導(dǎo)套加工工藝路線設(shè)計

1、洛陽理工學(xué)院課 程 設(shè) 計 說 明 書課程名稱： 設(shè)計課題： 專 業(yè)： 指導(dǎo)教師： 班 級： 姓 名： 年 月 日課 程 設(shè) 計 任 務(wù) 書 系 專業(yè) 學(xué)生姓名 班級 學(xué)號 課程名稱： 設(shè)計題目： 課程設(shè)計內(nèi)容與要求：指導(dǎo)教師 設(shè)計（論文）開始日期： 設(shè)計（論文）完成日期： 課 程 設(shè) 計 評 語 第 頁 系 專業(yè) 學(xué)生姓名 班級 學(xué)號 課程名稱： 設(shè)計題目： 課程設(shè)計篇幅：圖 紙 張說明書 頁指導(dǎo)教師評語： 年 月 日 指導(dǎo)教師 洛陽理工學(xué)院目錄前言2第1章 導(dǎo)套的工藝分析31.1 導(dǎo)套的分析3導(dǎo)套的作用3導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)31.1.3 導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)工藝性41.1.4 套形零件加工要求51.1.5

2、 套形零件內(nèi)孔的機(jī)械切削加工6第2章 導(dǎo)套的工藝設(shè)計92.1確定導(dǎo)套的生產(chǎn)類型92.2毛坯選擇與毛坯圖說明102.2.1 毛坯選擇10第3章 工藝線路的確定133.1粗、精基準(zhǔn)的選擇133.2 各表面加工方法的確定153.3 工序集中與工序分散的運(yùn)用153.4 工序前后順序的安排163.5 選用的加工設(shè)備與工裝16第4章 加工余量、切削用量的確定17第5章 工序尺寸及公差的確定19第6章 設(shè)計小結(jié)21前言我國的模具工業(yè)的發(fā)展，日益受到人們的重視和關(guān)注，在電子、汽車、電機(jī)、電器、儀器、儀表、家電和通信等產(chǎn)品中，60%80%的零部件都要依靠模具成型。用模具生產(chǎn)制件所具備的高精度、高復(fù)雜程度、高一致

3、性、高生產(chǎn)率和代消耗，是其它加工制造方法所不能比擬的。在信息社會和經(jīng)濟(jì)全球化不斷發(fā)展的進(jìn)程中，模具行業(yè)發(fā)展趨勢主要是模具產(chǎn)品向著更大型、更精密、更復(fù)雜及更經(jīng)濟(jì)快速方面發(fā)展。伴隨著產(chǎn)品技術(shù)含量的不斷提高，模具生產(chǎn)向著信息化、數(shù)字化、無圖化、精細(xì)化、自動化方面發(fā)展;模具企業(yè)向著技術(shù)集成化、設(shè)備精良化、產(chǎn)品品牌化、管理信息化、經(jīng)營國際化方向發(fā)展。模具是現(xiàn)代工業(yè)的主要工藝裝備之一。無論是工業(yè)制品的生產(chǎn)，還是新產(chǎn)品的開發(fā)都離不開模具。因為利用模具生產(chǎn)制品及零件，具有生產(chǎn)效率與材料利用率高，產(chǎn)品質(zhì)量與穩(wěn)定性好，能耗與成本低等一系列優(yōu)點(diǎn)。因而在電子信息，交通運(yùn)輸，輕工，家電等行業(yè)中得到了廣泛運(yùn)用。一般來說，

