鋼結(jié)構(gòu)施工技術(shù)方案

1、鋼結(jié)構(gòu)施工技術(shù)方案現(xiàn)以鐵路高架橋工程鋼箱梁為例。一、咼架橋鋼箱疊合梁，在咼架橋工程中，跨越鐵路，梁段劃分為A、B、 C、 D、 E、F制作段，制作段平均重量約為 70噸。制造程序框圖111114V召1F原材準(zhǔn)備施匸圖轉(zhuǎn)化工裝設(shè)計(jì)焊接T藝評(píng)定*1F材料復(fù)驗(yàn)工藝文件編制工裝制造安裝焊接工藝編制亠 1工藝 文 件下發(fā)t二八材料1 ?主要材料匯總另見材料備料方案書2. 材料保證為使鋼箱梁制造所用各種材料的質(zhì)量得到保證，公司對(duì)用于本工程使用的原、輔材料提出以下要求：1按IS019002質(zhì)量體系要求，供貨方必須是通過分供方評(píng)定的廠家;利進(jìn)行。2.供貨廠家必須承諾按本工程進(jìn)度要求供貨，以保證鋼箱梁生產(chǎn)的順3

2、. 材料復(fù)驗(yàn)1鋼梁制造所用材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定符合GB1591-88。除必須有材料質(zhì)量證明書外，還應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)合格者方能使用。材料檢驗(yàn)合格，由質(zhì)檢部門在原質(zhì)保書上加蓋合格印章，編上序號(hào)，作為領(lǐng)料依據(jù)；不合格材料反應(yīng)給供貨單位及時(shí)換料102所有鋼料應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的要求。除必須有材料出廠證明書外，鋼材還應(yīng)按同一牌號(hào)、同一爐號(hào)、同一規(guī)格、同一軋制厚度及同一出廠狀態(tài)每個(gè)爐批號(hào)復(fù)驗(yàn)，每批重量不大于60噸，其復(fù)驗(yàn)與判定規(guī)那么應(yīng)符合GB/T247的規(guī)定。3剪力釘?shù)募夹g(shù)條件應(yīng)符合 GB10433的規(guī)定，焊接完成后高度為170mm，實(shí) 際供貨長(zhǎng)度應(yīng)增加6mm,剪力釘焊接瓷環(huán)應(yīng)符合 JB4

3、146的要求。4高強(qiáng)度螺栓、螺母及墊圈采用 10.9S級(jí)，其技術(shù)條件應(yīng)符合 GB/T1228-1231 的規(guī)定。其施工方法按?鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)螺栓連接的設(shè)計(jì)、施工及驗(yàn)收規(guī)程?JGJ82-91的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。三八技術(shù)準(zhǔn)備1.施工圖轉(zhuǎn)化及工藝文件編制鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)部在對(duì)設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行工藝審查及可行性分析論證后，并提交工藝審查修改意見報(bào)設(shè)計(jì)院批準(zhǔn)后進(jìn)行施工圖轉(zhuǎn)化、工藝文件編制等工作。2. 工裝設(shè)計(jì)為了保證鋼梁的制造質(zhì)量，提高制造效率，公司將設(shè)計(jì)制造一系列工裝，主要有:1腹板單元組裝胎型2腹板單元焊接胎架3橫隔板單元組裝胎型4橫隔板單元焊接胎架5整體組裝胎架7預(yù)拼裝胎架6 各類鉆孔模樣板3. 焊接工藝評(píng)定焊接試驗(yàn)

4、焊接試板焊接材料檢驗(yàn)工藝評(píng)定報(bào)告機(jī)械性超聲波探拉伸試驗(yàn)沖擊試驗(yàn)X射線照焊接工藝評(píng)定工藝流程框圖范?公司焊接試驗(yàn)室根據(jù)高架橋工程鋼箱梁圖紙和?鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)GBJ205 ，針對(duì)鋼梁的連接形式進(jìn)行焊接試驗(yàn)及工藝評(píng)定，寫出焊接工藝評(píng)定報(bào)告。并以此作為編制焊接工藝的依據(jù)，指導(dǎo)焊接施工及檢驗(yàn)，具體的各種試驗(yàn)由焊接試驗(yàn)室完成。試驗(yàn)工程彎曲試驗(yàn)酸蝕試驗(yàn)底板單元、腹板單元、隔板單下料矯正制孔片1縱肋組、焊、修1編制焊接工藝硬度試驗(yàn)四、箱梁制造工藝方案1 ?單元件制作根據(jù)結(jié)構(gòu)形式將整個(gè)制作段劃分成一下單元元、連接系單元2 ?底板單元2.1工藝流程圖2.2工藝要點(diǎn)及質(zhì)量要求1 底板采用數(shù)控火焰精密切割，并

