橋梁質(zhì)量通病治理措施

1、橋梁質(zhì)量通病及防治措施（一）砼工程質(zhì)量通病及防治措施1混凝土出現(xiàn)蜂窩產(chǎn)生的原因：混凝土配合比不當或砂、石予、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、粗骨料多； 混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實； 下料不當或下料過高，未設(shè)串筒使粗骨料集中，造成石子、砂漿離析， 混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠； 模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失； 鋼筋較密，使用的粗骨料粒徑過大或坍落度過??； 施工縫處未進行處理就繼續(xù)灌上層混凝土。防治的措施：認真設(shè)計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽：澆灌應(yīng)分層下料，分層

2、振搗，防止漏振：模板縫應(yīng)堵塞嚴密，澆灌中，應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；混凝土澆筑間隔過長時應(yīng)對施工縫進行處理后再繼續(xù)澆筑。 小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：25水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。2混凝土出現(xiàn)麻面產(chǎn)生的原因：模板表面粗糙、未進行打磨或粘附的水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞；模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面； 摸板拼縫不嚴，局部漏漿； 模扳脫模劑涂刷不勻，或局部漏

3、刷或失效混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面； 混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。防治的措施：模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙，應(yīng)用膠帶紙、泡沫膠等堵嚴，模扳脫模劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。3混凝土出現(xiàn)孔洞產(chǎn)生的原因：在鋼筋較密的部位或預埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土; 混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。 混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔

4、洞; 混凝土內(nèi)掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。防治的措施：在鋼筋密集處及復雜部位，像先簡支后連續(xù)梁端等部位，應(yīng)采用小石子混凝土澆灌，在模板內(nèi)充滿，認真分層振搗密實，嚴防漏振，砂石中混有雜物等掉入混疑土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈； 將預埋件周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細修補 。4混凝土澆筑時出現(xiàn)露筋產(chǎn)生的原因：灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露;結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋; 混凝土配合比不當，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。 混凝土保護層太小或保護層處混凝土

5、振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋； 木模扳未澆水濕潤吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋。防治的措施：澆灌混凝土，應(yīng)保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗查，鋼筋密集時，應(yīng)選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應(yīng)用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應(yīng)充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。 表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突

6、出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。5混凝土澆筑時出現(xiàn)縫隙、夾層產(chǎn)生的原因：施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、未清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土； 兩層混凝土施工間隔時間過長；施工縫處混凝土浮屑、泥土、等雜物未清除或未清除干凈；混凝土澆灌高度過大，未設(shè)串簡、溜槽，造成混凝土離析；樁柱交接處未鑿毛處理。防治的措施：認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處浮屑等雜物應(yīng)清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽，接縫處澆灌前應(yīng)將接觸面鑿毛，以利結(jié)合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實； 縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈

7、后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應(yīng)清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或?qū)⒈砻娣忾]后進行壓漿處理。6拆模后出現(xiàn)缺棱掉角產(chǎn)生的原因：木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉； 低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板； 拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉； 模板未涂刷脫模劑，或涂刷不均。防治措施：木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認真澆水養(yǎng)護，拆除側(cè)面非承重模板時，混凝土應(yīng)具有12Nmm2以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞

8、擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。 缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。7混凝土表面平整度不好產(chǎn)生的原因：混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面租糙不平；模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉；混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕防治措施：嚴格按施工規(guī)范操作，灌筑混凝土后，應(yīng)用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板應(yīng)有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應(yīng)支在堅實地基上，有足夠的支

9、承面積，要防止浸水，以保證不發(fā)生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查，凝土強度達到12Nmm2以上，方可在已澆結(jié)構(gòu)上走動。8混凝土強度不夠，均質(zhì)性差產(chǎn)生的原因：水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確；混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大；混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；冬期施工，拆模過早或早期受陳；混凝土未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，早期脫水或受外力砸壞 。 防治措施：水泥應(yīng)有出廠合格證，新鮮無結(jié)塊，過期水泥經(jīng)試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應(yīng)符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計

10、量準確，混凝土應(yīng)按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，強度達到30以上，礦渣水泥配制的混凝土，強度達到40以上，始可遭受凍結(jié)，按施工規(guī)范要求認真制作混凝上試塊，并加強對試塊的管理和養(yǎng)護。 當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結(jié)構(gòu)混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結(jié)構(gòu)的安全度，研究處理方案，采取相應(yīng)加固或補強措施。9混凝土裂縫產(chǎn)生的原因：混凝土在施工過程中由于板筋位置不當引起、溫度、濕度變化，混凝土徐變的影響，拆模過早，早期受振動等因素都有可能引起混凝土裂縫發(fā)生。這些裂縫雖屬非結(jié)構(gòu)受力因素所引起的，但現(xiàn)澆板裂縫

11、既影響美觀，而且裂縫不僅會影響抗?jié)B效果，也易造成水分侵蝕鋼筋，影響使用耐久性?，F(xiàn)場澆注混凝土裂縫的預防措施：嚴格按圖施工，加強旁站管理，保證鋼筋的有效高度。鋼筋安裝到位后，混凝土澆注隱蔽前，要保證板筋有足量的符合要求的墊塊，負筋有滿足設(shè)計要求高度的足量支撐，制止原始的、由現(xiàn)場人員，憑感覺“護筋”的做法，既要保證板筋有符合要求的保護層，又要滿足負筋的有效高度。加強混凝土早期養(yǎng)護。澆注完的混凝土要及時養(yǎng)護，防止干縮，尤其在高溫下施工，更應(yīng)經(jīng)常澆水養(yǎng)護，這樣既可減少溫度產(chǎn)生的裂縫，也可降低由于混凝土的收縮而產(chǎn)生的約束應(yīng)力，有效控制裂縫。同時，對水泥砂漿地面，也要嚴格按施工順序操作，并加強養(yǎng)護，經(jīng)常使

12、地面處于濕潤狀態(tài)，也能有效地抑制地面裂縫的產(chǎn)生。大體積現(xiàn)澆混凝土施工應(yīng)合理設(shè)計澆筑方案，避免出現(xiàn)施工縫。加強施工管理，混凝土施工時應(yīng)結(jié)合實際條件，采取有效措施，確?；炷恋呐浜媳?、塌落度等符合規(guī)定的要求，并嚴格控制外加劑的使用，同時應(yīng)避免混凝土早期受到?jīng)_擊。特別是很多混凝土工程，采用現(xiàn)場攪拌混凝土澆注，更要嚴格控制砂的細度模數(shù)及含泥量?；炷劣蒙皯?yīng)采用中粗砂，如砂粒過細，砂的含泥量超過標準，不僅會降低強度，也會使混凝土產(chǎn)生裂縫，這是因為泥的膨脹性大于水泥膨脹性的緣故。（二）鋼筋工程質(zhì)量通病及防治措施1鋼筋表面銹蝕產(chǎn)生的原因：保管不良，受到雨、雪侵蝕；存放期過長；倉庫環(huán)境潮濕，通風不良。預防措施

