大型空分項目冷箱安裝技術模板

1、N大型空分設備冷箱施工（中油吉林化建國際公司）一、前言由于鋼鐵工業(yè)、氮肥工業(yè)、火箭技術的發(fā)展，氧、氮耗量迅速增加，促進了大型空分設備制造的發(fā)展。 近幾年來我國的大型成套空分設備技術已經與世界發(fā)達國家的技術同步，在中國的大型空分設備廠中， 各家的成套空分流程及原理基本相同， 空分設備的安裝也已經模式化，在安裝過程中以冷箱及冷箱內設備安裝難度最大。本文以遼陽石化分公司的10000m3/h 空分設備安裝為例介紹冷箱及冷箱內設備的安裝，本套空分冷箱及冷箱內設備由中國杭州制氧機廠提供。二、工程概況遼陽石化分公司20 萬噸 / 年乙二醇及配套工程空分裝置，冷箱總高+56 米，長 9.7 米，寬 7.2 米

2、，高 57.5 米，冷箱共有72 塊冷箱板，共重172.8 噸，整個冷箱共分為主冷箱，板式冷箱。冷箱內設備有上塔、下塔、主冷凝蒸發(fā)器、粗氬塔、粗氬塔、精氬塔、粗氬塔冷凝器、精氬冷凝器、精氬蒸發(fā)器、主換熱器、液空液氮過冷器、膨脹空氣過濾器等設備，材質為鋁鎂合金。冷箱內工藝管線約為2000 米，材質主要為LF2 和 LF4 ，冷箱外管線材質為 20# 、0Cr18Ni9 和部分鋁鎂合金。三、冷箱安裝施工程序基礎交接、驗收及處理鋼結構及設備、材料驗收冷箱抗剪板安裝找平二次灌漿下塔、 粗氬塔、 液空液氮過冷器底座安裝找平焊牢第一帶冷箱板安裝換熱器支架安裝換熱器安裝氬泵小冷箱板放入大冷箱內第二帶冷箱板安

3、裝下塔、粗氬塔下段、液空液氮過冷器吊裝第二帶冷箱板安裝第三帶冷箱板安裝第四帶板安裝粗氬塔支架安裝氬塔拉架、精氬塔支架、 粗氬液化器支架安裝上塔下段、粗氬塔上段安裝上塔上段安裝冷箱第五帶板安裝粗氬塔拉架安裝精氬塔、粗氬液化器吊裝冷箱板進行焊接保證冷箱板有足夠強度其它冷箱板安裝冷箱內附屬結構吊裝就位冷箱封頂冷箱外梯子平臺安裝液氬泵安裝冷箱內低溫閥門安裝工藝內管線預制、安裝冷箱外管線、 閥門安裝設備、 管線、閥門氣密性試驗冷箱內外管線吹掃開車裸冷閥門法蘭冷緊冷箱內清理封閉人空填充保溫珠光砂正式開車四、基礎驗收及處理機械、設備基礎交接驗收時，基礎施工單位應提交質量證明書、測量記錄及其它施工技術資料?；?/p>

4、礎上應有明顯的標高基準線，縱橫中心線，建筑物上應標有坐標軸線?；A外觀不應有裂紋、蜂窩、孔洞及露筋等缺陷.基礎混凝土強度應達到設計要求，周圍土方應回填、夯實、整平，地腳螺栓的螺紋部分應無損壞和銹蝕?；A復測合格后，應由土建施工單位向安裝施工單位辦理中間交接手續(xù)；基礎表面應進行修整。需二次灌漿的基礎表面應鏟出麻面，麻點深度一般不小于10mm，深度以每平方米內有3 5 個點為宜，表面不允許有油污或疏松層；放置墊鐵處的基礎表面應鏟平，其水平度允許偏差為2mm/m ；螺拴孔內的碎石、泥土等雜物和積水必須清除干凈。冷箱基礎板安裝為無墊鐵安裝，底板找平后，與臨時第1頁共8頁鋼筋焊接固定，交土建二次灌漿，灌