4、現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展和技術(shù)水平的提高，很大程度上取決于模具工業(yè)的發(fā)展水平。許多新技術(shù)與新設(shè)備的生產(chǎn)與應(yīng)用往往源自于模具工業(yè)。從某種意義上來講，模模具制造技術(shù)代表了一個國家工業(yè)制造技術(shù)的發(fā)展水平。我國已成為模具生產(chǎn)和消費(fèi)大國,世界模具生產(chǎn)中心也正在向我國轉(zhuǎn)移。但是,目前我國模具行業(yè)發(fā)展中仍存在很多不完善的地方,需要繼續(xù)加以改進(jìn)。具體表現(xiàn)為:技術(shù)含量低的模具已供過于求,而技術(shù)含量較高的中、高檔模具還遠(yuǎn)不能適應(yīng)國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展的需要。因此,模具行業(yè)發(fā)展最關(guān)鍵的還是用信息技術(shù)帶動和提升模具工業(yè)的制造技術(shù)水平。第1章 導(dǎo)套的工藝分析1.1 導(dǎo)套的分析1.1.1 導(dǎo)套的作用 導(dǎo)套是沖壓模的導(dǎo)向零件，題目中所給的是一

5、種標(biāo)準(zhǔn)的滑動導(dǎo)套。導(dǎo)套安裝在上模座上，導(dǎo)套與導(dǎo)柱滑動配合以保證凸模、凹模工作時具有正確的位置。為了保證良好的導(dǎo)向作用，導(dǎo)套與導(dǎo)柱的配合間隙要求小于凸模、凹模之間的間隙。導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合間隙一般采用H7/h6，精度要求很高時為H6/h5。導(dǎo)套與上模座采用H7/r6過盈配合。為了保證導(dǎo)向精度，在加工中除了保證導(dǎo)柱、導(dǎo)套的配合表面的尺寸和形狀精度外，還應(yīng)保證導(dǎo)套內(nèi)外圓柱表面間同軸度要求。1.1.2 導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 圖1 導(dǎo)套結(jié)構(gòu)圖由圖1所示，導(dǎo)套由直徑48mm,長為57mm的圓柱孔和直徑45mm,長為43mm的圓柱孔構(gòu)成，中間磨有越程槽，兩內(nèi)孔的直徑分別為32mm和33mm,兩內(nèi)孔過渡處有1x45倒

6、角，且32mm的內(nèi)孔圓柱面內(nèi)磨有兩個槽。導(dǎo)套結(jié)構(gòu)的幾何要素主要有端面平面，內(nèi)外圓柱回轉(zhuǎn)面構(gòu)成,這是一種標(biāo)準(zhǔn)的滑動導(dǎo)套結(jié)構(gòu)。 導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)工藝性零件的結(jié)構(gòu)對零件的工藝過程影響很大。使用性能完全相同而結(jié)構(gòu)不同的兩個零件，其加工方法與制造成本卻可能有很大的差別。因此，要求所設(shè)計的零件應(yīng)具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性。良好的結(jié)構(gòu)工藝性是指根據(jù)使用要求所設(shè)計的零件結(jié)構(gòu)，能在同樣的生產(chǎn)條件下，采用高效率、低消耗和低成本的方法制造出來。滿足零件的使用要求是考慮零件結(jié)構(gòu)工藝性的前提。在此前提下，還應(yīng)注意盡可能使毛坯生產(chǎn)、切削加工、熱處理和裝配調(diào)試等各個階段都具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性。如果不能兼顧各階段，也應(yīng)做到保證主要，照顧

7、次要。零件結(jié)構(gòu)工藝性的優(yōu)劣是相對的，與現(xiàn)有設(shè)備條件、生產(chǎn)類型和技術(shù)水平以及科學(xué)技術(shù)的發(fā)展和新工藝性方法的出現(xiàn)等密切相關(guān)。例如非圓形通孔在批量小的情況下，結(jié)構(gòu)工藝性不好，但在批量大的情況下，可采用拉削方法加工，則具有較好的結(jié)構(gòu)工藝性；又如電火花加工的出現(xiàn)，使原來認(rèn)為不易加工的復(fù)雜形腔、直徑很小的孔等表面變得容易加工。在整個制造過程中，零件的切削加工所消耗的時間及費(fèi)用最多，因此零件結(jié)構(gòu)的切削加工工藝性好壞就顯得特別重要。我們要以“便于零件安裝、加工，提高切削效率，減少切削加工量和易于保證加工質(zhì)量”為指導(dǎo)原則，來分析零件切削加工工藝性優(yōu)劣，進(jìn)而選擇導(dǎo)套的正確的加工工藝性。導(dǎo)套和導(dǎo)柱一起組成了模具的導(dǎo)