13、：鋼筋原料應(yīng)存放在倉庫或料棚內(nèi)，保持地面干燥；鋼筋不得直接堆置在地面上，必須用混凝土墩、磚或墊木墊起，使離地面200mm以上；庫存期限不得過長，原則上先進庫的先使用。工地臨時加蓋雨布；場地四周要有排水措施；堆放期盡量縮短。 2鋼筋堆放混料 原因分析：原材料倉庫管理不當，制度不嚴；鋼筋出廠未按規(guī)定軋制螺紋或涂色；直徑大小相近的，用目測有時分不清；技術(shù)證明未隨鋼筋實物同時送交倉庫。 預防措施：倉庫應(yīng)設(shè)專人驗收入庫鋼筋；庫內(nèi)劃分不同鋼筋堆放區(qū)域，每堆鋼筋應(yīng)立標簽或掛牌，表求其品種、等級、直徑、技術(shù)證明編號及整批數(shù)量等；驗收時要核對鋼筋螺紋外形和涂色標志，如鋼廠未按規(guī)定做，要對照技術(shù)證明單內(nèi)容鑒定；鋼

14、筋直徑不易分清的，要用卡尺檢查。3 原料曲折 原因分析：運輸時裝車不注意；運輸車輛較短，條狀鋼筋彎折過度；用吊車卸車時，掛鉤或堆放不慎，壓垛過重。 預防措施：采用車架較長的運輸車或用掛車接長運料；對于較長的鋼筋，盡可能采用吊架裝卸車，避免用鋼絲繩捆綁。4鋼筋縱向裂縫原因分析：軋制鋼筋工藝缺陷所致。 預防措施：剪取實物送鋼筋生產(chǎn)廠，提醒今后生產(chǎn)時注意加強檢查，不合格不得出廠。5鋼絲表面損傷原因分析：a.調(diào)直機上下壓輥間隙太小。 b.調(diào)直模安裝不合適。 預防措施：a.一般情況下鋼絲穿過壓輥之后，保證上下壓輥間隙為23mm。 b.根據(jù)調(diào)直模的磨耗程度及鋼筋性質(zhì)，通過試驗確定調(diào)直模合適的偏移量。6 剪

15、斷尺寸不準 原因分析：a.定尺卡板活動； b.刀片間隙過大。預防措施：a.擰緊定尺卡板緊固螺栓； b.調(diào)整固定刀片與沖切刀片間的水平間隙，對沖切刀片作往復水平動作的剪斷機，間隙以0.51mm為合適。 7 鋼筋連切 原因分析：彈簧預壓力不足；傳送壓輥壓力過大；料槽鋼筋下落阻力過大。預防措施：針對以上幾種原因作相應(yīng)調(diào)整，并事先試驗合適。8箍筋不規(guī)范原因分析：箍筋邊長成型尺寸與圖紙要求誤差過大；沒有嚴格控制彎曲角度；一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。預防措施：注意操作，使成型尺寸準確；當一次彎曲多個箍筋時，應(yīng)在彎折處逐根對齊。 9成型尺寸不準原因分析：下料不準確；畫線方法不對或誤差大；用手工彎曲時，扳

16、距選擇不當；角度控制沒有采 取保證措施。預防措施：加強鋼筋配料管理工作，根據(jù)本單位設(shè)備情況和傳統(tǒng)操作經(jīng)驗，預先確定各形狀鋼筋下料下度調(diào)整值，配料時考慮周到；為了畫線簡單和操作可靠，要根據(jù)實際成型條件（彎曲類型和相應(yīng)的下料調(diào)整值、彎曲處曲率半徑、扳距等），制定一套畫線方法以及操作時搭扳子的位置規(guī)定備用。一般情況可采用以下畫線方法：畫彎曲鋼筋分段尺寸時，將不同角度的下料長度調(diào)整值在彎曲操作方向相反一側(cè)長度內(nèi)扣除，畫上分段尺寸線；形狀對稱的鋼筋，畫線要從鋼筋的中心點開始，向兩邊分畫。扳距大小應(yīng)根據(jù)鋼筋彎制角度和鋼筋直徑確定。 10鋼筋（包括鋼格柵、錨桿）數(shù)量不夠、存在漏筋現(xiàn)象原因分析：施工管理不當，

17、沒有事先熟悉圖紙和研究各號鋼筋安裝順序。預防措施：綁扎鋼筋骨架之前要熟悉圖紙，并按鋼筋材料表核對配料單和料牌，檢查鋼筋規(guī)格是否齊全準確，形狀、數(shù)量是否與圖紙相符；在熟悉圖紙的基礎(chǔ)上，仔細研究各號鋼筋綁氙扎安裝順序和步驟；整個鋼筋骨架綁完后，應(yīng)清理現(xiàn)場，檢查有沒有某號鋼筋遺留。治理方法：漏掉鋼筋要全部補上。骨架構(gòu)造簡單者，將遺漏鋼筋放進骨架，即可繼續(xù)綁扎；復雜者要拆除骨架部分鋼筋才能補上。對于已澆筑混凝土的結(jié)構(gòu)物或構(gòu)件，發(fā)現(xiàn)某號鋼筋遺漏，則要通過結(jié)構(gòu)性能分析來確定處理方案。11鋼筋間距不一致原因分析： 一般圖紙上所注間距為近似值，按近似值綁扎，則間距或根數(shù)有出入。 預防措施：根據(jù)構(gòu)件配筋情況，預

18、先算好箍筋實際分布間距，綁扎鋼筋骨架時作為依據(jù)；鋼筋間距需采用卡尺定位及骨架焊接以保證合格率。12骨架外形尺寸不準確原因分析：鋼筋骨架外形不準，這和各號鋼筋加工外形是否準確有關(guān)，如成型工序能確保各部尺寸合格，就應(yīng)從安裝質(zhì)量上找原因。安裝質(zhì)量影響因素有兩點：多根鋼筋端部未對齊；綁扎時某號鋼筋偏離規(guī)定位置。 預防措施：綁扎時將多根鋼筋端部對齊；防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。13同截面鋼筋連接接頭過多 原因分析：a.鋼筋配料時疏忽大意，沒有認真考慮原材料長度。b.忽略了某些桿件不允許采用綁扎接頭的規(guī)定。c.忽略了配置在構(gòu)析同一截面中的接頭，其中距規(guī)定為：在受力鋼筋直徑30倍區(qū)段范圍 （不小于500mm