5、漿時必須夯實，使凹處灌滿。達到強度后，加上地腳螺栓墊板緊固螺栓，同時切斷基礎板與臨時鋼筋焊接點。冷箱基礎板必須水平并且高度一致，水平度小于 0.5mm/m ；五、冷箱板及設備安裝冷箱板及附屬梁安裝前，應對其質量進行全面嚴格的檢查，吊裝前應將上面的雜物清理干凈。冷箱板安裝時，需要將臨時支架焊接在冷箱板上，用于臨時平臺的搭設。由于現(xiàn)場條件所限， 24000mm 標高以下冷箱板安裝采用單片吊裝、組對、安裝。頂帶冷箱板安裝前，在地面組對成“”形，這樣可以保證結構的穩(wěn)定。冷箱板吊裝就位后，應采用型鋼或鋼絲繩將板斜支（拉）固定。所有鋼結構應為垂直、四方和水平安裝，并且準確就位。冷箱板安裝垂直度偏差 1.5

6、/1000 ，且冷箱總高度偏差不得大于20 。冷箱板安裝與冷箱內設備安裝交叉進行， 待冷箱內設備吊裝完畢后， 再進行冷箱最后封閉。骨架間的安裝螺母與螺栓應點焊牢。骨架間的型鋼起內側為間斷焊，間距150 ，焊縫長50 。其外側為連續(xù)密封焊。整個冷箱外的連續(xù)焊必須保證冷箱的氣密要求。、梯子、平臺在地面進行組對，梯子斜支撐能在地面焊接的在地面進行焊接，冷箱板安裝完后，完善支托架、梯子平臺。冷箱上的安全閥、窺視鏡、呼氣孔等的安裝能與冷箱同步安裝的要同步安裝，上塔上段的封板和純氮出口管帽，粗氬塔冷凝器粗氬出口管帽，必須在地面上切除，清楚干凈鋁屑后用干凈白布或塑料布包扎后才能吊裝就位。在吊裝鋁制容器時，

7、應該采取保護措施，以防損傷表面，如索具外套橡皮管，索具間用支撐撐開。下塔塔吊裝就位后用鉛垂線在踏四周檢查其垂直度， 若不垂直， 可在其底座下面襯墊薄鋼板。起尺寸與支架寬度相近。垂直找正后， 墊鐵應與下塔支架面焊牢以免墊鐵移動。塔腰縫焊接及坡口處理形式和方法參考焊接要求。設備在安裝前要確定好安裝方位，確定設備方位要同時參照分餾塔總圖、設備圖工藝配管圖。 分餾塔垂直度要求0.5mm/1000m 且總長度不超過10mm；板式換熱器垂直度要求 1.5mm/1000m 且總長度不超過 10mm。支架、拉架的安裝要嚴格按照圖紙施工，不允許任意改變其形式、尺寸、角度、材質等。六、冷箱閥門試壓閥門必須具有出廠

8、合格證和制造廠的銘牌 ,銘牌上應標明公稱壓力 ,公稱通徑 ,工作溫度和工作介質等。對閥門的關閉位置進行檢查，閘閥、截止閥、調節(jié)閥等閥門的關閉件應處于全關閉的位置、止回閥的閥瓣應關閉并予以固定。閥門內應無積水、銹蝕、臟污、油漆脫落和損傷等缺陷，閥門兩端應有防護蓋保護。閥門外露的螺紋如閥桿、 接管部分應有保護措施。 鑄件應表面平整光滑、 無縮孔、 毛刺、粘砂、夾砂、鱗屑、裂紋等缺陷。鍛制加工表面應無夾層、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷。閥門的手柄或手輪操作應靈活輕便， 開閉時不得有卡阻現(xiàn)象， 閥桿的全開與全閉位置應與要求相符合。主要零件如閥桿，閥桿螺母、連接螺母的螺紋應光潔，不得有毛刺、凹疤與裂口等

9、缺陷。輸送設計壓力大于1Mpa 或設計壓力小于等于1Mpa 且設計溫度小于-29或大于186非可燃流體， 無毒流體管道的閥門均應逐個進行強度和嚴密性試驗。輸送設計壓力小于或等于 1Mpa 且設計溫度為 -29 186的非可燃流體， 無毒流體管道的閥門， 應從每批 (同制造廠、同規(guī)格、 同型號 )中抽出 10%，至少一個進行強度和嚴密性試驗， 若有不合格者再抽出 20%，如仍有不合格者，該批閥門不得使用。閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規(guī)格書”對閥門的閥體和密封面，以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽檢，每批至少抽查一件。若不符合要求，該批閥門不得使用。閥門殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.