5、用趕板機(jī)矯平，下料后要在規(guī)定位置打?qū)懥慵?hào)，槽 型閉口肋蓋板Wi縱向分4段下料。2精確劃線卡樣鉆制連接孔，劃線時(shí)孔群間預(yù)留焊接收縮量。3 在組裝胎架上劃線組裝縱向加勁肋。縱肋組裝時(shí)采用火焰修正配合，保證使之與底板 密貼并滿足橋梁平面曲線和豎曲線線形的要求。切勿強(qiáng)制組裝，使底板與胎架脫離，造成 橋梁豎曲線出現(xiàn)偏差。制作段A、E 一端、制作段C兩端，底板縱向加勁肋Si留800mm嵌補(bǔ)段，待預(yù)拼裝時(shí)匹配組裝，制作段B、C在BC接口端的留800mm嵌補(bǔ)段，待工地高強(qiáng)度螺栓終擰后焊接。3 ?腹板單元3.1 工藝流程圖下料矯正U制孔卡0 T型組、焊、修匸j肋板組、焊、修 3.2 工藝要點(diǎn)及質(zhì)量要求1采用數(shù)

6、控火焰精密切割，并用趕板機(jī)矯平，下料后要在規(guī)定位置打?qū)懥慵?hào)。2劃線卡樣鉆制制作段 B、 D 的腹板、翼緣板連接孔，劃線時(shí)孔群間預(yù)留焊接收縮量。為了保證橋梁線形及釘孔重合率，制作段A、 C、 E 腹板及翼緣板半成品不出孔，待整體預(yù)拼裝時(shí)匹配鉆孔。3 劃線組裝翼緣板，在焊接胎架上完成焊接底的焊接。由于腹板單元較長(zhǎng)，整體剛度較 小，焊接時(shí)要合理的布置焊接胎架的數(shù)量和位置，以保證腹板拱度 滿足設(shè)計(jì)要求。4劃線組焊豎向加勁肋及橫向加勁肋， 組裝豎向加勁肋時(shí)要使用 20mm 厚標(biāo)準(zhǔn) 樣塊控制 頂緊墊板的間隙，頂緊墊板在整體拼裝時(shí)組焊。組裝橫向加勁肋時(shí)注意隔板兩側(cè)的橫向加勁肋在整體組裝時(shí)待腹板單元就位后組

7、焊。4 ? 隔板單元4.1 工藝流程圖下料矯正T型組、焊、修1 口 :肋板及護(hù)筒組、焊、修4.2 工藝要點(diǎn)及質(zhì)量要求1 ) 隔板采用數(shù)控火焰精密切割，為減小切割熱變形，程切時(shí)將23 塊橫隔板連 體切割外形，然后劃線斷開。下料后要在規(guī)定位置打?qū)懥慵?hào)。2) 劃線組焊隔板翼緣板，焊后修正。3) 劃線組焊隔板肋板及護(hù)筒。由于隔板要求鉛垂放置，隔板豎肋與底板由于線路縱坡形 成一個(gè)夾角，組裝時(shí)要注意成對(duì)關(guān)系。5.整體組焊5.1工藝流程圖底板單元 T1*隔板單元?=八腹板單元>5.2工藝要點(diǎn)及質(zhì)量要求1 梁段組裝要在專用組裝胎架上進(jìn)行。2組裝前焊接部位要進(jìn)行磨銹處理，確保焊接質(zhì)量。3由于橫隔板鉛垂放