8、向機(jī)構(gòu)，導(dǎo)柱是在導(dǎo)套中滑動而導(dǎo)向的。有些精度要求不高的模具，也可不用導(dǎo)套，而用模板上的孔導(dǎo)向，這種孔叫導(dǎo)向孔。為了使導(dǎo)柱能順利地進(jìn)入導(dǎo)向孔，在導(dǎo)向孔的前端應(yīng)倒成圓角，滑動部分按H8/f8的間隙配合。由于導(dǎo)向孔直接做在模板上，所以模板材料常為T8等碳素工具鋼，淬火后硬度為55HRC左右，也可用45鋼調(diào)質(zhì)后用。 套形零件加工要求套形零件的加工工藝主要有：外圓與端面車削加工；內(nèi)孔鉆、鏜加工；外圓與內(nèi)孔磨削加工；內(nèi)孔的研磨加工。導(dǎo)套類型與結(jié)構(gòu)。模具構(gòu)件中最具典型的套形零件，為構(gòu)成沖模導(dǎo)向副的導(dǎo)套。導(dǎo)套的類型和結(jié)構(gòu)，根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)GB/T2861.6-8-1990，我們所做的課程設(shè)計所選用的導(dǎo)套為A形導(dǎo)套（G

9、B/T2861.6）,如圖1所示。導(dǎo)套的形狀、位置、配合精度與表面粗糙度。確定導(dǎo)套的加工工藝，除取決導(dǎo)套形狀、結(jié)構(gòu)外，其形狀、位置、尺寸、配合精度和表面粗糙度的要求，是確定加工工藝、工藝順序和定位、裝夾方式的主要依據(jù)。根據(jù)JB/T 8071-1995，導(dǎo)套的技術(shù)要求分別呈述如下：（1）孔與外圓的同軸度要求 即孔的滑動或滾動部分（d）的中心線與固定于上模座孔內(nèi)的外圓（D）的中心線之間的同軸度，應(yīng)達(dá)到、控制在允許的范圍內(nèi)。即，當(dāng)滑動部分（d）的極限偏差為H6時，其同軸度為：0.006mm；當(dāng)滑動部分（d）的極限偏差為H7時，其同軸度為：0.008。（2）導(dǎo)套孔的形狀精度與表面粗糙度 孔的滑動或滾動

10、部分內(nèi)徑的圓柱度見表1：表1 導(dǎo)套孔德滑動或滾動部分內(nèi)徑圓柱度內(nèi)徑/圓柱度01、1級0、級<300.0040.006>30-450.0050.007>450.0060.008根據(jù)模具零件標(biāo)準(zhǔn)要求，導(dǎo)套內(nèi)孔滑動與滾動部分的表面粗糙度為：滑動導(dǎo)向內(nèi)孔粗糙度Ra=0.05m?？梢?，導(dǎo)套內(nèi)孔須經(jīng)過研磨。（3）有臺肩導(dǎo)套的臺肩側(cè)面對空中心線的跳動量為0.005。因此，在以內(nèi)孔為基準(zhǔn)、一次裝夾的條件下，精密車削外圓的同時；或精密磨削的同時，亦精密車削、或精密磨削導(dǎo)套臺肩端面。以保證臺肩端面對外圓面的崔制度允差，以保證其端面對內(nèi)孔面中心線的圓跳動量。 套形零件內(nèi)孔的機(jī)械切削加工根據(jù)套形零件