19、），有接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率。 d.分不清鋼筋位在受拉區(qū)還是受壓區(qū)。 預防措施：a.配料時按下料單鋼筋編號再劃出幾個分號，注明哪個分號與哪個分號搭配，對于同一組搭配而安裝方法不同的要加文字說明。 b.記住軸心受拉和小偏心受拉桿件中的受力鋼筋接頭，均應(yīng)焊接，不得采用綁扎接頭。 c.弄清楚規(guī)范中規(guī)定的同一截面含義。 d.如分不清拉或受壓區(qū)時，接頭設(shè)置均應(yīng)按受拉區(qū)的規(guī)定辦理，如果在鋼筋安裝過程中安裝人員與配料人員對受拉或受壓區(qū)理解不同（表現(xiàn)在取料時，某分號有多有少），則應(yīng)討論解決。14鋼筋綁扎搭接接頭松脫原因分析：搭接處沒有扎牢，或搬運時碰撞、壓彎接頭處。預防措施：鋼筋搭

20、接處應(yīng)用鐵絲扎緊。扎結(jié)部位在搭接部分的中心和兩端，共三處搬運時輕抬輕放。15保護層厚度不滿足設(shè)計及規(guī)范要求原因分析：保護層砂漿墊塊厚度不準，或墊塊墊得太少；預防措施：a.檢查砂漿墊塊厚度是否準確，綁扎牢固可靠，縱橫間距均不得大于0.8m，梁底位置間距不得大于0.5m，確保每平米墊塊數(shù)量不少于4塊。 b.鋼筋網(wǎng)片有可能隨混凝土澆搗而沉落時，應(yīng)采取措施防止保護層偏差，例如用鐵絲將網(wǎng)片綁吊在模板楞上，或加設(shè)鋼筋支撐筋支撐鋼筋網(wǎng)片。 （三）模板工程質(zhì)量通病及防治措施1基礎(chǔ)模板缺陷 條形基礎(chǔ)模板長度方向上口不直，寬度不一。上階側(cè)模下口陷入混凝土內(nèi)，拆模后產(chǎn)生“爛脖子”。側(cè)向脹模、松動、脫落。原因分析：條

21、形基礎(chǔ)模板拼接處的上口不在同一條直線上；模板上口未設(shè)定位支撐，支撐圍檁剛度不足，在混凝土側(cè)壓力下向外位移 (俗稱脹模)。上階側(cè)模未撐牢，下口未設(shè)置鋼筋支架或混凝土墊塊，腳手板直接擱置在模板上，造成上階側(cè)模下口陷入混凝土內(nèi)，拆模后上臺階根部產(chǎn)生“爛脖子”。防治措施：條形基礎(chǔ)支模，通長拉線并掛線找準，以保證模板上口垂直。上口應(yīng)定位，以控制條形基礎(chǔ)上口寬度。上階側(cè)模應(yīng)支承在預先設(shè)置的鋼筋支架或預制混凝土墊塊上，并支撐牢靠，使側(cè)模高度保持一致，不允許將腳手板直接擱置在模板上；從側(cè)模下口溢出來的混凝土應(yīng)及時鏟平至側(cè)模下口，防止側(cè)模下口被混凝土卡牢，拆模時造成混凝土的缺陷。側(cè)模中部應(yīng)設(shè)置斜撐，下部應(yīng)用臺楞

22、固定；支承在土坑邊上的支撐應(yīng)墊木板，擴大接觸面；澆筑混凝土前須復查模板和支撐，澆筑混凝土時，應(yīng)沿模板四周均衡澆搗；混凝土呈塑性狀態(tài)時，忌用操作工具在模板外側(cè)拍打，以免影響混凝上外觀質(zhì)量。2柱模板缺陷模板位移、傾斜、扭曲、脹模、鼓肚、漏漿。原因分析：組合鋼模板重復使用前未經(jīng)修整，兩側(cè)模板組裝松緊不一。模板剛度不夠，拼縫不嚴，拉結(jié)、固定不牢。柱箍不緊固，或提前拆模。防治措施：柱模應(yīng)妥善堆放，使用前應(yīng)檢查、修整，分段支模連接應(yīng)緊固，以防止柱模豎向傾斜、扭曲。柱箍間距應(yīng)根據(jù)柱子斷面的大小及高度設(shè)置，木楞膠合板模應(yīng)采用定型枋木加強陽角部位；組合鋼模板在配板時，端頭的接縫應(yīng)錯開布置，以增加柱模的整體剛度。

23、角部的每個連接孔都應(yīng)用U型卡卡牢，兩側(cè)的對拉螺栓應(yīng)緊靠模板，如有縫隙應(yīng)用木楔塞緊，以免扣件滑移，使拼縫處產(chǎn)生拉力，造成漏漿。3梁模板缺陷梁模板底板下?lián)希瑐?cè)向脹模，圈梁上口寬度不足。底模端部嵌入梁柱間混凝土內(nèi)，不易拆除。梁柱模板接頭處跑模漏漿。原因分析：梁的側(cè)模剛度差，對拉螺栓設(shè)置不合理，斜撐角度大于 60°，致使梁上口模板歪斜。梁底模剛度差或中間未起拱，頂撐不牢，澆筑混凝土時荷載增加，支撐下沉變形，導致梁模中部下?lián)稀Ｄ灸Ｏ驴趭A木未釘牢，圍檁未夾緊。組合鋼模板使用前未經(jīng)清理、修整，拼縫縫隙過大。卡具未卡牢或側(cè)模支撐不牢，在混凝土側(cè)壓力作用下，側(cè)模下口向外歪斜造成脹模漏漿。支模時梁底模端

24、頭與柱模間未留空隙，木模在澆筑混凝土后吸水膨脹，造成拆模困難。鋼木混合模板材質(zhì)不同，接頭固定不緊，拼縫不嚴。防治措施:圈梁木模的上口必須設(shè)臨時撐頭，以保證梁上口寬度。斜撐應(yīng)與上口橫檔釘牢，并拉通長直線，保持圈梁上口平直。組合鋼模板采用挑扁擔支模施工時，枋木或鋼管扁擔長度為墻厚加2倍梁高。梁底模應(yīng)按規(guī)定起拱。支撐在泥土地面時，應(yīng)夯實并鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。梁底支撐間距應(yīng)保證在鋼筋混凝土自重和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形。當梁高超過600mm，側(cè)模應(yīng)加設(shè)鋼管圍檁。（四）樁基質(zhì)量通病和治理措施1鉆孔樁傾斜度超標原因分析:機底座未安置水平，起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三點不垂直；在鉆進過