8、置，因此組裝胎架要按橋梁豎曲線線形設(shè)置。1.3 疊合梁組裝順序6 ?主要工藝說明6.1.鋼板預(yù)處理鋼板在下料、切割前先進(jìn)行外表預(yù)處理，去除鋼板外表的軋制氧化皮和浮銹。鋼板在預(yù)處理自動(dòng)線上進(jìn)行趕平、拋丸除銹處理后，再行使用。我公司現(xiàn)有預(yù)處理線生產(chǎn)能力如下表3:鋼板預(yù)處理線生產(chǎn)能力表3鋼板型鋼寬 w 3000mm寬 w 3000mm厚 480mm高 w 400mm長(zhǎng) 240012000mm長(zhǎng) 240012000mm年處理能力：40000t除銹等級(jí)：Sa2.5噴漆厚：1525卩m62放樣、下料、切割本橋鋼箱梁形狀不規(guī)那么，為此對(duì)于異形板件要逐一用計(jì)算機(jī)放樣并繪制下料圖按下料圖編程切割。樣板、樣桿必須

9、寫明零件號(hào)、材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量等，并按工藝規(guī)那么留出加工余量及焊接收縮量。621放樣及下料流程圖施工圖繪制技術(shù)交底放樣編數(shù)控程序編套料圖制作樣板校對(duì)下料班組板材預(yù)處理1手工下料多嘴切割數(shù)控切割主梁蓋板、底版、腹板及橫隔板的蓋板下料，其主要應(yīng)力方向應(yīng)與鋼板軋 制方向一致。623本工程所有零部件優(yōu)先采用精密切割數(shù)控、自動(dòng)、半自動(dòng)，手工氣割及剪切僅適用于工藝特定及切割后仍需加工的零部件。624主梁、橫隔板和拼接板的外露邊緣采用精密切割下料，精切應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行“氧一乙炔火焰精密切割工藝守那么的規(guī)定。凡采用精密切割下料的零件，其外露邊緣的質(zhì)量應(yīng)滿足表3的規(guī)定。主要零部件的自由邊緣，應(yīng)對(duì)焰切面雙側(cè)倒棱，倒棱半徑

10、I.OmmW Rw2.0mm ,以消除凹凸不平，并沿縱向過渡勻順，同時(shí)對(duì)主梁 上下翼緣圓弧局部應(yīng)修磨平順。精密切割外表質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)表3序口 號(hào)工程允許偏差精切范圍主要零部件和一般零部件次要零部件桿件外露邊緣特殊情況可米用手工切割1外表粗糙度2崩坑不允許注1 m內(nèi)允許有-"Ztb4 C rvi3塌角可有半徑0.5mm程度的圓角4氣割面垂直度不大于板厚的5%,且不大于2mm備氣割后要加工的邊緣，小于2mm的崩坑允許不修補(bǔ)，但對(duì)氣割后不再加工的自由邊緣，出現(xiàn)崩坑時(shí)應(yīng)按缺陷修補(bǔ)的規(guī)定進(jìn)行修補(bǔ)，并按精切工藝規(guī)定修磨和倒棱。注工藝特定的手工切割邊緣，需加工的除外。外表粗糙度應(yīng)到達(dá)100/，且切割面應(yīng)

11、修磨勻順切割后仍625采用精密切割下料的零件尺寸允許偏差為 +2.00mm,手工切割的零件尺寸允許偏差為土 2mm。對(duì)切割后需機(jī)加工的焊接邊緣應(yīng)按工藝要求預(yù)留加工量。為驗(yàn)證程序的正確性，對(duì)于批量采用數(shù)控切割下料的首件必需經(jīng)嚴(yán)格檢驗(yàn)確認(rèn)符合要求后，方可繼續(xù)下料。63機(jī)加工1為保證本工程零部件制造精度，提高組裝及焊接質(zhì)量，對(duì)某些特定部件如坡口需進(jìn)行邊緣加工，即通過刨銑邊的方式到達(dá)施工要求。2需邊緣加工的部件，下料時(shí)應(yīng)預(yù)留加工余量。6.4制孔1鋼梁的蓋板、腹板、底板采用先孔法制孔，即在組焊前將其上的螺栓一次鉆足設(shè)計(jì)孔徑；2所有拼接板均采用數(shù)控和機(jī)器樣板鉆孔；3梁段拼接板先出拼接縫一側(cè)孔，另一側(cè)待鋼箱

