水口在澆口附近，水流流經凹模的螺旋槽后在分型面附近流出，這種形式的冷卻水道的冷卻效果好。第三章第三章 成型零件的設計與計算成型零件的設計與計算成型零件決定塑件的幾何行狀和尺寸。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑料間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高強度、剛度及較好的耐磨性能

19、。注射機的選定以鎖模力為技術參數，必須大于模具在開模方向的投影面積上的總注射力。P=PB x KC x KS式中 P-型腔內注射壓力 MpaPB-基本壓力 MpaKC-材料系數，ABS材料取KC=1.15KS-塑料復雜系數，KS=11.5。PB與塑件平均壁厚T，進澆口流程長度L的流程比L/T有關，本塑件T=2mm，在這里螺角式潛伏澆口，估算L=100mm，故L/T=50，PB=32MPa，由于該塑件簡單，取KS=1，則：P=60 1.15 1=90.8 MPa鎖模力為；F=1.5PA0.1式中；F-所需的鎖模力 KNP-型腔內注射壓力A-塑件投影面積，A=34023.14=3475F=1.53

20、6.834750.1=7438.2 KN所以選用臥式XS-ZY-600。 型號國產注射機，其主要技術參數如表七：表七：XS-ZY-600型注射機技術參數球半徑（毫米）12螺桿（柱塞）直徑（毫米）60噴嘴孔直徑（毫米）4注射容量（厘米或克）450定位孔直徑（毫米）100中心孔徑（毫米）孔徑（毫米）22注射壓力1190頂出兩側孔距（毫米）230最大300鎖模力（10）150模具厚度（毫米）最小200最大注射面積（厘米）700模板厚度（毫米）300第一節(jié)第一節(jié) 成型零件的設計成型零件的設計為了提高零件的加工效率，裝拆方便，保證兩個型腔形狀，尺寸一致，采用組合式凹模中的整體嵌入式凹模結構。在凹模與定模

21、板間的配合用67mH。影響成型零件的尺寸因素有：1）塑件的收縮率其值為S=（Smax-Smin ）Ls; 式中 s-塑料收縮率波動所引起的塑件尺寸誤差；Smax-塑料的最大收縮率；Smin-塑料的最小收縮率；Ls -塑件的基本尺寸。2）模具成型零件的制造誤差參考塑料成型工藝與模具設計P所列出的經驗值，成型零件的制造公差約占塑件總公差的31-41,或取IT7-IT8級作為模具制造公差。模具成型零件制造公差用z表示。這里取z=0.05收縮率的波動引起塑件尺寸誤差隨塑件的尺寸增大而增大。在計算成型零件時，所用到的收縮率均用平均收縮率來表示S= 100%maxmin2SS式中 S-塑件的平均收縮率；S

22、max-塑料的最大收縮率；Smin-塑料的最小收縮率。第一類尺寸：型腔尺寸的計算計算公式參考教材P151式（5-18）：（）=(1+ S)LS-(0.50.75) Lm0z0z式中 S-表示塑料的平均收縮率；(S=0.55%)LS-表示塑件的基本尺寸；-表示塑件尺寸的公差；Z-取/3。當制件的尺寸較大、精度級別較底時式中取0.5，當精度級別較高時式中取0.75。本塑件為殼體配件其精度要求不高，故在本設計中取0.5。 350尺寸的計算：查教材P66表3-8該尺寸的公差為=1.56。利用公式(LM) =(1+ S)LS-0.75 0z0z =(1+0.55%)350-0.751.6 0.530=3

23、49.90mm0.530 243尺寸的計算：查教材P66表3-8該尺寸的公差為=1.84。利用(LM) =(1+ S)LS-0.5 0z0z =(1+0.55%)243-0.751.16 0.390=242.76mm0.390170尺寸的計算：查教材P66表3-8該尺寸的公差為=0.81。利用公式(Hm) =(1+ S)HS-0.75 0z0z =(1+0.55%)170-0.751.84 0.270=169.64mm0.270第二類型芯尺寸的計算：（1）尺寸為348的計算：查教材P66表3-18該尺寸的公差為=1.6。利用公式(Lm)0z =(1+ S)LS+0. 750z =(1+0.55

24、%)348+0.751.6 00.53 =348.68mm00.53（2）尺寸為241的計算：查教材P66表3-18該尺寸的公差為=1.08。利用公式(Lm)0z =(1+ S)LS+0.750z=(1+0.55%)241+0.751.08 00.36=241.43mm00.36（3）型芯高度尺寸為20的計算：查教材P66表3-18該尺寸的公差為=0.81。利用公式(HM)0z =(1+ S)HS+0.750z=(1+0.55%)20+0.750.81 00.27=20.65mm00.27第二節(jié)第二節(jié) 模具型腔側壁和底板厚度的計算模具型腔側壁和底板厚度的計算塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高