25、程中，鉆機彎曲，接頭不正，沒有及時調(diào)整；在鉆進過程中，遇到軟硬地層交界處，巖面傾斜處鉆進；或粒徑大小懸殊的砂礫石層中鉆進，鉆頭受力不均導致鉆進方向發(fā)生變化。鉆孔中遇到較大的孤石或探頭石。擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一邊。危害：影響樁基的承載能力和抗折性能。防治措施：安裝鉆機時要使起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三點要垂直，在鉆進過程中要經(jīng)常檢查校正；鉆桿接頭應(yīng)逐個檢查，及時調(diào)整，當主動鉆桿彎曲時，要用千斤頂及時調(diào)整；由于主動鉆桿較長，轉(zhuǎn)動時上部擺動過大，必須在鉆架上增設(shè)導向架，控制鉆桿上的提引水龍頭，使其沿導向架對中鉆進。在有傾斜的軟、硬地層鉆進時，應(yīng)吊著鉆桿控制進尺，低速鉆進，或回填片、卵石

26、沖平后再鉆進。當已發(fā)生孔道偏斜后，可用檢孔器測定鉆孔偏斜的位置和偏斜情況，一般可在偏斜處吊住鉆頭上下反復掃孔，使鉆孔垂直；偏斜嚴重時應(yīng)回填砂粘土至偏斜面，待沉積密實后再繼續(xù)鉆進。2鉆孔樁擴孔、塌孔原因分析:地下水呈運動狀態(tài)、土質(zhì)松散地層處或鉆錐擺動過大，容易出現(xiàn)擴孔；泥漿稠度不足和泥漿的水頭高度不足；護筒的深度不足；成孔后沒有及時灌注混凝土。危害：給鉆孔帶來安全隱患，并影響成樁質(zhì)量。防治措施：深護筒埋置深度；增設(shè)鉆桿導向架，控制鉆錐擺動；在鉆孔過程中和混凝土灌注時，調(diào)制失水率小的優(yōu)質(zhì)泥漿，并控制好泥漿比重和水頭來護壁；當鉆孔完成后，應(yīng)及時進行混凝土灌注；在不能立即灌注的情況下，應(yīng)保持孔內(nèi)水頭高

27、度并加大泥漿比重，待灌注前再調(diào)整到設(shè)計要求。3鉆頭掉入孔中原因分析:備過于陳舊，且沒及時進行檢修。施工人員操作不當?？椎椎刭|(zhì)復雜，卡住鉆頭。防治措施：換新的鉆孔設(shè)備并及時進行檢修。對操作人員進行崗前培訓。改進施工工藝。4鉆孔樁混凝土離析、斷樁原因分析:凝土和易性差、坍落度過大或過小，在灌注過程中離析，嚴重的卡管，無法繼續(xù)灌注而造成斷樁；導管密封不嚴，灌注過程有少量水滲入，導致混凝土離析，滲水量嚴重的可能導致斷樁；首盤混凝土方量不足，沒能封底，導管進水而斷樁；混凝土灌注過程中，導管抽拔過快，管底超出混凝土面而進水，導致斷樁；混凝土沒有連續(xù)灌注，中間間歇時間過長，混凝土初凝無法灌注而導致斷樁。危害

28、：樁身混凝土離析，容易造成樁基鋼筋銹蝕，影響樁基質(zhì)量。斷樁的處理造成金濟損失和工期延誤。防治措施：控制骨料的粒徑和級配，嚴格按照混凝土配合比施工，抽查混凝土的和易性差、坍落度，對出現(xiàn)偏差及時調(diào)整，不合格混凝土嚴禁灌注；在導管使用前必須進行注水，做密封打壓試驗；下導管時，每個接頭均應(yīng)加密封圈，漏斗口設(shè)置止水閥（球）；檢查鉆孔記錄，了解孔底有無擴孔現(xiàn)象，計算封底需要混凝土量，確保首盤混凝土量達到埋管深度，防止導管進水；在混凝土灌注過程中，隨時檢查混凝土面的高程計算導管埋深；過深影響混凝土翻漿甚至堵管，過淺容易脫空、導管進水而斷樁； 為灌注樁施工配備的拌和樓、運輸車和相關(guān)設(shè)備必須滿足混凝土連續(xù)灌注施

29、工要求。若為斷樁，應(yīng)在原孔位沖掉重做。5灌注樁鋼筋籠位置不準或上浮原因分析:鋼筋籠保護層定位筋不足或不規(guī)范；鋼筋籠未與孔口固定；混凝土灌注至鋼筋籠底時速度過快，或混凝土面已過鋼筋籠底面一段距離，而導管埋置較深沒及時調(diào)整，導致鋼筋籠上??；導管掛住鋼筋籠，導致其上浮。危害：減短了樁基鋼筋有效長度，影響了樁基抗折性能。防治措施：增加定位筋或選用高標號砂漿做成的限位輪，增加與孔壁接觸面積，防止嵌入孔壁，在孔口設(shè)置錨筋固定定位并防止上?。桓鶕?jù)檢查記錄，當混凝土面接近鋼筋籠底時，減緩灌注速度，當混凝土面超過鋼筋籠底面一段距離，調(diào)整導管埋深再恢復正常灌注；當導管掛住鋼筋籠時不可硬拉，防止鋼筋籠上浮和導管脫落

30、；應(yīng)上下移動導管或人工轉(zhuǎn)動導管方向來擺脫。6墩、柱垂直度偏差原因分析:模板剛度、整體性差，混凝土澆筑過程中變形；模板安裝垂直度控制不嚴，誤差過大；模板纜風繩錨固松動或四周拉力不一，混凝土澆筑時模板傾斜；混凝土施工器具撞擊模板，導致模板傾斜。危害：改變了墩、柱受力狀況，偏差嚴重的影響結(jié)構(gòu)安全。防治措施：模板厚度、剛度應(yīng)滿足結(jié)構(gòu)物混凝土澆筑受力不變形的要求；模板安裝前，要用經(jīng)緯儀在底部放樣定位，安裝后用垂線校正模板頂面中心點，并檢查整個墩、柱的順直度；混凝土澆筑過程中，隨時用經(jīng)緯儀或垂線檢查模板豎直度，檢查纜風繩有無松動現(xiàn)象；并注意保護，以免受到撞擊。7墩、柱鋼筋保護層不足原因分析:骨架鋼筋尺寸制

31、作不規(guī)范，造成保護層厚度不足；鋼筋保護層墊塊設(shè)置不規(guī)范、設(shè)置數(shù)量過少或混凝土澆筑過程中脫落；下層預留鋼筋位置偏差大，造成上層墩柱鋼筋保護層不足。危害：保護層不足，容易引起表面混凝土開裂和鋼筋銹蝕；保護層過厚，影響鋼筋受力。防治措施：嚴格按照結(jié)構(gòu)物骨架鋼筋尺寸制作，對鋼筋重疊、密集區(qū)適當調(diào)整內(nèi)骨架筋尺寸，來控制鋼筋保護層厚度；鋼筋保護層墊塊綁扎要牢固，受擾動或受力部位應(yīng)增加設(shè)置；對下層預留鋼筋位置偏差大，應(yīng)向下鑿除部分混凝土，先調(diào)整預留鋼筋位置，再綁扎上層墩柱鋼筋。8墩、柱和臺身混凝土接縫錯臺原因分析:模板安裝前沒試拼，安裝不平整、不嚴密；模板剛度不足、變形后沒及時調(diào)整；模板橫、豎接縫的螺栓過少