12、梁整體在測(cè)平的支架上預(yù)拼裝時(shí)，與另一梁段匹配墨孔后鉆制；4首件鉆孔的桿部件必須經(jīng)專檢人員檢查，確認(rèn)孔徑及孔距均符合設(shè)計(jì)要求前方可繼續(xù)進(jìn)行。5螺栓孔應(yīng)成正圓柱形，孔壁外表粗糙度Raw25卩m，孔緣無損傷不平，無刺屑+0.526)螺栓孔徑允許偏差0螺栓孔距偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定項(xiàng)目允許偏差兩相鄰孔距士 0.35極邊孔距士 0.5孔群中心線與桿件中心線的橫向偏移1.56.5組裝6.5.1 一般要求1) 組裝前應(yīng)熟悉施工圖紙和工藝文件，核對(duì)編號(hào)及圖紙無誤方可組裝。2) 組裝前必須徹底去除浮銹和油污。3) 采用自動(dòng)焊的焊縫端部焊接引板，引板的材質(zhì)及坡口與正式焊件相同。4) 組裝胎架每次組裝前均進(jìn)行復(fù)檢，確

13、認(rèn)合格方可繼續(xù)使用。5) 組裝合格后的桿件，應(yīng)在規(guī)定部位打上編號(hào)鋼印。6) 隔板定位要求準(zhǔn)確，檢查板邊與底板的垂直度和傾斜度符合圖紙要求；7) 豎向加勁肋與受拉翼緣所加墊塊應(yīng)做成楔形，加勁肋焊后，將墊塊打入使其頂緊后再與加勁肋端部焊接。8) 主梁組裝時(shí)，蓋、腹板接料焊縫錯(cuò)開200 mm以上。構(gòu)件組裝允許偏差(mm)表4序號(hào)圖例工程允許偏差1<J7777T對(duì)接咼低差1.0(t> 25)0.5(tv 25)<1 M對(duì)接間隙b2蓋板中心與腹板中心線位置偏差1.0 01111VJI34100(底板、腹板平面度< 1.04蓋板傾斜< 1.0庁號(hào)允許偏差6 磨光頂緊<0

14、,5<02腹板涇板、隔板勁板間距底板縱肋間距聯(lián)結(jié)系含橫隔板間距10腹板拱度同段梁兩腹板拱度11b橫隔板寬度橫隔板烏度±3.0±2,0±3.0OO530H (Hi) -266焊接藝容易出現(xiàn)熱裂本橋材質(zhì)為Q345D鋼，焊接難點(diǎn)為：底板寬，焊接拘束應(yīng)力大；焊接接頭技術(shù)條件要求高；對(duì)接焊縫及主梁的角焊縫要求熔透；厚板對(duì)接焊縫根部焊道工 紋。661焊接材料焊接材料采用與鋼材相匹配的焊絲、焊劑和手工焊條。鋼板材質(zhì)材料名稱牌號(hào)標(biāo)準(zhǔn)備注Q345D焊絲H08AGB/T14957-94H08Mn2Si 或焊條E5015GB5118-1995焊劑HJ431GB5293-85662

15、焊接材料的管理及使用1) 焊接材料的管理和使用，必須按產(chǎn)品說明書及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求執(zhí)行2) 焊條、焊劑按下表規(guī)定烘干后使用焊接材料烘干條件烘干溫度保溫時(shí)間保存溫度E5015由烘干箱取出后超過4小時(shí)應(yīng)重新烘干300-350 C2h100-150 CHJ4313) 焊接時(shí)，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑。4) 焊材庫(kù)對(duì)本工程所用焊材專門存放，專材專用，并做好進(jìn)出庫(kù)登記記錄焊接人員1) 參加本工程的焊工必須經(jīng)考試取得合格證，并按規(guī)定進(jìn)行與其等級(jí)相應(yīng)的焊接工作，嚴(yán)禁無證上崗。2) 焊接人員必須嚴(yán)格遵守焊接工藝，不得隨意變更焊接標(biāo)準(zhǔn)參數(shù)。3) 主要焊縫焊后，應(yīng)按規(guī)定打上焊工鋼印。焊前準(zhǔn)備

16、1) 核對(duì)焊接部件，熟悉有關(guān)圖紙和工藝文件。2) 檢查并確認(rèn)使用的設(shè)備工作狀態(tài)正常，儀表工具良好、齊全。3) 去除待焊區(qū)鐵銹、油污、水分等有害物。對(duì)工藝要求預(yù)熱焊接的桿件進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱范圍為焊縫兩側(cè)5080mm ；溫度80120° C定位焊1) 定位焊前應(yīng)按圖紙及工藝方案檢查焊件的幾何尺寸、坡口尺寸、焊縫間隙、焊接部位的清理情況，如不合要求不得定位焊。2) 定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填滿等缺陷，咬邊深度不得大于0.5毫米。3) 定位焊縫長(zhǎng)50100mm，間距400600mm，距焊縫端部 30mm以上。 焊接過程1) 埋弧自動(dòng)焊、半自動(dòng)焊焊接的部位應(yīng)焊引弧板及引出板，弓