25、壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側壁和底版厚度過小，可能因硬度不夠而產生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足產生翹曲變形導致溢料和出現飛邊，降低塑件尺寸精度和順利脫模。因此，應通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚 模具型腔壁厚的計算，以最大壓力為準，而最大壓力是在注射時，熔體充滿型腔的瞬間產生的，隨著塑料的冷卻和澆口的凍結，型腔內的壓力逐漸降低，在開模時接近常壓。理論分析和生產實踐表明，大尺寸的模具型腔，剛度不足是主要主要矛盾，型腔壁厚應以滿足剛度條件為準；由于本模具采用“一模一件”結構，總體尺寸不是很大，故應以型腔的壁厚的剛度為準。剛度計算條件一般從下面三個方面來考慮：（1）模具成型過程中

26、不發(fā)生溢料（2）保證塑件尺寸精度（3）保證塑件順利脫模在一般情況下，因塑料的收縮率較大，型腔的彈性變形量不會超過塑料冷卻時的收縮值，因此，型腔的剛度要求主要是由不溢料和塑件精度來決定。當塑件某一尺寸同時有幾項要求時，以最苛刻的條件作為剛度設計的依據。對于本塑件可以簡化為整體式矩形型腔進行近似計算。1）矩形型腔的結構尺寸計算在本模具設計中采用了整體矩形型腔，整體矩形型腔的結構簡圖如下：圖2因本模具的型腔大體上似矩形，并且其l40-5025-3050-6030-3560-7035-42如表八，由于采用一模一腔的設計，分流道和澆口總長度為372mm.因為用到斜導桿，型腔厚度取32mm.所以型腔的外形

27、尺寸：250230 20mm.2）底板厚度的計算 整體式矩形型腔的底板，如果后部沒有支承板，直接支承在模腳上，中間是懸空的，底板可以看成是周邊固定的受均勻載荷的矩形板，由于溶體的壓力，板中心將產生最大的變形量，按剛度條件，型腔底板厚度為： 34Epbch 式中 由型腔邊長比決定的系數； cbl/ 型腔內溶體的壓力（）；pMPa 型腔短邊長（）；bmm鋼的彈性模量，取；EMPa51006. 2 允許變形量；取 0.05 mm)(mm經計算得：l/b=1.4查表得 =0.0226, p=50MPa，b=80mm。 c所以 45.7mm3543405. 01006. 266500226. 0Epbc

28、h由于考慮到這是近似計算，為匹配標準模架，取 h=45mm。第三節(jié)第三節(jié) 模架的選用模架的選用 根據型芯,型腔的尺寸和用到側向分型有導滑槽.因此選用的模架外形尺寸為: 884 604的模架.根據模架選用的推件板,推件固定板取50mm和66mm.第四章第四章 合模導向機構的設計合模導向機構的設計導向機構的保證動摸或上下模合模時正確定位和導向的零件。合模導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種形式。在這里我采用導柱導向的形式。第一節(jié)第一節(jié) 導向機構的作用導向機構的作用1）定位作用 模具閉合后，保證定模或上下模的位置的正確，保證型腔形狀和尺寸的精度；導向機構在模具裝配過程中也起定位作用，便于裝配和調整。

29、2）導向作用 合模時首先是導向零件接觸，引導動定模上下模準確閉合，避免型心先進入型腔造成成型零件的損壞。3）承受一定的側向壓力 承受塑料溶體在充型過程中產生單向側壓力和動模板（因是雙分型面）自身的重力。第二節(jié)第二節(jié) 導柱導向機構導柱導向機構（一）導柱1、導柱的結構 其結構采用如下圖所示的結構：圖32、導柱結構和技術要求（1）長度 導柱導向部分長度=27+20+18+2025=85mm.（2）直徑 由于模架250315型。選用比較大，參考塑料注射 模中小型模架標準的尺寸組合。選用：導柱d508525.實用注塑模設計手冊 。（3）形狀 導柱前端做倒角。（4）材料 導柱應具有硬而耐磨的表面，堅韌而不