10、5 倍，停壓 5 分鐘，以殼體無滲漏為合格。具有上密封結構的閥門，應逐個對上，試驗壓力為公稱壓力，試驗時應關閉上密封面，并松開填料壓蓋，停壓4 分鐘，以閥瓣密封面不漏為合格。閥門液體第2頁共8頁壓力試驗和上密封試驗應以潔凈水為介質。不銹鋼閥門液體壓力試驗時，水中的氯離子含量不得超過100mg/L 。公稱壓力小于1Mpa 且公稱直徑大于或等于600 的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按照管道系統(tǒng)試驗壓力進行。閥門的傳動裝置和操作機構應進行清洗檢查，要求動作靈活可靠，無卡澀現(xiàn)象。安全閥在安裝前，應按設計規(guī)定開啟壓力進行調試，調壓時壓力應平穩(wěn)，起閉試驗不得少于三次，調試合格

11、后，應及時進行鉛封。杭氧成套提供的閥門在保證期內，具有合格證，且密封面完好無損，在安裝前原則上可不進行單獨進行壓力試驗；在保證期內，具有合格證，其密封面有銹蝕、損壞等缺陷，經處理后，須進行氣密性試驗；解體檢查的閥門在安裝前須單獨進行氣密性試驗；凡需現(xiàn)場脫脂的閥門， 應在水壓試驗合格后解體脫脂，組裝后進行氣密試驗 （使用老裝置的氮氣） ，合格后應妥善封閉， 防止二次污染， 杭氧供的脫脂閥門安裝前不應開封。試驗合格的閥門，應做好標識，并填寫閥門試驗記錄。三、閥門安裝所有入庫或進入施工現(xiàn)場的各種閥門口應封閉，法蘭面應保護好， 不得進入雜物。 安裝前閥體內應清理干凈。閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓

12、應留有調節(jié)裕量。水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規(guī)定安裝，動作應靈活。閥門必須在關閉狀態(tài)下安裝。注意閥門的安裝方向， 必須確保安裝方向的準確性 （應使閥體箭頭的方向和流程圖、單線圖、配管圖所標示的方向一致） 。在特殊場合下，某些冷角式截止閥、冷箱外的直通加熱閥，使其方向相反（按工藝流程圖上的標記） 。如加熱進口閥、液空、液氧吸附器出口閥、透平膨脹機出口閥等。安全閥應垂直安裝。安全閥的閥體應定位牢固，出入口管線固定可靠。防止安全閥起跳時管線震動。 在震動較大管線上安裝的閥門，特別是小口徑管線上的閥門（如旁路閥、排放閥、儀表一次點活門等）要倍加注意牢固支撐，防止振動引起疲勞破壞。冷箱內的

13、閥門， 應在所有容器就位后， 管路安裝前進行安裝。冷箱內的冷閥應與其相應的支架同時安裝。并在與該閥相連管道的冷縮方向相反的方位上，使閥桿中心線與冷箱板上開孔中心線有 1015 的偏心。低溫液體閥之閥桿應向上傾斜10 15o。當管道與閥體焊接時，要先把閥門關閉。采取降溫措施，使得焊接時閥體溫度不高于200，以免閥門密封件變形，影響閥門正常使用。切換閥安裝時，其轉軸要處于水平位置，法蘭螺栓應均勻地交叉擰緊。凡用過的或生銹的螺栓不得再使用。與切換閥相連的管道在安裝前，應徹底地清除贓物、 灰塵及其他外來雜物。低溫氣動薄膜調節(jié)閥、帶有套筒的冷角閥，在冷試過程中，需用專用工具緊固法蘭螺栓。閥門在安裝前要進

