Q345鋼CO2氣體保護焊焊接工藝的評定

1、Q345鋼CO2氣體保護焊焊接工藝的評定摘要 本文以Q345鋼的CO2氣體保護焊的工藝為例對其進行了分析與研究。 Q345鋼綜合力學性能良好，低溫性能亦可，塑性和焊接性良好，用做中低壓力容器、油罐、車輛、起重機、礦山機械、電站、橋梁等承受動載荷的結構。熱軋或正火狀態(tài)使用，可用于-40以下寒冷地區(qū)的各種結構。二氧化碳氣體保護焊目前已發(fā)展成為一種重要的熔焊方法，具有成本低、效率高、操作靈活等特點。廣泛應用于汽車、工程機械、造船業(yè)、機車、電梯、鍋爐壓力容器等制造業(yè)，以及各種金屬結構和金屬加工機械的生產(chǎn)。 首先分析了Q345鋼的焊接性，其次對CO2氣體保護焊特點和工藝的進行了分析，從而確定了Q345鋼

2、的CO2氣體保護焊焊接工藝。通過工藝參數(shù)的優(yōu)化選擇，不僅能減少焊接過程中的常見問題，而且有效減少焊接缺陷的出現(xiàn)，并能提高生產(chǎn)效率，節(jié)約生產(chǎn)成本。關鍵詞：Q345鋼，CO2氣體保護焊，工藝，焊接缺陷目錄1. Q345鋼的焊接特點. CO2氣體保護焊簡介 . 2. CO2氣體保護焊發(fā)展史. 3. CO2氣體保護焊特點.4. CO2氣體保護焊冶金原理.5. CO2氣體保護焊的熔滴過渡形式.76. 第2章 CO2 氣體保護焊工藝. 7. 焊前準備. 8. 坡口設計.9. 坡口加工方法與原理.10. 定位焊縫.11. 焊接參數(shù)的選擇. 12. 焊絲直徑的選擇 .13. 焊接電流的選擇.14. 電弧電壓的

3、選擇 .15. 焊接速度的選擇. 16. 焊絲伸出長度的選擇. 17. 電流極性的選擇.18. 氣體流量的選擇.19. 第3章 Q345鋼在CO2氣體保護焊時常見問題及對策 . 20. 焊接裂紋.21. 冷裂紋 .22. 其它裂紋.23. 氣孔. 24. N2氣孔. 25. H2氣孔. 26. CO氣孔. 27. 焊接飛濺.28. 飛濺產(chǎn)生原因.29. 減少飛濺的方法.30. 第4章 Q345鋼工藝評定的目的和方法.31. Q345鋼工藝評定的規(guī)程.32. 工藝規(guī)程的實施過程. 33. Q345鋼筒體制造裝配工藝過程卡. 34. Q345鋼筒體焊接工藝卡.35. 結 論.36. 謝 辭.37.

4、 參考文獻.前言 隨著改革開放的突飛猛進和社會主義現(xiàn)代化建設的日新月異，我們對焊接技術提出了更高的要求。在上世紀最后十年間，焊接技術在我國國民經(jīng)濟建設各個領域的應用在廣度和深度方面均產(chǎn)生了質的飛躍，呈現(xiàn)出新的群雄并存，共同繁榮的新格局；焊接機械化自動化水品也不斷提高，具有高參數(shù)，高壽命，大型化，超微細等特征的焊接制品不斷出現(xiàn)，焊接結構設計革新程度迅速提升；焊接新工藝，新方法投入生產(chǎn)實際，應用周期大為縮短；高效優(yōu)質焊接材料，焊接設備系列化和國產(chǎn)化均盤上新臺階。 Q345鋼的主要組成元素是增加了V、Ti、Nb微量合金元素。少量的V、Ti、Nb合金元素能細化晶粒，提高鋼的韌性，鋼的綜合機械性能得到較