30、易折斷的內心，因此采用T10A鋼經淬火熱處理，硬度應達到5055HRC。導柱固定部分表面粗糙度為Ra0.8。導向部分為Ra0.4。（5）配合精度 導柱固定端與模板之間采用H7/m6的過度配合；導柱的導向部分采用H7/f7的間隙配合。（二）導套1 、導套的結構形式 導套的典型結構如圖所示：圖4此類型導套為直導套，結構簡單，加工方便，適用于簡單模具或導套后面沒有墊板的場合。2、導套結構和技術要求1）形狀 為使導柱順利進入導套，在導套的前端倒圓角。導柱孔最好做成通孔，以利于排出孔內空氣及殘渣廢料。如模板較厚，導柱孔必須作成盲孔時，可在盲孔的側面打一小孔排氣。2）材料 導套用與導柱相同的材料或銅合金等

31、耐磨材料制造，其硬度一搬應低與導柱硬度，以減輕磨損，防止導柱和導套拉毛。導套固定部分和導滑部分的表面粗糙度一般為 Ra0.8。因此選用：導套d=80196的導套。GB 4619.3-84，材料T8A。固定形式和配合精度 采用H7/r6配合鑲入模板。參考實用注塑模設計手冊：第五章第五章 推出機構的設計推出機構的設計第一節(jié)第一節(jié) 推出機構的設計原則推出機構的設計原則塑件在從模具上取下以前,還有一個從模具的成型零件上脫出的過程,使塑件從成型零件上脫出的機構稱為推出機構。它包括以下幾個部分，脫模力的計算、推出機構、復位機構等的機構形式、安裝定位、尺寸配合以及某些機構所需的強度、剛度或穩(wěn)性校核。在設計此

32、機構時，應遵守以下幾個原則：1推出機構應盡量設置在動模一側,2保證塑件不因推出而變形損壞,3機構簡單動作可靠,4良好的塑件外觀,5合模時的正確復位 .第二節(jié)第二節(jié) 脫模力的計算脫模力的計算注射成型后，塑件在模具內冷卻定型，由于體積的收宿，對型心產生包緊力，塑件要從模腔中脫出，就必須克服因包緊力而產生的摩擦阻力。對于不帶通孔的殼體類塑件，脫模時還要克服大氣壓力。一般而論，塑料制件剛開始脫模時，所需克服的阻力最大，即所需的脫模力最大，根據力平衡原理，列出平衡方程式：F=Ap(cosa-sina)式中：-塑料對鋼的摩檫系數，約為 0.1-0.3A-塑件包容型芯的面積，P-塑件對型芯的單位面積上的包緊

33、力，這里取 P=3107Mpa第三節(jié)第三節(jié) 簡單推出機構簡單推出機構1）推出機構一般包括推桿推出機構、推管推出機構、推件板推出機構、活動鑲塊及凹模推出機構、多元綜合推出機構等?？紤]到本塑件的結構形狀，而推管推出機構通常使用于有孔的圓形套類塑件，推件板推出機構易使塑件產生變形且易產生毛刺,因此確定用推桿推出機構。推桿推出機構是最常見，而且也是應用最為廣泛的。推桿的截面形狀根據塑件的推出形式而定，可設計成圓形或矩形等等。但在此考慮到塑件形狀的影響我們選擇圓形。由于本塑件的脫模力相對來說較小，故在塑件的內表面均勻布置六頂桿。兩側各三根。2）推桿的直徑為 5，尾部采用臺肩的形式，臺肩的直徑 D 與推桿

34、的直徑約差 46mm 的簡單結構。采用 GB1298-86。參考實用注射塑設計手冊 。3）推桿的材料采用 T8A 碳素鋼，熱處理要求 HRC50,工作端配合部分表面粗糙度Ra0.8。4）推出機構的導向與復位為了保證推出機構在工作過程中靈活、平穩(wěn)，每次合模后，推出機構應能回到原來的位置，所以需要設計推出機構的導向與復位裝置。推出機構包括導向零件和復位零件。導向零件由推板導柱與推板導套所組成，本次設計采取推桿導柱與推桿導套相配合的形式，因這樣推桿導柱除了起到向作用外，還能支承著動模支承板，這樣改善了支承板的受力狀況，提高了支承板的剛性。復位零件一般有復位桿復位和彈簧復位兩種形式，本次設計采用復位桿

35、復位形式，圓形截面，設置四根。位置設在推桿固定板的四周，這樣可使推出機構合模時復位平穩(wěn)，復位桿端面與所在動模分型面上平齊。推出機構推出后，復位桿高出分型面（其高度即為推出距離的大?。?。合模時，復位桿先于動模分型面與定模分型面接觸，在動模向定模逐漸合攏的過程中，推出機構變被復位桿頂住，從而與動模產生相對移動，直至分型面合攏時，推出機構變回到原來的位置。第六章第六章 注射機相關參數的校核注射機相關參數的校核在前面已經確定了模具的結構、類型和一些基本的參數尺寸，如模具的型腔的個數、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面積、成型時所需的合模力、注射壓力、模具的厚度、安裝固定尺寸以及開模行程等。這些數據