14、行脫脂處理，經檢驗合格才能進行安裝。四、管線酸清和脫脂本工程鋁制材料管線的內部清潔度采用工業(yè)用三氯乙烯擦拭和蒸汽吹洗。蒸汽吹洗前將指定的蒸汽汽源引至現(xiàn)場合理位置，吹洗用蒸汽必須是無油蒸汽。用干凈純棉白布做成直徑相當于管線內徑的布球 ,一端用干凈的鐵線系牢.將此布球蘸好脫脂液- 工業(yè)用三氯乙烯后,拉動鐵線 ,使布球在管線內移動,擦拭管線內壁 ,反復幾次 .當擦拭后的布球外表面無油、干凈時,再用干凈的蒸汽進行吹掃。凡需現(xiàn)場脫脂的閥門， 應在水壓試驗合格后解體脫脂，組裝后進行氣密試驗，合格后應妥善封閉，防止二次污染，杭氧供的脫脂閥門安裝前不應開封。吹洗時應緩慢升溫暖管，且恒溫一小時后進行吹洗，然后自

15、然降至環(huán)境溫度，再升溫、暖管、恒溫進行第二次吹洗，如此反復，直至吹洗合格。蒸汽吹洗檢查方法及合格標準：用無油蒸汽吹洗脫脂件，取其冷凝液，放入一小粒直徑1mm 以下的純樟腦粒，以樟腦粒不停旋轉為合格。如果已經核審的部件再次受到污染，必須立即通報有關負責人，并清潔該部件，再次證明已達到規(guī)定的清潔度要求。脫脂合格后的管線要及時用干凈的塑料布進行封口，做好保護，并將處理合格的管線吊裝到無污染的空地集中擺放并作好成品的保護工作，以免脫脂后的管線被二次污染。 脫脂合格的管線、 閥門等要分開放置和做出脫脂合格標記，避免與未脫脂的混在一起分不出來。第3頁共8頁現(xiàn)場應搭設牢固可靠的通風防雨棚。清洗現(xiàn)場周圍應清除

16、一切易燃易爆物及其它雜物,劃分清洗專責區(qū)域 ,無關人員不得進入，嚴禁煙火,消除一切可能發(fā)生火花的來源,并設置“嚴禁煙火 ! ” 、“有毒物品 ! ”等標示牌，清洗現(xiàn)場必須具有必要的防火、防毒設施，經常檢查使之處于良好的備用狀態(tài)。酸能侵害皮膚粘膜，用濃硝酸清洗人員應穿毛料、絲綢或膠質工作服，戴耐酸膠皮手套、防護眼鏡和夾有小蘇打的雙層口罩，必要時應戴防毒面具?？列詨A能腐蝕皮膚粘膜，用堿液清洗時，操作人員應穿戴膠質工作服、圍裙、手套、長筒套靴和防護眼鏡。 清洗劑應分別貯于密閉的玻璃瓶或鐵桶內，避光保存于通風良好的干燥、涼爽倉庫中。清洗劑不得與強酸或強堿接觸。應防止清洗劑濺出和溢到地面上。溢出的溶劑應

17、立即用木屑、砂子等將其吸干并和清洗用過的織物一起收集在專用的密閉金屬容器內，但對溢出的酸、堿應立即用大量的水沖洗至中性。把溶劑從一個容器倒入另一容器時，應在露天，并且戴好防毒面具等防護用具后，方可進行。 嚴禁不同的溶劑混合和不按適用范圍使用。清洗后的水應排入指定的水井中。蒸汽吹洗的排氣管應引至室外，并加以明顯標志， 管口應朝上傾斜，保證安全排放。排氣管應具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力。排氣管直徑不宜小于被吹洗管的管徑，長度應盡量短捷。 整個吹洗過程一定要注意安全，施工人員嚴格保證三保利用。管線脫脂溶劑三氯乙烯為劇毒化學用品、易燃，脫脂人員應穿戴好防護用品；脫脂過程中， 應注意站在上風口