32、或未擰緊，造成混凝土澆筑時錯臺；墩、柱和臺身混凝土頂部不圓順或不順直，與模板不密貼而造成錯臺。危害：容易引起垂直度偏差。防治措施：模板安裝前應(yīng)進行打磨、試拼，對接縫不平整、不嚴密部位進行調(diào)整、校正；模板在拆除、搬運不能隨意敲打，堆放應(yīng)平穩(wěn)，二次使用應(yīng)先檢查是否變形，并及時校正；模板橫、豎接縫的螺栓在混凝土澆筑前應(yīng)全部擰緊，不可采用“單跳花”或“雙跳花”方法，以免造成螺栓斷裂和模板變形；對墩、柱和臺身混凝土頂部不圓順或不順直部位，應(yīng)先進行修整，再安裝模板；9墩、柱和臺身混凝土表面色差原因分析:同一構(gòu)件混凝土分兩次或多次澆筑，而各次所用原材料不同；模板沒徹底除銹、打磨，脫模劑質(zhì)量差而影響混凝土外觀

33、色澤；混凝土離析、過振造成混凝土表面花斑；采用被污染的水進行養(yǎng)生。危害：影響橋梁整體美觀。防治措施：嚴格控制混凝土原材料，同一構(gòu)件混凝土必須采用同一料場材料和同一配合比；在模板每次使用前，均應(yīng)徹底磨光，選用優(yōu)質(zhì)脫模劑涂刷；恰當控制坍落度，其中控制砂率的過程還應(yīng)注意到，砂率除與級配、空隙率有關(guān)外，并與砂子的細度模數(shù)有關(guān)。砼的勻密過程是以和易性為前提的，和易性包括砼拌和物流動性、粘聚性和保水性，而這些性能還在于砼中有足夠的水泥砂漿起主要作用。當減水劑（水劑約1，粉劑約1.5）摻量不大的情況下，砂率較通常稍提高12許，不僅砼澆搗塑性明顯改善，砼成型后粗骨料被砂漿包裹覆蓋層厚度均勻，砼表面避免出現(xiàn)“相

34、料色差”；加強振搗工藝控制，防止過振、漏振，延長砼的模內(nèi)養(yǎng)護期，采用潔凈水或飲用水進行養(yǎng)生。10墩、柱和臺身混凝土表面麻面、氣泡和裂紋原因分析:模板未打磨、清理和未涂刷脫模劑或脫模過早，脫模時均容易發(fā)生粘模，混凝土表面出現(xiàn)麻面；一次性下料過多，振搗不充分或漏振，氣體沒能充分引排而形成氣泡；脫模過早，經(jīng)風吹易出現(xiàn)收縮性裂紋；墩、臺身頂部混凝土因坍落度偏大或振搗骨料下沉、砂漿上浮，容易造成墩身頂段出現(xiàn)麻面、收縮裂紋等現(xiàn)象。危害：混凝土裂紋導致結(jié)構(gòu)斷面減小，并容易引起鋼筋銹蝕。防治措施：模板使用前必須清理干凈表面殘留混凝土、涂刷脫模劑；根據(jù)施工時段氣溫，合理控制脫模時間，避免發(fā)生粘?，F(xiàn)象；加強混凝土

35、分層澆筑厚度和振搗工藝控制，一次性下料厚度不超過30cm，快插慢拔，先邊緣后中間，不過振、不漏振，充分引排氣體；合理控制脫模時間，脫模后應(yīng)及時覆蓋養(yǎng)生，避免出現(xiàn)收縮性裂紋；應(yīng)加強砼墩、臺身頂部坍落度控制和進行二次振搗工藝。11支座墊石頂標高誤差、擋塊位置偏差及砼裂紋原因分析: 路線超高段和緩和曲線段標高控制不嚴； 支座墊石平整度和四角高差不符合設(shè)計要求；擋塊位置不準確，擋塊模板安裝不牢固，混凝土澆筑時變形；因支座墊石、擋塊一般位置均較高，養(yǎng)生不及時而出現(xiàn)裂紋。危害：影響梁板安裝頂標高控制，支座墊石不平整影響梁板安裝穩(wěn)定、安全。防治措施：認真審核圖紙，嚴格控制路線超高段和緩和曲線段標高；加強蓋梁

36、、臺帽模板橫坡控制，在支座墊石混凝土澆筑同時進行標高復測，發(fā)現(xiàn)誤差及時調(diào)整；加強擋塊放樣和模板安裝控制，減少誤差和變形；重視支座墊石混凝土養(yǎng)生工作，避免支座墊石、擋塊出現(xiàn)裂紋。12橋梁上部構(gòu)造混凝土裂沉陷裂縫現(xiàn)象：混凝土澆注后13h內(nèi)，隨泌水而沉降或隨混凝土塑性收縮產(chǎn)生的裂縫。沉陷裂縫順梁、板上表面主筋的方向開裂，裂縫最深達鋼筋表面。塑性收縮裂縫在鋼筋以上產(chǎn)生不規(guī)則斜裂縫。危害：減少鋼筋的混凝土保護層厚度，加速了鋼筋的銹蝕。原因分析：鋼筋正上方與其周圍發(fā)生不同的收縮下沉產(chǎn)生沉陷裂縫，隨混凝土原材料及配比不同，澆注高度及澆注速度不同而不同，澆注高越大，速度越快，沉陷越大；塑性收縮裂縫是混凝土由塑

37、性變固體性化學反應(yīng)所引起，水泥用量越大，水灰比越高，所產(chǎn)生的塑性收縮就越大。預防措施：嚴格控制混凝土水灰比和加水量，不要采用過大的單方水泥用量。摻入減水劑和適量粉煤灰。以便減少沉降量和塑性收縮。在混凝土澆注12h后，對混凝土進行二次振搗，表面拍打、振密。箱梁及T梁應(yīng)澆到翼板根部時停一段時間，待梁身混凝土泌水沉降完成后，再繼續(xù)澆注翼板這層混凝土。治理方法：出現(xiàn)沉陷裂縫立即抹平壓實。13塑性干燥及收縮裂縫（龜裂） 現(xiàn)象：混凝土澆注后約4h，裂縫出現(xiàn)在結(jié)構(gòu)或構(gòu)件表面，形狀很不規(guī)則，長短不一，互不連貫，俗稱龜裂。危害：淺層龜裂影響混凝土面的美觀；深層龜裂減小鋼筋的混凝土保護層厚，使鋼筋易過早銹蝕。原因

