隧道質(zhì)量通病處理方法(隧道篇)

1、隧道質(zhì)量通病處理方法（隧道篇）一、開挖及初期支護中的質(zhì)量通病的表現(xiàn)、原因及防治措施1、超欠挖1.1 原因分析 測量放樣不精確； 巖石隧道爆破施工未到位或圍巖坍落； 挖掘機開挖時直接開挖到設(shè)計預留的開挖輪廓邊緣； 地質(zhì)情況較差、土體垂直節(jié)理發(fā)育、穩(wěn)定性差、局部出現(xiàn)坍塌； 掌子面開挖后架設(shè)拱架前不進行初噴,導致粉質(zhì)黃土失水松散掉塊；1.2 防治措施 測量放樣時要精確標出開挖輪廓線，在開挖過程中控制好開挖斷面，做到測量精確； 巖石隧道爆破開挖時要嚴格按照爆破施工技術(shù)交底進行提前準備，精確控制好炮眼間距，并嚴格按照技術(shù)參數(shù)裝入藥量，不能忽多忽少； 在開挖過程中還需根據(jù)實際情況確定預留變形量，應將施工中

2、可能發(fā)生的圍巖變化情況（掉塊或坍落）進行考慮； 在施作超前小導管時要控制好外插角，防止因外插角過大造成超挖； 預留開挖輪廓邊緣線，在開挖過程中采用人機配合，避免機械開挖造成超、欠挖現(xiàn)象； 地質(zhì)情況較差、局部出現(xiàn)坍塌時根據(jù)實際情況盡快施作初期支護進行封閉處理； 開挖到設(shè)計輪廓線位置后立即進行初噴封閉開挖面，再架設(shè)型鋼拱架；2、黃土隧道開挖后的坍落2.1 原因分析黃土隧道開挖后裂縫發(fā)育較快，若為富水地段，在自重作用下可隨時出現(xiàn)坍落。2.2 防治措施黃土隧道應在開挖后盡快施作臨時支護，及時封閉成環(huán)，并加快混凝土襯砌施作，以保證施工安全。3、富水隧道隧底開挖時拱頂沉降量大3.1 原因分析 黃土顆粒間潛

3、水量大,地基承載力降低； 隧底泥化嚴重,清理淤泥耗時太長； 超挖的20cm采用濕噴工藝噴射C25耗時太長,早期強度增長慢,可能會受到踩踏；3.2 防治措施 拱腳加大至80cm,增加力的傳遞面積,減少沉降； 人工配合機械開挖至設(shè)計標高時立即進行隧底清理,然后采用干噴工藝噴射20cm厚混凝土封閉堵水,再架設(shè)鋼架。(此方法較前者可縮短23小時,從而實現(xiàn)早封閉、快成環(huán)，從而減少沉降量)；4、初期支護采用的分層噴射技術(shù),出現(xiàn)混凝土掉層脫落4.1 原因分析 第一次噴射層和鋼架表面塵土污染清理不徹底,降低了新舊混凝土的黏結(jié)力； 噴射混凝土不密實、空鼓,造成初期支護表面滲漏水，鋼架表面銹蝕； 結(jié)合以上兩個原因

4、在整個初期支護未穩(wěn)定前,由收斂和沉降引起,造成鋼架外露和混凝土表面掉層；4.2 防治措施 對鋼架和第一層噴射混凝土表面必須進行徹底清理。(針對黃土隧道嚴禁水洗)； 噴射時噴射手 先噴射填塞鋼架背后,然后以每層35cm厚度分層噴射。對于富水隧道盡量采取引排的措施減少初期支護背后積水對混凝土的長期侵蝕； 短進尺、強支護、早封閉、快成環(huán) 減少對原有土層的擾動,減少原深埋土層的暴露時間；5、噴射混凝土不進行養(yǎng)護5.1 原因分析    黃土隧道采用養(yǎng)護液養(yǎng)護，噴射混凝土終凝后，混凝土表面布滿灰塵，養(yǎng)護液涂抹存在困難，施工單位為了減少材料費和人工費不進行噴射混凝土的養(yǎng)護。5.