18、， 防止中毒。 各工種嚴格遵守本工種安全操作規(guī)程，嚴防燙傷。五、管線安裝每條管線預制和安裝，在材料齊全時， 必須按單線圖一次全部施工完，特別是管道支架必須符合設計要求，沒有施工完或沒達到標準規(guī)定的，不得進行驗收。每條管線施工完，由項目質檢員、 工號專責工程師、 施工工號工程師、 質檢員共同檢查驗收，不合格者及時整改。由于客觀原因暫設不能整改者必須在單線圖注明，條件具備時及時整改，由項目專責工程師監(jiān)督并簽證見。 管道安裝前必須用壓縮空氣或其它辦法清理干凈，確保管內無雜物方可安裝，特別是和設備口采用焊接連接的工藝管線安裝前，應經施工單位和項目質檢員、監(jiān)理公司、建設單位共同檢查并簽證，安裝后進行可靠

19、的封閉。進入施工現(xiàn)場的鋁及鋁合金、不銹鋼材料必須單獨放置，不得被碳鋼污染或其它材料污染和劃傷。 所有用于配管工程的管材和管道組合件都必須有明顯的不易消失的標識。沒有標識或標識不全的不準使用于工程上。所有標識在規(guī)定的期限內都時可以追溯的。每條施工完的管線必須標注完整的管線號，按其長度應標注1 3 處。在對管線進行組裝焊接時，不得由于焊接損壞焊道附近的管線標識，如不可避免，應在焊前將此標志過渡到安全部位。對螺紋聯(lián)結接頭采用密封焊時，螺紋外露部分應盡量縮短，外露部分的螺紋必須全部被密封焊所覆蓋， 螺紋連接部不得采用密封帶。 不論在預制廠或施工現(xiàn)場預制和安裝的管線成線后都必須可靠封口，封口前應用壓縮空

20、氣吹掃干凈。對充氣設備和鋁板換熱器，在正式配管前不應拆除管口盲板，拆除鋁板換熱器焊接盲板時，應采用機械方法切割， 不準采用氣割，嚴禁雜物掉入設備內，盲板拆除后應立即封閉管口，禁防雨水及雜物進入設備內。與設備口直接焊接的工藝管線，要采取特別措施。在沒有確定吹掃、試壓方法前，不得直接和設備焊接。 設備上用于和工藝管線的接口有焊帽，切割時嚴禁損壞， 以備管線試壓用。切割尺寸應準確，必須按設備制造圖規(guī)定的切割線，實量實測進行其切割，不得隨意切割，并留有充分的預留量。這類管線的施工要安排有實踐經驗、技術良好的管工和焊工進行。所有和動、 靜設備連接的管口，為防止雜物進入設備內管線安裝時應加盲板墊隔離。過濾

21、器兩端若為焊接口，焊接時應防止焊接飛濺燒壞過濾網，焊接前應取出過濾器或采取其他措施。法蘭連接時應保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000。不得用強緊螺栓方法消除歪斜。法蘭連接應保持同軸，并保證螺栓自由穿入。在管線試壓前，RF 密封的墊片要更換正式墊片，但對下列部位的RF 法蘭口不能更換正式墊片：調節(jié)閥、流量計、流量孔板、限流孔板、過濾器、安全閥、設備聯(lián)接口，因為上述部位試壓吹掃時要采用短管、盲板或與設備第4頁共8頁口斷開。 所有傳動、靜設備相連的管口，為防止雜物進入設備內管線安裝時應加盲板墊隔離。過濾器兩端若為焊接口，焊接前應取出過濾網或采取其它措施，防止焊接飛濺燒壞過濾網。對充氣設備

22、和鋁板換熱器，在正式配管前不準拆除管口盲板，拆除鋁板換熱器焊接盲板時，應采用機械方法切割，不準采用氣割，嚴禁雜物掉入設備內，盲板拆除后應立即封閉管口，禁防雜物進入設備內。要注意各類伸縮節(jié)安裝的特殊技術要求，尤其是各種波形伸縮節(jié)，只有當完全了解其技術要求后， 方可對其進行安裝和定位，伸縮節(jié)兩側的管道支架，必須按設計要求一次到位 （固定、滑動、導向均處于工作狀態(tài)）。波形補償器內套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質流向安裝， 在垂直管道上應置于上部。嚴禁采用使波形補償器變形的方法，調整管線安裝偏差。管系安裝完成后 （整個管系安裝均符合設計要求）應拆除波形補償器上的用于安裝運輸?shù)妮o助構件及緊固件， 并