11、（如導(dǎo)套）的結(jié)構(gòu)、形狀的技術(shù)要求，其加工工藝順序需先行加工內(nèi)孔，再以內(nèi)孔為基準(zhǔn)，加工其外圓和其他加工面。而導(dǎo)套內(nèi)孔加工工藝主要有：熱處理前的鉆孔、擴(kuò)孔與鏜孔：熱處理后的磨孔與研孔等工序。套形零件（導(dǎo)套）內(nèi)孔鉆、擴(kuò)加工套形工件的鉆孔與擴(kuò)孔，是半精和精密車削外圓和端面的前工序，也是磨孔工序的預(yù)加工。（1）導(dǎo)套內(nèi)孔鉆、擴(kuò)加工工藝質(zhì)量要求1)套形工件的坯料 如導(dǎo)套在單件和小量生產(chǎn)時，可采用棒材，其鏜孔前需進(jìn)行鉆孔與擴(kuò)孔，且可在車床上進(jìn)行加工。批量生產(chǎn)時，可采管材作坯料，一般，進(jìn)行擴(kuò)孔、鏜孔作為磨孔前工序；可在車床上、或采用專用夾具來進(jìn)行鉆孔與擴(kuò)孔。2）鉆孔、擴(kuò)孔工藝精度與質(zhì)量要求，見下表2：表2 鉆孔

12、、擴(kuò)孔工藝精度與質(zhì)量工藝工藝精度與質(zhì)量說明鉆孔精度達(dá)：IT11-IT13級表面粗糙度Ra：50-12.5m1. 鉆頭直徑一般：<752. 當(dāng)鉆孔直徑>30時，常采用兩次加工，即：次擴(kuò)孔為：5070孔徑次擴(kuò)鉆為：30-50孔徑擴(kuò)孔精度達(dá)：IT10-IT13級m1. 一般為鏜孔前工序。也可作為要求不高孔的最終加工工序2. 擴(kuò)孔的直徑，一般：<100；否則，力矩將過大。所以當(dāng)孔徑>100mm時，宜采用鏜孔為宜（2）導(dǎo)套內(nèi)孔鉆、擴(kuò)加工的定位與裝夾1）若在車床上鉆、擴(kuò)導(dǎo)套內(nèi)孔，其定位基準(zhǔn)面當(dāng)為經(jīng)過光加工后的外圓和端面，所限制的自由度為：x、y、z、y、z，留x作為鉆孔與擴(kuò)孔加工運(yùn)

13、動。2）若在鉆床上鉆孔與擴(kuò)孔，則可將導(dǎo)套裝夾于專用夾具內(nèi)，當(dāng)限制其六個自由度。鉆、擴(kuò)加工由鉆頭與擴(kuò)孔鉆作加工運(yùn)動。（3）導(dǎo)套內(nèi)孔加工用鉆頭及其結(jié)構(gòu)要素與幾何參數(shù) 孔加工的工藝方法有鉆孔、鉸孔、鏜孔、拉（推）孔、復(fù)合孔加工等。因此，與各工藝方法相適應(yīng)的刀具則有鉆頭，鉸刀、鏜刀、拉刀與推刀，以及復(fù)合孔加工刀具等。其中，鉆頭有麻花鉆、擴(kuò)孔鉆、深孔鉆和锪鉆四種。而套形工件，如導(dǎo)套則多采用麻花鉆與擴(kuò)孔鉆，以加工鏜孔前底孔。第2章 導(dǎo)套的工藝設(shè)計2.1確定導(dǎo)套的生產(chǎn)類型計算生產(chǎn)綱領(lǐng)。生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小對生產(chǎn)組織和零件加工工藝過程起著重要的作用，它決定了各工序所需專業(yè)化和自動化的程度，決定了所應(yīng)選用的工藝方法和