38、分析：澆注后，混凝土表面沒覆蓋，水分蒸發(fā)快，體積急劇收縮，在干熱及大風季節(jié)極易產(chǎn)生。水泥用量過大，砂粒徑太細?；炷了冶冗^大，或模板沒濕潤。預防措施：嚴格控制水灰比及水泥用量，選用較大砂率和級配良好石料。避免混凝土自身與外界溫度相差過大，澆注后及時覆蓋，潮濕養(yǎng)護。設(shè)置風擋：氣溫高，干燥或風速大的氣候下施工，及早噴水養(yǎng)護。澆注前，將基層和模板充分澆水濕透。治理方法：發(fā)現(xiàn)微細裂縫時，及時抹壓一遍，再覆蓋養(yǎng)護； 裂縫已形成時，可根據(jù)裂縫的寬度、深度和長度，采取表面粘碳纖維布，或裂紋封閉壓漿后，再在表面粘碳纖維布處理。14長期干縮裂縫現(xiàn)象：表面性裂縫，寬度只有0.050.2mm，走向為縱橫交錯，沒有

39、規(guī)律性。整體現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)中，多半發(fā)生在結(jié)構(gòu)變截面處，平面裂縫多半延伸到變截面部位或塊體邊緣。預制構(gòu)件多產(chǎn)生在箍筋位置。危害：較嚴重開裂時，影響混凝土面的外觀質(zhì)量，會引發(fā)混凝土面層剝落。原因分析：混凝土成型后，養(yǎng)護不當，表面體積收縮大，受內(nèi)部混凝土約束出現(xiàn)拉應(yīng)力引起裂縫； 采用含泥量大的細砂、粉砂澆注的混凝土。 過振，表面形成水泥含量較多的砂漿層。預防措施： 水泥用量、水灰比、砂率不能過大采用；盡量減少混凝土單位用水量； 板面混凝土在初凝后、終凝前，進行二次抹壓，減小收縮量。摻用膨脹劑如鈣礬石系膨脹劑（UEA），摻用優(yōu)質(zhì)粉煤灰。15溫度裂縫現(xiàn)象： 表面溫度裂縫走向無一定規(guī)律性：梁、板及長度尺寸較大結(jié)

40、構(gòu)，裂縫多平行于短邊；大面積結(jié)構(gòu)裂縫?？v橫交錯。 溫度深層裂縫和貫穿裂縫，一般與短邊方向平行或接近平行，裂縫沿全長分段出現(xiàn)，中間較密；表面、深層、貫穿溫度裂縫的寬度大小不一，一般在0.5mm以下，裂縫寬度沿全長沒多大變化，但受溫度變化影響顯著，冬季較寬，夏季較細。多發(fā)生在施工期間，沿斷面高度，裂縫大多呈上寬下窄狀，個別有下寬上窄情況，如遇上下邊緣配筋較多結(jié)構(gòu)，也出現(xiàn)中間寬兩端窄的形狀。危害：表面溫度裂縫，因只在表層出現(xiàn)，所以僅影響混凝土的外觀質(zhì)量。嚴重時，產(chǎn)生表層剝落；深層和貫穿溫度裂縫，由于深度大，或成貫穿狀，將破壞結(jié)構(gòu)的整體性，加速鋼筋銹蝕，降低混凝土的抗凍性及耐久性。 原因分析：深層和貫

41、穿溫度裂縫，多由于結(jié)構(gòu)降溫差值較大，受外界的約束而引起。如現(xiàn)澆橋臺混凝土，擋墻混凝土或大體積剛性擴大基礎(chǔ)，澆注在堅硬地基或承臺上，未采取隔離等放松約束措施或收縮縫間距過大時，如果混凝土澆注時，溫度很高，加上水泥水化熱的溫升很大，使溫度更高，當混凝土冷卻收縮，全部或部分地受到地基或其他外部結(jié)構(gòu)的約束。將會在混凝土內(nèi)部出現(xiàn)很大拉應(yīng)力，產(chǎn)生降溫收縮裂縫。這類裂縫常在澆注后2 3個月或更長時間出現(xiàn)，裂縫較深，有時成貫穿狀。預制構(gòu)件采用蒸汽養(yǎng)護時，由于溫度降溫制度控制不好，降溫過快或構(gòu)件急于出池，急速揭蓋，均使混凝土表面劇烈降溫，而受到胎模約束，導致構(gòu)件表面出現(xiàn)裂縫。 預防措施:預防溫度裂縫，可從控制溫

42、度，改進設(shè)計和施工操作工藝，改善混凝土性能，減少約束條件等方面入手。一般措施為：降低混凝土的澆注溫度。如采用降低骨料的溫度，或加冰水，或澆注安排在夜間最低溫度時，或采取有效措施減小混凝土的溫度回升，或用液態(tài)氮降低混凝土的溫度等。降低水泥的水化熱的溫升。如選用低水化熱的水泥，或減少水泥的用量，或摻入優(yōu)質(zhì)粉煤灰。加快澆注后混凝土的散熱，如使用鋼模板（結(jié)構(gòu)較薄時），或分層澆注混凝土，每層厚度不大于30cm，以便于散熱，并使溫度分布均勻；或在大體積混凝土中，預埋或利用一些管、孔道，如鋼索的套管，通過冷水或冷風來降溫。降低欲澆注混凝土結(jié)構(gòu)或構(gòu)筑物的外部約束。如減小澆注體長度或厚度，分塊厚為1.52.0米

43、，以減少約束作用，平面方向，每塊截面積不小于50m2，塊與塊間豎向接縫面，應(yīng)與截面積短邊平行，垂直其長邊，跳塊澆注，上下鄰層混凝土間豎向接縫，應(yīng)錯開位置做成企口，并按施工縫處理，以減少溫度收縮應(yīng)力；或減少約束體體積；或改善交界面狀況，如頂進箱涵，底板與墊層間涂石蠟層，大體積橋臺混凝土與墊層間，澆瀝青膠，并鋪5mm厚砂等做法，來改善交界面的狀況。兩層混凝土澆注間隔時間不得長于15d。加強澆注混凝土的表面保護。如澆注后，表面應(yīng)及時用草簾、草袋、砂、鋸末等覆蓋，并灑水養(yǎng)護，或蓄水養(yǎng)護，夏天適當延長這一狀態(tài)養(yǎng)護；寒冷季節(jié)，采取保溫措施，保護混凝土表面，薄壁結(jié)構(gòu)，要適當延長其拆模時間，使之緩慢降溫。拆模