5、大提高。也正因為如此，鋼板的厚度才可以做得更大一些。 因此，Q345鋼的綜合機械性能好，特別是它的低溫性能更好。二氧化碳氣體保護焊是以二氧化碳氣為保護氣體，進行焊接的方法。在應用方面操作簡單，適合自動焊和全方位焊接。在焊接時不能有風，適合室內(nèi)作業(yè)。 由于它成本低，二氧化碳氣體易生產(chǎn)，廣泛應用于各大小企業(yè)。 二氧化碳氣體保護電弧焊（簡稱CO2焊）的保護氣體是二氧化碳（有時采用CO2Ar的混合氣體）。由于二氧化碳氣體的熱物理性能的特殊影響，使用常規(guī)焊接電源時，焊絲端頭熔化金屬不可能形成平衡的軸向自由過渡，通常需要采用短路和熔滴縮頸爆斷。因此，與MIG焊自由過渡相比，飛濺較多。但如采用優(yōu)質焊機，參數(shù)

6、選擇合適，可以得到很穩(wěn)定的焊接過程，使飛濺降低到最小的程度。由于所用保護氣體價格低廉，采用短路過渡時焊縫成形良好，加上使用含脫氧劑的焊絲即可獲得無內(nèi)部缺陷的高質量焊接接頭。 因此這種焊接方法目前已成為黑色金屬材料最重要焊接方法之一。Q345鋼的廣泛應用，以及其較好的焊接性。而CO2氣體保護電弧焊可以焊接可焊接碳鋼、低合金鋼、不銹鋼、鋁及鋁合金、銅及銅合金。也可以用于鈦及鐵合金的焊接。但在焊接鈦及鈦合金時，需對焊縫正面及反面進行良好的氣體保護。但不宜焊接的金屬低熔點金屬如：鋁、錫、鋅等不能使用CO2氣體保護焊。包括被以上低熔金屬涂覆過的鋼結構焊件。以及CO2氣體保護焊成本低，效率高，操作靈活的優(yōu)

7、點。所以，Q345鋼的CO2氣體保護焊的焊接工藝也顯得尤為重要。一Q345鋼簡介（一）Q345鋼的應用與分類 Q345鋼是一種優(yōu)質的低合金高強鋼（C<0.2%），廣泛應用于橋梁、車輛、船舶、壓力容器等。Q代表的是這種材質的屈服，后面的345Mpa，就是指這種材質的屈服值，在345Mpa左右。并隨著材質的厚度的增加而使其屈服值減少。類同于Q235的命名方法。Q345A，Q345B，Q345C，Q345D，Q345E。這是等級的區(qū)分，所代表的，主要是沖擊的溫度有所不同而已。Q345A級，是不做沖擊；Q345B級，是20常溫沖擊；Q345C級，是0沖擊；Q345D級，是20沖擊；Q345E級，

8、是40沖擊。在不同的沖擊溫度，沖擊的數(shù)值也有所不同。 在板材里，屬低合金系列。在低合金的材質里，此種材質為最普通的。Q345化學成分及力學性能分析Q345力學性能分析見表表1-1 Q345力學性能分析表（二）Q345鋼的焊接特點1碳當量(Ceq)的計算Ceq=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15 （1-1） 按以上公式計算出材料的碳當量為0.39。由計算結果可知,試驗用鋼的淬硬傾向不大，焊接性優(yōu)良，焊接時可不預熱。2Q345鋼在焊接時易出現(xiàn)的問題 （1）熱影響區(qū)的淬硬傾向Q345鋼在焊接冷卻過程中，熱影響區(qū)容易形成淬火組織馬氏體，使近縫區(qū)的硬度提高，塑性下降。結果導致焊后

9、發(fā)生裂紋。（2）冷裂紋敏感性Q345鋼的焊接裂紋主要是冷裂紋。 CO2氣體保護焊簡介 CO2氣體保護焊發(fā)展史CO2氣體保護焊是利用CO2氣體為保護氣體的保護電弧焊，簡稱CO2焊。CO2 = CO12 O2 放熱反應 ，上式反應有利于對熔池的冷卻作用。 焊接技術發(fā)展與金屬結構制造狀況密不可分。50年代初期，CO2氣保焊技術一經(jīng)開發(fā)，就應用于金屬結構制造，并伴隨著焊接結構設計、制造技術水平的不斷提高，逐漸成為金屬結構焊接的主要方法。其高效、優(yōu)質、自動化的技術特點，具有良好應用條件，并且極大地推動了金屬結構焊接技術和相關產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，在焊接技術發(fā)展史上書寫了輝煌的一頁。經(jīng)過多年努力，我國CO2氣保焊技