5、2 防治措施 噴射混凝土表面的灰塵用高壓風清理，再進行養(yǎng)護液涂抹，加強現(xiàn)場監(jiān)理檢查力度。6、噴射混凝土拱頂部位的空洞6.1 主要成因 超挖或開挖后未及時進行支護導致局部的坍落，而施作噴射混凝土前又未按要求用同級混凝土進行回填密實； 拱頂噴混凝土由于是垂直作業(yè)，在自重作用下噴混凝土混合料易與接觸面出現(xiàn)較大空隙，造成空洞； 架設(shè)的鋼拱架及鋼筋網(wǎng)也阻擋噴射混凝土與圍巖大面積接觸，在其上形成混凝土殼體，因而造成空洞；6.2 防治措施 首先要在開挖前加強超前小導管施工，開挖后盡快封閉掌子面，噴射混凝土前對超挖或坍落部位進行同級混凝土回填，再進行噴混凝土施工； 噴混凝土作業(yè)時要嚴格按照施工工藝施作噴射混凝

6、土； 對在施工后產(chǎn)生的空洞，應采取打眼壓漿處理，用水泥漿進行回填，以填補空洞，保證施工質(zhì)量；7、黃土隧道或軟硬巖石交接地帶拱腳初支產(chǎn)生縱向裂縫7.1 主要成因 鎖腳錨桿（管）施作不到位； 開挖后由于圍巖自穩(wěn)能力較差導致圍巖急劇變形或因巖石隧道掌子面爆破加劇圍巖變形所致；7.2 防治措施 加強鎖腳錨桿施工； 施作大拱腳并做好圍巖量測，及時了解圍巖變形動態(tài)； 拱腳以上1m范圍內(nèi)嚴禁欠挖并徹底清理虛渣，襯砌緊跟開挖面； 爆破施工時保證施工間距；二、隧道襯砌中質(zhì)量通病的表現(xiàn)、原因及防治措施1、隧道襯砌混凝土裂縫1.1 主要成因 干縮裂縫的因素主要有水泥品種、用量及混凝土拌合物水灰比、骨料大小級配原材料

7、的影響，另外還有施工溫度對二次襯砌施工的影響； 荷載變形裂縫主要是仰拱和邊墻的基礎(chǔ)虛碴未清理干凈，混凝土澆注后，基底產(chǎn)生不均勻沉降造成的，模板臺車或堵頭板沒有固定好，以及過早脫?；蛎撃r混凝土受到較大的外力撞擊等是產(chǎn)生變裂縫的原因； 襯砌施工縫（接茬縫）是混凝土在施工過程中由于停電、機械故障等原因迫使混凝土澆注作業(yè)中斷，時間超過混凝土初凝時間后，繼續(xù)澆注，而先施工混凝土界面未進行處理便進行后續(xù)施工導致新舊混凝土接茬間產(chǎn)生裂縫；1.2 防治措施 把好原材料質(zhì)量關(guān)，施工中嚴格按配合比進行施工，并保證施工溫度在允許范圍內(nèi)； 襯砌施工前保證邊墻等基礎(chǔ)部位無虛渣，在施工過程中嚴格混凝土澆注施工工藝； 在

8、混凝土接縫施工時，嚴格按接縫施工工藝進行混凝土施工，在保證先澆注混凝土具有良好的重塑性時，加強接茬處混凝土的振搗；2、襯砌環(huán)向施工縫滲漏水2.1 主要成因 防水板焊接質(zhì)量存在問題，或遭破壞； 中埋式橡膠止水帶施工質(zhì)量不到位； 排水盲管或盲溝被堵塞；2.2 防治措施 采用以排為主，排、堵、截相結(jié)合的綜合治水原則； 每條焊縫均做充氣壓力檢查； 加強對防水板的保護，特別是二襯鋼筋焊接施工時，應防止防水板被燒傷、灼傷，防止鋼筋接頭扎破防水板，混凝土澆注振搗時，盡量防止破壞防水板； 中埋式橡膠止水帶必須嚴格按規(guī)范要求，保持直順，無損壞； 正確施作排水盲管，做好防排水施工；3、襯砌混凝土局部蜂窩現(xiàn)象3.1

9、 主要成因 混凝土配合比不當或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多； 混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實； 下料不當或下料過高，造成石子砂漿離析； 混凝土未分層澆筑，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠； 模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失； 鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過??；3.2 防治措施 二次襯砌模板拼裝完成后，嚴格按照設(shè)計和規(guī)范要求進行模板檢查； 認真設(shè)計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2m，澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿； 小蜂窩：

10、洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理； 加強混凝土的攪拌、運輸、澆筑、振搗等工序質(zhì)量控制；4、襯砌混凝土局部出現(xiàn)的孔洞現(xiàn)象4.1 原因分析    在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被卡住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土； 混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗； 混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞； 混凝土內(nèi)掉入模具、木塊、泥塊等雜