14、工藝裝備。該型導(dǎo)套的年產(chǎn)量可按下式計算： NQn（1 a b） 式中 零件的年產(chǎn)量，件/年； Q產(chǎn)品的年產(chǎn)量，臺/年； n每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量，件/臺； a零件的備品率， b零件的平均廢品率，根據(jù)設(shè)計任務(wù)要求：Q=2000， n=4， a=10， b=1將上述數(shù)據(jù)代入計算公式，解得：N=8880 （件）根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型及產(chǎn)品大小和復(fù)雜程度的關(guān)系如表3：表3 年產(chǎn)量和生產(chǎn)類型的關(guān)系生產(chǎn)類型同類零件的年產(chǎn)量（件）輕型零件（零件質(zhì)量小于100kg）中型零件（零件質(zhì)量1002000kg）重型零件（零件質(zhì)量大于2000kg）單件生產(chǎn)<100<10<5成批生產(chǎn)小批10050010

15、2005100中批5005000200500100300大批50005000050050003001000大量生產(chǎn)>50000>5000>1000由上表，可以確定其生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)，按照批量的大小，成批生產(chǎn)又分為小批量生產(chǎn)，中批生產(chǎn)和大批生產(chǎn)，由500<N<50000,可最終確定該導(dǎo)套的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。2.2毛坯選擇與毛坯圖說明 毛坯選擇因為該零件是大批生產(chǎn)，所以用查表法確定各工序的加工余量。由工藝設(shè)計手冊差得徑向余量：研磨余量0.01mm，精磨余量為0.1mm，粗磨余量為0.3mm，半精車為1.1mm，粗車余量2.5mm，由式Z總=Zi可得加工總余量為4

16、.01mm。取加工總余量為4mm，并將粗車余量修正為2.49mm。計算各工序的基本尺寸。研磨后最小徑向工序的基本尺寸為45mm(最小徑向尺寸)，其他各工序的基本尺寸依次為：精磨 45mm+0.01mm=45.01mm粗磨 45.01mm+0.1mm=45.11mm半精車 45.11mm+0.3mm=45.41mm粗車 45.41mm+1.1mm=46.51mm 毛坯 46.51mm+4.49mm=51mm最大徑向工序的基本尺寸為48mm(最小徑向尺寸)，其他各工序的基本尺寸依次為：半精車 48mm+0.3mm=48.3mm粗車 48.3mm+1.1mm=49.4mm毛坯 49.4mm+2.5m

17、m=51.9mm確定各工序的加工精度和表面粗糙度。由工藝設(shè)計手冊查得：研磨后為IT5，Ra0.04um（零件的設(shè)計要求），精磨后為IT6，Ra0.16um，粗磨后為IT8，Ra1.25um，半精車后為IT11，Ra2.5um,粗車為IT13，Ra16um。根據(jù)上述加工經(jīng)濟(jì)精度查公差表，將查得的公差數(shù)值按“入體原則”標(biāo)注在工序基本尺寸上。由于軸套軸向（即兩端面）無特殊要求，只需進(jìn)行粗車保證軸向尺寸，由工藝設(shè)計手冊差得：粗車余量4.5mm，取加工總余量為5mm，并將粗車余量修正為5mm。所以毛坯軸向尺寸為115mm。確定毛坯尺寸52×115mm。表4 最小徑向工序基本尺寸、公差、表面粗糙

18、度及毛坯尺寸工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟(jì)精度表面粗糙度/um工序基本尺寸/mm工序尺寸公差/mm工序尺寸/mm研磨0.01IT50.04450.011450-0.011精磨0.1IT60.1645.010.01645.010-0.016粗磨0.3IT81.2545.110.03945.110-0.039半精車1.1IT112.545.410.1645.410-0.16粗車4.49IT131646.510.3946.510-0.39鋸5252表5 最大徑向工序基本尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟(jì)精度表面粗糙度/um工序基本尺寸/mm工序尺寸公差/mm工序尺寸/mm

19、半精車1.1IT112.548.30.16粗車4IT131649.40.3949.40-0.39第3章 工藝線路的確定3.1粗、精基準(zhǔn)的選擇選擇粗基準(zhǔn)主要考慮如何保證各加工表面都有足夠的余量，保證不加工表面與加工表面之間的位置尺寸要求，同時為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。一般應(yīng)注意一下幾個問題： （一）對于同時具有加工表面和不加工表面的零件，為了保證不加工表面與加工表面之間的位置精度，應(yīng)選擇不加工表面作為粗基準(zhǔn)。如果零件上有多個不加工表面，則以其中與加工表面相互位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。（二）對于具有較多加工表面的工件，選擇粗基準(zhǔn)時，應(yīng)考慮合理分配各加工表面的加工余量。合理分配加工余量是指以下兩