10、術在金屬結構制造業(yè)中的推廣應用，取得了長足進步，并可以總結為三個階段：探索階段、起步階段、發(fā)展階段。 探索階段是從60年代到80年代中期，國內(nèi)高校、研究單位及一些廠礦企業(yè)對CO2焊接技術外于研究、開發(fā)、收集、整理國外焊接技術，在這一時期CO2氣保焊技術沒有形成大批量金屬結構的生產(chǎn)能力及相關產(chǎn)品的生產(chǎn)規(guī)模。起步階段是從80年代中期到90年代初的時間里，借助于我國在“六五”、“七五”重大技術裝備，引進技術合作生產(chǎn)及大型基礎設施工程建設的契機，引進國外先進焊接技術和裝備，對大型骨干機械企業(yè)進行技術改造。 可以說是在借助國外成熟技術和生產(chǎn)工藝，形成了我國大型金屬結構企業(yè)的CO2氣保焊技術的生產(chǎn)能力，從

11、而大大改變了金屬結構制造企業(yè)的裝備水平、制造能力，提高了產(chǎn)品質量和生產(chǎn)效率，改變了傳統(tǒng)的金屬結構焊接工藝，引起了焊接技術的革命，推動了國內(nèi)CO2氣保焊設備、焊接材料、輔件等領域技術研究和推廣應用工作的發(fā)展。 發(fā)展階段是從90年代初至今的近十年時間，自1992年中國焊接協(xié)會和中國機械工程學會焊接分會聯(lián)合舉辦“全國CO2氣保焊技術推廣應用交流會”以來，CO2氣保焊技術在金屬結構行業(yè)中應用、推廣工作蓬勃發(fā)展。一批服務于CO2氣保焊技術的企業(yè)，把握住了CO2氣保焊技術推廣的市場脈搏，迅速發(fā)展起來。如：焊接設備方面的時代集團公司、天津電焊機廠二CO2氣體保護焊簡介（一）CO2氣體保護焊特點1優(yōu)點：（1）

12、生產(chǎn)效率高和節(jié)省能量。 （2）焊接成本低。 （3）焊接變形小。（4）對油、銹的敏感度較低。（5）焊縫中含氫量少，提高了低合金高強度鋼抗冷裂紋力。 （6）電弧可見性好，短路過渡可用于全位置焊接。缺點：（1）焊接過程飛濺較多，焊縫外形較為粗糙，特別是當焊接參數(shù)不匹配時，飛濺就更為嚴重。（2）不能焊接易氧化的金屬材料，且不適合在有風的地方施焊。 （3）焊接過程弧光較強，尤其是采用大電流焊接時，電弧的輻射較強，故要特別重視對操作者的勞動保護。（4）設備比較復雜，易出現(xiàn)故障，且需要專業(yè)人員負責維修。CO2氣體保護焊冶金原理在進行焊接時，電弧空間同時存在CO2、CO、O2和O原子等幾種氣體，其中CO不與液

13、態(tài)金屬發(fā)生任何反應，而CO2、O2、O原子卻能與液態(tài)金屬發(fā)生如下反應：Fe+CO2 FeO+CO（進入大氣中） Fe+O FeO (進入熔渣中) C+O CO （進入大氣中） CO氣孔問題：由上述反應式可知，CO2和O2 對Fe和C都具有氧化作用，生成的FeO一部分進入渣中，另一部分進入液態(tài)金屬中，這時FeO能夠被液態(tài)金屬中的C所還原，反應式為：FeO+C Fe+CO ，這時所生成的CO一部分通過沸騰散發(fā)到大氣中去，另一部分則來不及逸出，滯留在焊縫中形成氣孔。針對上述冶金反應，為了解決CO氣孔問題，需使用焊絲中加入含Si和Mn的低碳鋼焊絲，這時熔池中的FeO將被Si、Mn還原：2FeO+Si

14、2Fe+SiO2 （進入渣中） FeO+Mn Fe+MnO （進入渣中） 反應物SiO2、MnO它們將生成FeO和Mn的硅酸鹽浮出熔渣表面，另一方面，液態(tài)金屬含C量較高，易產(chǎn)生CO氣孔，所以應降低焊絲中的含C量，通常不超過0.1。 氫氣孔問題：焊接時，工件表面及焊絲含有油及鐵銹，或CO氣體中含有較多的水分，但是在CO2保護焊時，由于CO2具有較強的氧化性，在焊縫中不易產(chǎn)生氫氣孔。（二) CO2焊的熔滴過渡形式1短路過渡：細絲（焊絲直徑小于1.2mm），以小電流、低電弧電壓進行焊接。2射滴過渡：中絲（焊絲直徑1.62.4mm），以大電流、高電弧電壓進行焊接。3射流過渡：粗絲（焊絲直徑為2.45m