44、時，混凝土中心與表面溫差，不宜大于20，以防急速降溫。改善混凝土的性能。如盡量選用低熱或中熱水泥（如礦渣水泥、粉煤灰水泥），或選用合適骨料如石灰?guī)r骨料及其級配良好，以便降低水化熱。蒸汽養(yǎng)護構(gòu)件時，嚴格控制升溫速度不大于1015/h，降溫不大于15/h，并應(yīng)適當冷養(yǎng)后吊運構(gòu)件出池，以避免過大溫度應(yīng)力。 治理方法：對于一般結(jié)構(gòu)的縫寬小于0.1mm裂縫，因可自行愈合，或粘貼碳纖維布； 對于有防水要求的結(jié)構(gòu)，縫寬大于0.1mm的深層及貫穿性裂縫，可根據(jù)裂縫的寬度、深度和長度，采取表面粘碳纖維布，或裂紋封閉壓漿后，再在表面粘碳纖維布處理。16后張法施工預應(yīng)力混凝土結(jié)構(gòu)預留孔道塌陷現(xiàn)象：當預留預應(yīng)力鋼材穿

45、束的孔道時，選用膠管、鋼管、金屬伸縮套管、充氣充水膠管抽芯方法預留的孔道發(fā)生局部塌陷，嚴重時與鄰孔發(fā)生串通。預防措施：鋼管抽芯宜在混凝土初凝后，終凝前進行，一般以用手指按壓混凝土表面不顯凹痕時為宜，膠管抽芯時間可適當推遲。澆注混凝土后，鋼管要每隔1015min轉(zhuǎn)動一次，轉(zhuǎn)動應(yīng)始終順同一方向，轉(zhuǎn)管時應(yīng)防止管子沿端頭外滑。抽管程序宜先上后下，先曲后直，抽管速度要均勻，其方向要與孔道走向保持一致。芯管抽出后，應(yīng)及時檢查孔道成型質(zhì)量，局部塌陷處可用特制長桿及時加以疏通。夏季高溫下澆注混凝土應(yīng)考慮合理的程序，避免構(gòu)件尚未全部澆注完畢就急需抽管。否則，鄰近的振動易使孔道塌陷。19孔道位置不正現(xiàn)象：孔道位置

46、不正（水平向擺動或豎向波動）預防措施：抽芯法預留孔道時，制孔管應(yīng)有足夠強度，管壁厚度應(yīng)均勻，安裝位置應(yīng)準確，管節(jié)連接或接頭焊接應(yīng)保持管道形狀在接頭處平順；制孔用充氣或充水膠管抽芯時，應(yīng)預先進行膠管的充氣或充水試驗。管內(nèi)壓力不低于0.5MPa，且應(yīng)保持壓力不變直至抽拔時。預埋芯管制孔時，芯管應(yīng)用鋼筋“井”字架支墊，“井”字架尺寸應(yīng)正確。“井”字架應(yīng)綁扎在鋼筋骨架上，其間距應(yīng)符合設(shè)計要求；當設(shè)計無要求時，采用波紋管的直線段“井”字架間距不得大于80cm、曲線段不大于50cm；采用膠管的直線孔道“井”字架間距不得大于50cm，曲線取1520cm。孔道之間凈距、孔道壁至構(gòu)件邊緣的距離，應(yīng)不少于25mm

47、，且不小于孔道直徑的一半。澆注混凝土時，切勿用振搗棒振動芯管，以防芯管偏移。需要起拱的構(gòu)件，芯管應(yīng)隨構(gòu)件同時起拱，以保證預應(yīng)力筋所要求的保護層厚度。在澆注混凝土前，應(yīng)檢查預埋件及芯管位置是否正確，預埋件應(yīng)牢牢固定在模板上。18孔道堵塞現(xiàn)象：孔道被混凝土砂漿堵塞，使預應(yīng)力鋼材無法穿過。預防措施：預埋芯管的各種套管安裝前要進行逐根檢查，并逐根做U形滿水試驗，安裝時所有管口處用橡皮套箍嚴。入模后套管在澆筑混凝土前要做灌水試驗，在套管接口處加煙筒套管或套管揣袖連接管。澆混凝土過程中和澆注完都要反復拉孔。錨墊板預先用螺栓固定在整體端鋼板上，縫隙夾緊泡沫塑料片，防漏漿。穿束前要試拉、通孔或充水檢查，看管道

48、是否有不嚴和堵塞處。在張拉錨固區(qū)內(nèi)，為加強錨墊板喇叭管與套管結(jié)合處的剛度，由錨墊板外口部插入直徑5cm鋼管約11.5m，可有效防止接口脫節(jié)。鋪設(shè)套管后嚴格控制電焊機的使用，防電焊火花擊穿孔道。 19預應(yīng)力錨具錨固區(qū)缺陷現(xiàn)象：錨墊板位置不準確；錨固區(qū)漏埋錨固構(gòu)造鋼筋，張拉錨固端松動或封錨區(qū)混凝土不密實。 治理方法：鋼筋綁扎及預埋件安裝工作要交底清楚，責任到人。堅持互檢、交接檢，發(fā)動施工人員層層把關(guān)。必須經(jīng)專業(yè)隱檢鋼筋后方可開盤澆注混凝土。封錨區(qū)采用粒徑小的骨料配制混凝土，隱檢時，如認為有不能充分振搗處，應(yīng)重新布置鋼束套管及鋼筋；并加強振搗，確保該區(qū)域混凝土密實。 20漏穿鋼束現(xiàn)象：后張預應(yīng)力混凝

49、土結(jié)構(gòu)中穿束時，漏掉一束或一股，張拉后才發(fā)現(xiàn)，或孔道灌漿后發(fā)現(xiàn)。 預防措施：鋼絞線編束時，應(yīng)將鋼絞線逐根排列理順，編扎成束，并按設(shè)計的不同規(guī)格依次編號，待對照設(shè)計圖檢查無誤時方進行穿束。張拉前，質(zhì)檢人員應(yīng)就穿束情況進行檢查，防止發(fā)生丟束或丟股問題。 治理方法：當可以補救時，用卸錨對丟束（股）的鋼束進行卸錨，補足后重新張拉，否則，要經(jīng)設(shè)計驗算，并按設(shè)計提出的補強方案處理。21張拉中滑絲（滑束）現(xiàn)象：預應(yīng)力鋼材在錨具處錨固失效，鋼絲束等隨千斤頂回油而回縮。 預防措施：安裝頂楔器前進行試頂，檢查其頂壓時是否伸出。錨具安裝前對錨環(huán)孔和楔片、夾片進行清洗打磨，工具錨錨環(huán)孔、楔片用油石打磨。工具錨的楔片要