20、點(diǎn)： （1）應(yīng)保證各主要表面都有足夠的加工余量。為滿足這個要求，應(yīng)選擇毛坯余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。（2）對于工件上的某些重要表面（如導(dǎo)軌和重要孔等），為了盡可能使其表面加工余量均勻，則應(yīng)選擇重要表面作為粗基準(zhǔn)。因此，在加工導(dǎo)軌時，應(yīng)選擇導(dǎo)軌表面作為粗基準(zhǔn)加工床身底面，然后以底面為基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌平面。 （3）粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用。在同一尺寸方向上，粗基準(zhǔn)通常只能使用一次，以免產(chǎn)生較大的定位誤差。（4）選作粗基準(zhǔn)的平面應(yīng)平整，沒有澆冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)從保證零件加工精度出發(fā)，同時考慮裝夾方便、夾具結(jié)構(gòu)簡單。選擇精基準(zhǔn)一般應(yīng)考慮如下原則：1） “基準(zhǔn)重合”原則 為了較容易地獲

21、得加工表面對其設(shè)計基準(zhǔn)的相對位置精度要求，應(yīng)選擇加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)為其定位基準(zhǔn)。這一原則稱為基準(zhǔn)重合原則 。如果加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合，則會增大定位誤差，其產(chǎn)生的原因及計算方法在下節(jié)討論。 2） “基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則 當(dāng)工件以某一組精基準(zhǔn)定位可以比較方便地加工其它表面時，應(yīng)盡可能在多數(shù)工序中采用此組精基準(zhǔn)定位，這就是“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。例如軸類零件大多數(shù)工序都以中心孔為定位基準(zhǔn)；齒輪的齒坯和齒形加工多采用齒輪內(nèi)孔及端面為定位基準(zhǔn)。 采用“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則可減少工裝設(shè)計制造的費(fèi)用，提高生產(chǎn)率，并可避免因基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所造成的誤差。 3） “自為基準(zhǔn)”原則 當(dāng)工件精加工或光整加工工序要求余量盡可能小

22、而均勻時，應(yīng)選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)，這就是“自為基準(zhǔn)”原則。例如磨削床身導(dǎo)軌面時，就以床身導(dǎo)軌面作為定位基準(zhǔn)。4） “互為基準(zhǔn)”原則 為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可采用互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的原則。例如加工精密齒輪時，先以內(nèi)孔定位加工齒形面，齒面淬硬后需進(jìn)行磨齒。因齒面淬硬層較薄，所以要求磨削余量小而均勻。此時可用齒面為定位基準(zhǔn)磨內(nèi)孔，再以內(nèi)孔為定位基準(zhǔn)磨齒面，從而保證齒面的磨削余量均勻，且與齒面的相互位置精度又較易得到保證。 5） 精基準(zhǔn)選擇應(yīng)保證工件定位準(zhǔn)確、夾緊可靠、操作方便。應(yīng)該指出，上述基準(zhǔn)選擇原則，常常不能全部滿足，實際應(yīng)用時往往會出現(xiàn)相互矛盾的情況，這就要求綜合考慮，