17、I板的材質(zhì)、 坡口要與正式零件相同，引板的長(zhǎng)度應(yīng)在80mm以上。2) 埋弧自動(dòng)焊回收焊劑距離應(yīng)不小于1m,埋弧半自動(dòng)焊回收焊劑距離應(yīng)不小于0.5m，焊后應(yīng)待焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。焊接3) 主梁角焊縫應(yīng)考慮焊后形成拱度的要求制訂焊接工藝，規(guī)定焊接位置、順序及焊接方向，有頂緊要求的肋板，應(yīng)從頂緊端開始向另一端施焊。4)面焊縫，埋弧焊施焊時(shí)，將起弧處清理成1 : 8 的斜坡，對(duì)坡口內(nèi)的變截并確認(rèn)已徹底去除弧坑后再施焊，并使每道的起熄弧位置錯(cuò)開 20mm 以上。5) 埋弧自動(dòng)焊施焊時(shí)不應(yīng)斷弧，如果出現(xiàn)斷弧那么必須將停弧處刨成1 : 5斜坡再繼續(xù)搭接 50mm 施焊，焊后將搭接局部修磨勻順。6) 施焊

18、期間，多層焊的每一道焊后，必須將所有熔渣去除干凈，并將焊縫 及附 近母材清掃干凈，再焊下一道。已完工的焊縫亦應(yīng)進(jìn)行上述清理。7) 焊后引板焰切切掉，不得錘擊。6.6.7 主要焊接工藝焊接工藝將在焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)后確定， 下面僅就局部典型主要焊縫采用的 焊接方法作簡(jiǎn)要說明。1) 鋼板接料對(duì)接焊縫開雙面坡口，采用 SW-41 埋弧自動(dòng)焊機(jī)焊接。2) 底板與腹板焊縫采用 SW-41 埋弧自動(dòng)焊機(jī)，平位及船位置施焊。3) 蓋板與腹板角焊縫用 MZ1-1000 埋弧自動(dòng)焊機(jī)，船位焊接。4) 加勁肋的焊接采用 CO2 氣體保護(hù)半自動(dòng)焊。5) 剪力釘焊接a) 剪力釘?shù)暮附討?yīng)按照公司所制定的焊接工藝進(jìn)行，必要

19、時(shí)應(yīng)包括預(yù)熱工 序。 當(dāng)溫度低于 0C 或鋼板外表潮濕時(shí)不應(yīng)進(jìn)行焊接，對(duì)于有影響焊接質(zhì)量的物質(zhì)必須去除干凈。將剪力釘焊在鋼梁上的其位置誤差應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。b) 剪力釘焊接也需進(jìn)行焊接工藝試驗(yàn)。通過后，再焊假設(shè)干個(gè)焊釘分別進(jìn)行 焊釘 拉伸試驗(yàn)、彎曲試驗(yàn)。都合格后才能按認(rèn)可的焊接工藝正式施焊。c) 焊接工藝試驗(yàn)除選擇電流、電壓、焊接時(shí)間和焊槍位置外，可進(jìn)行碳當(dāng)量試驗(yàn)、熔深試驗(yàn)、焊縫、熔合區(qū)和熱影響區(qū)的硬度試驗(yàn)和金相試驗(yàn)。d) 剪力釘焊接前，應(yīng)除去銹蝕、油污、水份及其它不利于焊接的物質(zhì)。焊接瓷環(huán)使用前在150C的烤爐中烘干2小時(shí)。鋼梁上翼緣應(yīng)處在平焊位置，焊接部位應(yīng)打磨清理，范圍大于2倍剪力釘直徑。