23、應按設計要求將限位裝置調整到規(guī)定位置，使管系在環(huán)境溫度下有充足的補償能力。 波形補償器的活動部件應移動靈活，不得有卡住現(xiàn)象。 卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部。環(huán)焊縫距支、吊架凈距離不小于50mm。管子對口時應檢查平直度，在距接口中心200mm 處測量，允許偏差1 毫米 /米，但最大不超過10 毫米。管道對口和焊縫位置應符合要求，不得強力對口，儀表點開孔和焊接應在管道安裝前進行。冷箱內低溫流量孔板、容器支架、管架、閥架等設備，在擰緊螺母前，與其相配的鋁合金螺栓或不銹鋼制螺栓，其螺紋部分應先涂一層二硫化鉬潤滑脂，以免咬死。 在流量孔板前后，須有足夠的直管段?？装迩盀?0 倍管徑，孔

24、板后10 管徑，且不允許存在影響測量精度的因素（如管接頭等） 。管道焊接其內表面亦應磨平，墊片不可伸入管子內徑。并要仔細檢查孔板的安裝方向，不得裝反。安裝鋁管的工具不得生銹。冷箱內加溫吹除管的安裝： 避免與其它低溫管道和液體容器接觸， 其外壁間距離一般距離平行不小于300 、交叉不小于200 。管道外壁與冷箱型鋼內壁距離應符合下列要求：低溫液體管不小于400 ；低溫氣體管不小于300 。冷箱內管道安裝間距應 100 。凡鋁管壁厚 5 ，口徑大于或等于80 （ DN 80 ），對焊處均須加嵌不銹鋼襯圈。 12× 2 和 18× 2 鋁管加外套管環(huán)角縫。板式換熱器熱端外露者，須

25、在底板上均勻填裝200 300 礦渣棉，以免使珠光砂漏出外面。液空、液氧吸附器硅膠充填和排放隔箱。透平膨脹機過濾器檢修隔箱及其渦輪附近處。循環(huán)液氬泵檢修隔箱和過濾器隔箱等要特別填實。六、支吊架制作安裝在條件具備的情況下， 管道的支吊架安裝必須和工藝管線同步進行一次到位，結構形式正確，接觸良好，牢固，可靠，不允許采用臨時支撐，若客觀條件不具備，必須采用臨時支架時， 應固定可靠， 一但條件具備立即補齊。 管道支吊架不允許焊在鋼結構平臺板上或鋼格板上。導向支架、 滑動支架不允許有卡澀、 歪斜和懸空現(xiàn)象。 彈簧支吊架安裝應有安裝記錄，支吊架高度、彈簧工作高度、彈簧的予壓縮量或調整值，應做記錄。用于彈簧

26、定位的臨時固定件不要移動或丟失（以免彈簧失去正確的安裝尺寸），在出庫或安裝時都要檢查一遍。在管系正式投用前要拆除。重要部位的管道支架（如較強振動、重要傳動設備的出入口、波形補償前后高溫、低溫管線、 特殊材質和結構形式等）在制作和安裝時都要仔細檢查和做必要的記錄。彈簧支吊架安裝應有安裝記錄，支吊架高度、彈簧工作高度、彈簧的預壓縮量（若設計和制造廠給定了數(shù)據(jù)）或調整值，應作記錄。用于彈簧定位的臨時固定件不要移動或丟失（以免彈簧失去正確的安裝尺寸） ，在出庫或安裝時都要檢查以便在管系正式投用前拆除。支吊架安裝時要充分考慮到熱膨脹方向和補償預留量。管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓有相應的斜墊