50、與工作錨的楔片分開放置，不得混淆。每次安裝前要對楔片進行檢查，看是否有裂紋及齒尖損壞等現(xiàn)象，若發(fā)現(xiàn)此現(xiàn)象，應(yīng)及時更換楔片，對夾片也應(yīng)按上述要求檢查或更換。嚴格檢查鋼束編排情況，防止交叉現(xiàn)象發(fā)生。 治理方法：張拉完畢，卸下千斤頂及工具錨后，要檢查工具錨處每根鋼絞線上夾片的刻痕是否平齊，若不平齊則說明有滑脫現(xiàn)象。應(yīng)用千斤頂，對滑束進行補拉，使其達到控制應(yīng)力。如用XM錨時，可對已錨固的鋼束，用卸錨器進行卸錨，然后重新進行張拉和錨固。22張拉中斷絲現(xiàn)象 ：張拉預應(yīng)力鋼絲或鋼絞線，頂錨或穩(wěn)壓時發(fā)生鋼絲或鋼絞線斷掉，其發(fā)生部位多在工具錨或聯(lián)結(jié)器夾片前端，位置相同而數(shù)量不等。 預防措施：檢驗張拉槽與錨墊板垂

51、直面的平整度，保證錨墊板與千斤頂?shù)捻斆嬖趶埨^程中始終保持平行。嚴格檢查錨具，導角不圓順、錨具熱處理太硬的都不使用，對預應(yīng)力鋼材在材質(zhì)上嚴格把關(guān)。對鋼絞線和鋼絲束采用預拉工藝，使其各鋼絲理順，以便均勻受力，張拉時適當減慢加載速度，避免鋼絲內(nèi)應(yīng)力過快增長。預應(yīng)力鋼材的下料，不得采用電、氣焊來切割，避免其材質(zhì)冷脆。治理方法：切除錨頭，換新束重新張拉。23預留孔道摩阻值過大現(xiàn)象：后張拉預應(yīng)力混凝土預埋波紋管孔道實測摩阻值大大超過設(shè)計值。 預防措施：波紋管使用前，要進行嚴格的質(zhì)量檢驗。要檢查有無開裂、縫隙，有無小坑凹癟現(xiàn)象及咬口不牢等問題。管道鋪設(shè)要確保管道內(nèi)無雜物，嚴防管道碰撞變形，及被電焊燒漏，管

52、道安裝完畢尚未穿束前，要臨時封堵管口，嚴防雜物進入孔道，施工中要保護好波紋管，嚴防踩踏弄扁。管道就位后，要做通水檢查，看是否漏水，發(fā)現(xiàn)漏水及時修補，要進行試通。并應(yīng)對有所阻塞的孔道進行處理。改善軟管的直順度，減小造成孔道局部變位的因素。鋼筋骨架中波紋管的綁扎間距，由1m改為0.5m，并增設(shè)導向鋼筋，提高波紋管的軸向剛度。管道在彎曲段應(yīng)加密固定設(shè)施。對鋼束穿束前應(yīng)進行預拉過程使扭絞在一起的鋼絲（或鋼絞線）得以順直。錨墊板附近的喇叭口與波紋管相接處，要用塑料膠布纏裹嚴密，防止灰漿流入管道?；炷翝沧⑦^程中和澆注完畢后，要及時清理孔道內(nèi)可能漏入的灰漿?？稍诹簝啥藢Ｈ擞媒壓＞d的鉛絲往復拉動，直至孔道順

53、暢為止。治理方法：采用超張拉來抵消摩阻過大所產(chǎn)生的預應(yīng)力損失。24孔道壓漿不實現(xiàn)象：壓漿強度低，在孔道內(nèi)填充不飽滿。危害：由于孔道壓漿不實，易產(chǎn)生預應(yīng)力鋼材的銹蝕。對于通過壓漿握裹鋼材，來傳遞預加應(yīng)力給結(jié)構(gòu)混凝的作用，將有所削弱。原因分析：材料的選用、材料的配合比不當，或鋁粉的質(zhì)量不好，未使水泥漿有足夠膨脹，形成壓漿的抗壓強度低于設(shè)計要求。壓漿的壓力低、壓漿的順序、時間不符合有關(guān)規(guī)定，當孔道較長、采用純水泥漿時，未從另一端進行第二次壓漿。壓漿的操作工藝不當 預防措施：壓漿用的水泥，應(yīng)是新出廠，標號不低于42.5級的硅酸鹽水泥或普通水泥，用水不得含有對水泥漿和預應(yīng)力鋼材產(chǎn)生不良影響的物質(zhì)；水泥漿

54、的水灰比宜控制在0.40.45之間，要求水泥漿拌好3h后泌水率不大于2%，最大不超過4%，24h后泌水應(yīng)全部被漿吸收。為在盡量小的水灰比下獲得較大流動性，可摻入適量減水劑（如木鈣）；為減少水泥漿的收縮，可加入水泥重的0.01%以下的鋁粉做為膨脹劑。但要注意鋁粉的細度、成份及顆粒形狀，注意鋁粉摻入時間，才能保證水泥漿發(fā)生膨脹的時間正好在灌漿后與水泥漿硬化前之時間區(qū)段內(nèi)。水泥漿的配合比，必須結(jié)合施工季節(jié)、使用材料，現(xiàn)場條件等靈活選取，通過試配試驗確定。水泥漿強度最小不低于20MPa，才能移運。水泥漿的稠度宜控制在1418s之間。壓漿前，要檢查水泥漿質(zhì)量是否符合要求，檢查壓注通路的管道狀態(tài)是否正確通

55、暢，其水泥漿壓入和排出孔應(yīng)按（壓入孔與排出孔的布置示意圖）所示的位置和間距進行安裝。對孔道應(yīng)在注前用壓力水沖洗。張拉后應(yīng)盡早進行孔道壓漿（一般不超過14h）。壓漿應(yīng)緩慢、均勻、連續(xù)進行，水泥漿入水泥漿泵前應(yīng)過篩孔為1.2mm的篩子，防止水泥漿中顆粒堵孔道。壓漿作業(yè)宜在水泥漿流動性未下降的30min內(nèi)進行。壓漿順序應(yīng)先下后上，曲線孔道應(yīng)從最低點開始向兩端進行，壓漿壓力以0.30.7MPa為宜?？椎滥┒藨?yīng)設(shè)排氣孔，壓漿到排氣孔溢出濃漿后，才能堵住排氣孔，繼續(xù)加壓到設(shè)計要求值（設(shè)計無要求時，橫向孔道控制在0.7MPa，豎向孔道控制在0.4MPa），穩(wěn)壓2min后停止。為防止在錨具背面附近有空氣滯留，應(yīng)在此處設(shè)排出管。壓漿后，應(yīng)填寫灌壓漿記錄，檢查孔道密實情況，如有不實，及時處理糾正。壓漿中每一工作班留取不少于3組試件，標準養(yǎng)護28d，做為水泥漿強度的評定依據(jù)。每孔道應(yīng)一次壓成，中途不應(yīng)停頓，否則需將已壓灌部分水泥漿沖洗干凈，從頭開始壓漿。25管道開裂現(xiàn)象：構(gòu)件或結(jié)構(gòu)的預應(yīng)力管道，在壓漿前后沿