20、e) 剪力釘施焊時(shí)，與鋼板要保持垂直，焊槍保持穩(wěn)定不動(dòng)，直至焊接金屬完全固化。f) 剪力釘焊接程序原那么上從翼緣長(zhǎng)度方向中心逐漸向兩邊展開，接地導(dǎo)線盡可能對(duì)稱于被焊桿件。g) 對(duì)焊接剪力釘?shù)馁|(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)包括外觀檢查和錘擊彎曲檢驗(yàn)。h) 外觀檢查應(yīng)觀察剪力釘?shù)娜刍L(zhǎng)度、焊縫飽滿度、焊縫寬度、高度以及剪力釘與底金屬結(jié)合程度。以Hwm、Hwmin分別代表焊縫沿剪力釘軸線方向的平均高度和最小高度，Dw、D分別代表焊縫的平均直徑和剪力釘直徑， 那么應(yīng)滿足：Hwm > 0.2D ； Hwmin >0.15D; Dw> 1.25D，方為合格。i) 焊接剪力釘時(shí)，每日每臺(tái)班開始焊接前或更換一種

21、焊接條件時(shí)都必須按規(guī)定的焊接工藝試焊兩個(gè)剪力釘，進(jìn)行30。彎曲試驗(yàn)，即用錘擊或套筒把剪力釘從原來軸線彎曲30。，其焊縫和熱影響區(qū)沒有肉眼可見的裂縫為合格，假設(shè)有一個(gè)破壞應(yīng)重新焊兩個(gè)進(jìn)行試驗(yàn)，假設(shè)仍不合要求，應(yīng)調(diào)整焊接工藝參數(shù)重新試焊，直到合格為止。假設(shè)試驗(yàn)的剪力釘未發(fā)現(xiàn)破壞現(xiàn)象，那么該釘可保存在彎曲位置。j) 剪力釘焊接中，對(duì)沒有獲得完整 360。周邊焊的剪力釘，可采用小直徑 低氫 焊條進(jìn)行補(bǔ)焊。補(bǔ)焊時(shí)要求預(yù)熱溫度5080° C，焊縫長(zhǎng)度至少應(yīng)在缺焊處每 端擴(kuò)出10mm， 補(bǔ)焊焊腳尺寸6mm，缺陷長(zhǎng)度90 °或其他不合格的剪力釘應(yīng)從 構(gòu)件上撤除。焊縫檢驗(yàn)1) 焊縫外觀檢查：

22、所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，焊縫不得有裂紋、夾渣、未熔合、未填滿以及其它超出標(biāo)準(zhǔn)要求的缺陷。2) 按?鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)?( GBJ205 )規(guī)定，在生產(chǎn)中要焊接一 定數(shù)量的產(chǎn)品試板，試板檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行此批件的焊接，以此驗(yàn)證焊接工藝，監(jiān)控實(shí)際生產(chǎn)中的焊接質(zhì)量。3) 焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損檢驗(yàn)：焊縫無損檢驗(yàn)必須在焊后2 4小時(shí)后進(jìn)行，焊縫應(yīng)按下表規(guī)定進(jìn)行無損檢驗(yàn)。焊縫適用范圍檢驗(yàn)方法及范圍類別外觀超聲波探傷射線探傷I蓋板、底板、腹板橫向?qū)雍缚p全部100%每10條焊縫抽探1 條，每條探兩端250300mm 設(shè)計(jì)人員指定具體部件。受拉區(qū)蓋、底板與腹板角焊 縫全部100%n受壓區(qū)蓋、底板與腹板角焊縫全部100%底板縱向?qū)雍缚p全部?jī)啥烁?m7.預(yù)拼裝及涂裝7.1 ?預(yù)拼裝預(yù)拼裝及投鉆孔方案根據(jù)該橋的現(xiàn)場(chǎng)工況及設(shè)計(jì)架設(shè)方案，擬采用下述預(yù)拼裝工藝方法:1廠內(nèi)拼裝單元：梁段 A +梁段B +梁段C,拼裝最大長(zhǎng)度82m，拼裝輪次6輪；制作段D +制作段E,拼裝最大長(zhǎng)度56.5m，拼裝輪次6輪。2鉆孔方案：梁段B和梁段D的所有連接孔在整體組裝前劃線卡樣板鉆制，梁段A、C、E底板孔在整體組裝前劃線卡樣板鉆制，其中制作段C為合攏段在靠近制作段 D端底板不出孔并預(yù)留100mm現(xiàn)場(chǎng)配切量。3 廠內(nèi)拼裝單元在線形調(diào)整合格后用拼接板投鉆梁段接口連接孔，之后劃線組裝制作 墊