23、分清主次，著重解決主要矛盾。 根據(jù)以上粗精基準(zhǔn)的選擇原則和導(dǎo)套的實際結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，以一端面為粗基準(zhǔn)粗車另一端面，再以加工好的端面為粗基準(zhǔn)粗車另一端面。為保證32mm的內(nèi)孔圓柱面的圓柱度、表面粗糙度和45mm的外圓柱面的跳動公差、表面粗糙度要求，因此選擇以導(dǎo)套的軸線作為精基準(zhǔn)。3.2 各表面加工方法的確定以兩端面相互為粗基準(zhǔn)在車床上經(jīng)過粗車長度方向達(dá)到110mm。以48mm和45mm的圓柱軸線為精基準(zhǔn)在車床上精車并留磨削余量0.4mm,在鏜床上分別鏜出32mm和33mm的內(nèi)孔，并在磨床上磨削大端內(nèi)孔圓柱面內(nèi)內(nèi)的兩溝槽。磨56mm外圓達(dá)設(shè)計要去，磨32mm內(nèi)孔留研磨余量0.01mm，研磨32mm內(nèi)孔達(dá)

24、設(shè)計要求，研磨孔內(nèi)圓弧。3.3 工序集中與工序分散的運(yùn)用工序集中特點(diǎn)：1）有利于采用自動化程序高的專用設(shè)備和工藝設(shè)備大大提高生產(chǎn)效率2）可以減少裝夾工件的次數(shù)和工件在機(jī)床之間的搬運(yùn)次數(shù)不僅縮短了輔助時間而且工件在裝夾后可以多加工幾個平面能較好的保證各表面之間的相互位置精度3)減少了工序數(shù)目縮短了工藝路線從而減少了機(jī)床數(shù)量操作工人節(jié)省車間生產(chǎn)面積簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作4采用了專用設(shè)備工裝結(jié)構(gòu)復(fù)雜生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大投資大調(diào)整和維修的難度大對工人的技術(shù)要求高轉(zhuǎn)化新產(chǎn)品比較困難。 工序分散：1）機(jī)床設(shè)備和工裝簡單調(diào)整方便生產(chǎn)工人易于掌握容易適應(yīng)產(chǎn)品更換2）可以采用更合理的切削用量減少機(jī)動時間3設(shè)備數(shù)

25、量多操作工人多生產(chǎn)面積大生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織困難4裝夾工具間的次數(shù)和工件在機(jī)床之間的搬運(yùn)次數(shù)多不僅增加了輔助時間而且個表面之間的相互位置精度低。 在一般情況下，模具零件屬單件小批生產(chǎn)，多采用工序集中的原則。大批大量生產(chǎn)則工序集中和分散二者兼有，通過對導(dǎo)套技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析，應(yīng)兼采用工序集中和分散。3.4 工序前后順序的安排經(jīng)分析導(dǎo)套的工序前后順序安排如下：下料車外圓及內(nèi)孔檢驗熱處理磨內(nèi)外圓研磨檢驗。3.5 選用的加工設(shè)備與工裝根據(jù)零件加工精度、輪廓尺寸和批量等因素，確定機(jī)床種類和工藝裝備：圓鋼切斷機(jī)，三爪卡盤、車刀，火鉗，游標(biāo)卡尺，粗糙度儀，洛氏測量儀。根據(jù)質(zhì)量、效率和經(jīng)濟(jì)性選擇夾具種類和數(shù)量。根據(jù)工

26、件材料和切削用量以及生產(chǎn)率的要求，選擇刀具，應(yīng)注意盡量選擇標(biāo)準(zhǔn)刀具。根據(jù)批量及加工精度選擇量具。第4章 加工余量、切削用量的確定因為該零件是大批生產(chǎn)，所以用查表法確定各工序的加工余量。由工藝設(shè)計手冊差得徑向余量：研磨余量0.01mm，精磨余量為0.1mm，粗磨余量為0.3mm，半精車為1.1mm，粗車余量2.5mm，由式Z總=Zi可得加工總余量為4.01mm。取加工總余量為4mm，并將粗車余量修正為2.49mm。計算各工序的基本尺寸。研磨后最小徑向工序的基本尺寸為45mm(最小徑向尺寸)，其他各工序的基本尺寸依次為：精磨 45mm+0.01mm=45.01mm粗磨 45.01mm+0.1mm=