27、片。在管道安裝完后，將臨時支吊、架予拆除?；顒又У?、架的管托不得脫落?？烧{支、吊架的位置調整合適。冷箱內管架的設置：保持被設管架的管道第5頁共8頁有足夠的穩(wěn)定性和剛性， 不能隨便晃動， 且要考慮到管道的熱脹冷縮， 并按照管架圖的要求進行。七、氣密試驗管道系統(tǒng)試驗前應將不能參與試驗的系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件等加以隔離；安全閥、爆破板、流量孔板應拆卸，加盲板的部位應有明顯標記和記錄。升壓應緩慢平穩(wěn)，并無異?，F(xiàn)象，并應逐步升壓至試驗壓力，采用無脂肥皂液或二丁基萘硫酸鈉溶液檢漏，檢漏后，應立即用熱水將皂液擦洗干凈。檢漏過程中發(fā)現(xiàn)的漏點，須做好標記，卸壓后補焊，對塔內鋁鎂合金管道的漏點，決不允許采用捻

28、壓和敲擊的方法處理，一定進行補焊，補焊后，需重新充氣檢查。氣密性試驗應在檢漏后進行，并應在試驗壓力穩(wěn)定30min 后開始記錄起點壓力和起點溫度，并準確的準時記錄終點壓力和溫度，其殘留率應接上式或計算并符合上表要求。氣密性試驗合格后， 應將盲板拆除后復位，并應按工作壓力進行整體通氣檢查。如遇有分餾塔內需的換再生操作的設備（如吸附過濾器液氧循環(huán)吸附器等）應單獨作氣密性試驗，保壓4h，其進出口閥門范圍內的殘留率不應小于99%。試壓用的壓力表在周檢期內，其精度不得低于1.5 級，表的滿刻度植應為被測壓力的1.52 倍壓力表不得少于兩塊。待測管道與無關系統(tǒng)已用盲板隔開，安全閥已隔離，各壓力系統(tǒng)應用盲板，

29、隔開并進行氣密性實驗，包括所有的加溫管，排放管和計器管等，實驗采用清潔，干燥無油的壓縮空氣。氣密性試驗壓力，保壓時間和殘留率：管道系統(tǒng)類別設計壓力Mpa停壓時間（小時）殘留率（ %）低壓系統(tǒng)（ 1）0.1012 98液氧循環(huán)系統(tǒng)0.3012 97低壓系統(tǒng)（ 2）0.6012 95增壓系統(tǒng)0.9012 93殘留率應按下式計算=（ P2*T1 ） /（ P1*T2 ） *100%式中： P1 起始壓力KPa（絕對壓力）P2 終點壓力KPa（絕對壓力）T1 起始溫度 K（絕對溫度）T2 起始溫度 K（絕對溫度）八、系統(tǒng)吹掃空氣吹掃應用本裝置的空氣壓縮機。吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力，流速不宜

30、小于 20m/s 。吹掃用的空氣壓力：中壓系統(tǒng)：應保持在250 400KPA低壓系統(tǒng)：應保持在40 50 KPA在系統(tǒng)吹掃中， 若遇到未設置與大氣相通的吹除閥，可視情況在適當?shù)牟课婚_設吹掃孔。待吹掃結束后，再予堵塞或撬開法蘭。在系統(tǒng)吹掃時， 透平膨脹機和循環(huán)液氧泵進出管應斷開，其入口管道上的過濾器芯子和透平膨脹機加溫氣進口處的過濾器芯子均應拆下。所有的孔板計亦應拆下。檢查合格的管線必須進行可靠的封閉，不得再次污染。塔外管線吹掃時，凡與冷箱內相接的閥門、法蘭應關閉或斷開，以免贓物吹入塔內。各系統(tǒng)的吹掃應反復進行多次，吹掃時間不應少于4 小時。吹掃可逆式換熱器時（主換熱器）如帶有自動閥箱，應將自動