11、物，混凝土被卡??；4.2 防治措施 在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模板內(nèi)充滿，認真分層振搗密實，預留孔洞，應兩側(cè)同時下料，側(cè)面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內(nèi)，應及時清除干凈；  將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、振搗密實，至排除氣泡為止；5、襯砌混凝土的麻面現(xiàn)象5.1 原因分析 模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞；  模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；  摸板拼縫不嚴，局部漏漿；&

12、#160; 模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面；  混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點；5.2 防治措施 支模時模板內(nèi)表面要平整光滑模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模板隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；  表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去掉石子制成砂漿，將麻面抹平壓光； 認真設(shè)計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，控制好混凝土坍落度及其它混凝土性能的穩(wěn)定性；澆灌應分

13、層下料，分層振搗，防止漏振；模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；6、缺棱掉角現(xiàn)象6.1 原因分析    模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被磕掉； 低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板； 拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉； 模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均；6.2 防治措施 模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護，拆除側(cè)面非承重模板時，混凝土應具有1.2Nmm2以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將

14、成品陽角用草袋等保護好，以免碰損；  缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級標號的混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護；7、二襯混凝土與初支間存在空洞7.1 原因分析防水板鋪掛不符合規(guī)范要求，封頂混凝土施工不到位，混凝土自重及收縮。7.2 防治措施嚴格按照規(guī)范要求的松弛度鋪設(shè)防水板，并加密固定，在模板臺車端部預留排氣孔，加強拱頂混凝土施工監(jiān)督，保證頂部混凝土飽滿密實，預埋壓漿管，待混凝土達到設(shè)計要求后，進行拱部壓漿處理。8、二次襯砌鋼筋鋼筋銹蝕、綁扎不滿足要求8.1 原因分析    鋼筋在

15、綁扎前未進行除銹處理，綁扎后在施做二次襯砌前未對已綁扎鋼筋進行合理保護；    在綁扎二次鋼筋過程中墊塊數(shù)量不夠或位置布置不正確；    鋼筋綁扎工技術(shù)力量差或工作責任心不強；8.2 防治措施 二次襯砌鋼筋下料前要把鋼筋彎出角度，確保搭接焊接鋼筋長度，焊工上崗前必須進行考核，必須要求持證上崗，定期對焊工進行考核確保鋼筋焊接質(zhì)量； 鋼筋原材及半成品下雨天要采用防護措施，明洞二次襯砌鋼筋要搭設(shè)防雨棚防止鋼筋銹蝕。對已經(jīng)銹蝕的鋼筋要采取除銹處理，銹蝕嚴重的鋼筋必須更換處理；    二次襯砌鋼筋間距不符合設(shè)計及規(guī)

16、范要求必須進行返工處理，要求施工單位加強自檢制度；9、混凝土內(nèi)部主筋、架立筋或箍筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面9.1 原因分析    灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移過大或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；    結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；    混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿；    混凝土保護層太小或保護層處混凝土振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；  &

17、#160; 木模板未澆水濕潤吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋；9.2 防治措施    澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度不得超過2m，超過2m時采用導管，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角；    表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將未滿漏筋部位抹平；漏筋

18、較深的鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級標號的細石混凝土填塞壓實；三、仰拱施工中質(zhì)量通病的表現(xiàn)、原因及防治措施1、仰拱曲度不夠1.1 原因分析灌注仰拱混凝土不安裝內(nèi)模，無法保證仰拱的曲度，兩側(cè)混凝土搗固也不密實。1.2 防治措施灌注仰拱混凝土必須支設(shè)內(nèi)模，確保仰拱曲度和混凝土密實度2、仰拱兩端和仰拱填充兩側(cè)中埋式橡膠止水帶位置不正確和損害2.1 原因分析 仰拱內(nèi)和仰拱填充中埋式橡膠止水帶安裝固定方法不正確，灌注混凝土時沒有保護措施造成中埋式橡膠止水帶中心線位置和施工縫中心不重合，出現(xiàn)扭曲現(xiàn)象等； 開挖下一環(huán)仰拱土方采用挖掘機進行開挖，沒有對已經(jīng)預埋的止水帶進行保護造成止水帶有損壞現(xiàn)象；2.2 防治措施 采取增加固定中埋式橡膠止水帶鋼筋，端頭模板開槽夾止水帶的措施保證止水帶正確位置。確保止水帶中心線位置和施工縫中心重合不出現(xiàn)扭曲變形現(xiàn)象； 灌注仰拱混凝土時，應嚴格控制澆筑的沖擊力，避免力量過大而刺破橡膠止水帶，振搗棒不要碰撞預埋的止水帶確保