27、45.11mm半精車 45.11mm+0.3mm=45.41mm粗車 45.41mm+1.1mm=46.51mm 毛坯 46.51mm+4.49mm=51mm最大徑向工序的基本尺寸為48mm(最小徑向尺寸)，其他各工序的基本尺寸依次為：半精車 48mm+0.3mm=48.3mm粗車 48.3mm+1.1mm=49.4mm毛坯 49.4mm+2.5mm=51.9mm確定各工序的加工精度和表面粗糙度。由工藝設(shè)計手冊查得：研磨后為IT5，Ra0.04um（零件的設(shè)計要求），精磨后為IT6，Ra0.16um，粗磨后為IT8，Ra1.25um，半精車后為IT11，Ra2.5um,粗車為IT13，Ra16

28、um。根據(jù)上述加工經(jīng)濟(jì)精度查公差表，將查得的公差數(shù)值按“入體原則”標(biāo)注在工序基本尺寸上。由于軸套軸向（即兩端面）無特殊要求，只需進(jìn)行粗車保證軸向尺寸，由工藝設(shè)計手冊差得：粗車余量4.5mm，取加工總余量為5mm，并將粗車余量修正為5mm。所以毛坯軸向尺寸為115mm。確定毛坯尺寸52×115mm。將上述計算和查表結(jié)果匯總于表6表6 最小徑向工序基本尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟(jì)精度表面粗糙度/um工序基本尺寸/mm工序尺寸公差/mm工序尺寸/mm研磨0.01IT50.04450.011450-0.011精磨0.1IT60.1645.010.01645.

29、010-0.016粗磨0.3IT81.2545.110.03945.110-0.039半精車1.1IT112.545.410.1645.410-0.16粗車4.49IT131646.510.3946.510-0.39鋸5252表7 最大徑向工序基本尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟(jì)精度表面粗糙度/um工序基本尺寸/mm工序尺寸公差/mm工序尺寸/mm半精車1.1IT112.548.30.16粗車4IT131649.40.3949.40-0.39第5章 工序尺寸及公差的確定某工序加工應(yīng)達(dá)到的尺寸成為工序尺寸。工序尺寸及工序余量在不斷變化，有些工序尺寸在零件圖上往往不標(biāo)

30、出或不存在，需要在制定工藝規(guī)程時予以確定。這是制定零件工藝規(guī)程的重要工作之一。工序尺寸及其公差的大小不僅受到加工余量大小的影響，而且與工序基準(zhǔn)的選擇有密切關(guān)系。生產(chǎn)中絕大部分加工面都是在基準(zhǔn)重合（工藝基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合）的情況下進(jìn)行加工的?；鶞?zhǔn)重合時，工序尺寸與公差的確定方法如下：（1）確定各工序的基本余量。生產(chǎn)中常采用查表法確定工序的基本余量。（2）計算各各工序的基本尺寸（包括毛坯尺寸）。由最后一道工序開始（即從設(shè)計尺寸開始）向前推算。對于軸，前道工序的工序尺寸等于相鄰后續(xù)工序的工序尺寸與其基本余量之差。計算時應(yīng)注意兩點(diǎn)：對于某些毛坯（如熱軋棒料）應(yīng)按計算結(jié)果從材料的尺寸規(guī)格中選擇一個相等或相近尺寸為毛坯尺寸。當(dāng)材料的尺寸規(guī)格與毛坯尺寸不等時，在毛坯尺寸確定后應(yīng)重新修正粗加工（第一道工序）的工序余量；精加工工序余量應(yīng)進(jìn)行驗算，以保證精加工余量不至于過大或過小。（3）確定各工序的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度。（4）公差的確定與標(biāo)注。公差可從有關(guān)手冊中查得（或按所采用加工方法的經(jīng)濟(jì)精度確定）。最后一道工序的公差按設(shè)計要求確定。將公差數(shù)值按“入體原則”標(biāo)注在工序的基本尺寸上。表8 大端工序尺寸與公差工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟(jì)精度工序尺寸/mm精車1.1IT11