31、閥箱人孔打開，其低壓側自動閥孔應用盲板封堵，吹掃后即將自動閥裝上，撿漏和將人孔封閉。 空分裝置工藝氣管道吹掃時應先吹掃塔外系統(tǒng)，接著流程圖中壓，低壓的兩個系統(tǒng)分別吹掃吹掃塔內系統(tǒng)時， 應先吹板翅式換熱器及其上的計器管， 后吹其他設備和管路管線吹掃的排放口要適當固定， 特別是排放反作用力大的部位， 更應可靠固定。 排放附近要有安全措施。吹掃合格的管線要及時填寫吹掃記錄。第6頁共8頁吹掃徹底與否的檢查，可用沾濕的白色濾紙或脫脂棉花放在吹掃出口處，經5 分鐘。應干凈無明顯的機械雜質為合格。吹除時各排氣口應設警示標志，并由專人看管。 在分餾塔加溫吹掃時， 利用出分子篩吸附器的常溫干燥空氣可進一步對冷箱

32、內管道的雜質、灰塵及水等進行吹除， 進冷箱內的管道必須吹除干凈后方可與冷箱連接。冷箱的每一只吹除閥均需打開進行吹除，直至沒有灰塵和水汽。工藝管線吹掃時，調節(jié)閥、 流量表、 孔板、 過濾器內芯、 等怕?lián)p壞的儀表一次件應拆下。不參加吹掃的管線應加盲板或用閥門切斷。九、整體試車、裸冷、冷緊開車前應對分餾塔進行全面的加溫和吹冷，空壓機，膨脹機，水機，水泵，切換閥等儀表控制系統(tǒng)， 電氣控制系統(tǒng)及安全保護裝置應作的轉運的準備工作。由于各業(yè)主對空分裝置的產品各有不同，所以說全低壓流程的空分裝置業(yè)主要求的不同工藝流程也不是完全一樣的，多少有些差別， 鑒于這種情況裝置的整體開車應接著制造廠家提供的操作說明書，中

33、規(guī)定進行，并依次將精餾塔，冷凝蒸發(fā)器等主要設備冷卻到盡量低的溫度，保持12h，然后冷卻整個分餾塔，待所有的設備，管路外表面都結上白霜，再保持34h。設備啟動后，應密切監(jiān)視各項工況的變化情況，整個操作中的各個環(huán)節(jié)有無異常，并應每隔0.5h 做一次有關記錄（壓力，溫度）在冷狀態(tài)下，應檢查各部位有無變形，并可根據(jù)結霜的情況判斷有無泄露， 并將泄露的位置作好標記，待化霜后處理， 處理后視情況或業(yè)主要求是否再次裸冷檢查。在裸冷試驗后和化霜前， 應把保冷箱內的所有法蘭及閥門連接螺栓再次緊固一次（進行一次冷緊）。分餾塔恢復到常溫后，應以工作壓力對整個系統(tǒng)通氣檢查，如發(fā)現(xiàn)漏點時應及時消除， 整體裸冷后， 如有

34、補焊， 密封面處理或局部處理改裝時，必要時應再進行裸冷檢查。上述幾道工序進行后即可認為空分裝置裸冷工作，可進行最后一步的裝填絕熱材料。十、裝填絕熱材料時的注意事項及要求首先應裝填保溫礦渣棉， 裝填礦渣棉時須填實并接圖中指定的位置裝填，并應使分餾塔和基礎表面保持干燥。 礦渣棉裝填完要立即將人孔蓋板和低溫閥的防雨護套安裝完。需站人裝填珠光砂的人孔筒需要用細鐵線攔擋，防止裝填過程中人員不慎投入到冷箱內。絕熱材料內不應混有可然物，和塊狀物體，防止裝填過程中砸壞管道或設備。絕熱材料不能受潮，并不應在雨血天裝填。裝填過程中不應損傷儀表，管道和電纜，安裝應密實，不能有空穴。裝填絕熱材料時，分餾塔內各設備，管路均應充氣，充氣壓力宜為4550Kpa （表壓）并應微開各計器管閥門通氣， 同時使各鉑熱電阻通電觀察計器管和電纜有無故障，直至最后裝填完畢。珠光砂填充完畢后就可以進行整體開車、調試、生產了。十一、安全技術要求施工操作必須嚴格按安全技術操作規(guī)程執(zhí)行。施工人員進入