36、都與注射機的有關性能參數密切相關，如果兩者不相匹配，則模具無法使用，為此，必須對兩者之間有關的數據進行校核以滿足要求。 第一節(jié)第一節(jié) 注射壓力的校核注射壓力的校核注射成型機的最大注射壓力應稍大于塑料制品的成型所需的注射壓力，即P0P式中 P0注射成型機的最大注射壓力； P 塑料制品成型時所需的注射壓力。查有關手冊可知 P0=130 Mpa，P=7090 Mpa所以 P0=130P=80 成立，即注射壓力滿足要求。第二節(jié)第二節(jié) 模具閉和高度的校核模具閉和高度的校核模具閉和高度應該滿足以下關系：HminHmaxH式中 H模具閉合高度；Hmin注射成型機模具最小厚度；Hmax注射成型機模具最大厚度；

37、Hmin=250H=299Hmax=670所以所選注射機的模具閉合高度滿足要求。第三節(jié)第三節(jié) 開模行程的校核開模行程的校核開模行程 S 是（合模行程）指模具開合過程中動模固定板的移動距離。它的大小直接影響模具所能成型的塑件高度。當模具需要利用開模動作完成側向抽芯動作時，開模行程的校核還應考慮為完成抽芯動作所需增加的開模行程。由于完成抽芯動作的開模距離 Hc小于脫模距離H1和包括澆注系統凝料在內的塑件高度 H2之和，故開模行程按下式來校核：SmaxS= H1+ H2即有 S=624因而所選注射機的開模行程也符合要求。第四節(jié)第四節(jié) 模具安裝尺寸的校核模具安裝尺寸的校核 不同型號的注射機其安裝模具部

38、位的形狀和尺寸各不相同，設計模具時應對其相關尺寸加以校核，以保證模具順利安裝，需校核的主要內容有噴嘴尺寸、定位圈、模具的最大厚度與最小厚度及安裝螺釘孔等。（1） 噴嘴尺寸 因為澆注系統的主流倒的尺寸是根據噴嘴尺寸而設計的，所以此尺寸一定滿足條件。 （祥見澆注系統設計）（2） 定位圈尺寸 此同上，因為定位圈是隨著噴嘴尺寸而變化的相應的改變，故必滿足要求。第五節(jié)第五節(jié) 安裝螺孔尺寸安裝螺孔尺寸我們采用用螺釘直接固定的方法，但要注意動、定模部分的底板尺寸與注射機對應模板上所開設的螺孔的尺寸和位置相適應。由于在設計的時候是用 CAD 軟件 ug 進行分型得出的結果，取的是標準數值，顯然滿足要求。至此已

39、經校核完了注射機的相關工藝參數，即所選用的注射機符合要求。第七章第七章 設計總結設計總結本次畢業(yè)設計的課題是風扇罩注射模具設計,是在修完大學所有課程之后進行的一次綜合性設計,是對以前所學知識的一次全面性檢查。在這次畢業(yè)設計的過程中，我充分利用了所學知識，查閱了大量的參考書目，盡量將自己所學的知識與設計有機的結合起來，懂得了如何來設計塑件的注射模具的一般流程，即注射成型制品的分析、注射機的選擇及相關參數的校核、模具的結構設計、注射模具設計的有關計算、模具總體尺寸的確定與結構草圖的繪制、模具結構總裝圖和零件工作圖的繪制、全面審核投產制造等，其中模具結構的設計既是重點又是難點，主要包括制品成型位置的及分型面的選擇，模具型腔數的確定及型腔的排列和流道布局和澆口位置的選擇，模具工作零件的結構設計，側面分型及抽芯機構的設計，推出機構的設計，拉料桿的形式選擇，排氣方式設計等。經過兩個多月的時間，畢業(yè)設計終于可算是劃上了一個句號。本次設計是一個全面性的設計，是對大學課程的一個總結。本次畢業(yè)設計我翻閱了大量的參考書，鞏固了以往所學的機械制圖、公差與配合、制造工藝等相關知識，對機械課程和知識起到了穿針引線的作用，使我對大學所學的全部知識進行一次整理，為我即將踏入社會做了一個很好的準備。更重要的是，通過本次畢業(yè)設計對我們所掌握的模具知識實際應用能力起到了檢驗的作用，通過系統設計，知道自己的不足和