15、m），以大電流、低電弧電壓進行焊接。三CO2氣體保護焊工藝 (一)焊前準備焊前準備工作包括坡口設計、坡口加工、清理、焊件裝配等。（二） 坡口設計 CO2氣體保護焊采用細顆粒過渡時，電弧穿透力較大，熔深較大，容易燒穿焊件，所以對裝配質量要求較嚴格。坡口開得要小一些，鈍邊適當大些，對間隙不能超過2mm。如果用直徑1.6mm的焊絲鈍邊可留46mm，坡口角度可減小到45°左右。板厚在12mm以下開I形坡口；大于12mm的板材可以開較小的坡口。但是，坡口角度過小易形成“梨”形熔深，在焊縫中心可能產(chǎn)生裂紋。尤其在焊接厚板時，由于拘束應力大，這種傾向更大，必須十分注意。 CO2氣體保護焊采用短路過

16、渡時熔深淺，不能按細顆粒過渡方法設計坡口。通常允許較小的鈍邊，甚至可以不留鈍邊。又因為這時的熔池較小，熔化金屬溫度低、粘度大，搭橋性良好，所以間隙大些會燒穿。如果對接接頭，允許間隙為3mm。要求較高時，裝配間隙應小于3mm。采用細顆粒過渡焊接角焊縫時，考慮到熔深大的特點，其焊角尺寸K可以比焊條電弧焊時減少10%20%，見表2-1。因此，可以進一步提高氣體保護焊的效率，減少材料的消耗。（三）坡口加工方法與清理 坡口加工方法主要有機械加工、氣割和碳弧氣刨等。CO2氣體保護焊時對坡口精度的要求比焊條電弧焊高。定位焊之前應將待焊部位及兩側1020mm范圍內(nèi)的油污、銹跡等污物,并在焊件表面涂上一層飛濺防

17、粘劑,在噴嘴上涂一層噴嘴防堵劑。6mm以下薄板上的氧化膜對質量幾乎無影響；焊厚板時，氧化皮能影響電弧穩(wěn)定性、惡化焊縫成形和生成氣孔。不同板厚的焊角尺寸（四）定位焊縫 定位焊是為了防止變形和維持預先的破口而先進行的點固焊。定位焊易生成氣孔和夾渣。也是隨后進行CO2氣體保護焊時產(chǎn)生氣孔和夾渣的主要原因，所以必須認真地焊接定位焊縫。定位焊可采用CO2氣體保護焊和焊條電弧焊。用焊條電弧焊焊接的定位焊縫，如果渣清除不凈，會引起電弧不穩(wěn)和產(chǎn)生缺陷。 定位焊縫的定位也很重要，應盡可能的使定位焊縫分布在焊縫的背面。當背面難以焊接時，可在正面焊一條短焊縫。焊接時此處就不要再焊了。定位焊縫的長度和間距，應根據(jù)焊件

18、厚度決定。薄板的定位焊縫應細而短，長度為1550mm，間距為30150mm；中厚板的定位焊縫間距可達100150mm。為增加定位焊縫的焊接深度，應適當增大定位焊縫及其長度，一般為1550mm長。使用夾具定位焊時，應考慮磁偏吹問題。因此，夾具的材質、形狀、位置和焊接方向應注意。（五)焊接參數(shù)的選擇 CO2氣體保護焊的焊接參數(shù)較多，主要包括焊絲直徑、焊接電流、電弧電壓、焊接速度、焊絲干伸長度、電流極性和氣體流量等。1 焊絲直徑的選擇 對于鋼板厚度為14mm時，應采用直徑為0.61.2mm的焊絲；當鋼板厚度大于4mm時，應采用直徑大于或等于1.6mm的焊絲。在電流相同時，熔深將隨焊絲直徑的減少而增加

19、；焊絲越細，則焊絲熔化速度越高。焊絲直徑可根據(jù)表2-2選擇。表2-2 焊絲直徑的選擇注：焊絲直徑常用規(guī)格有0.6，0.8，1.0，1.2，1.6mm等。 2.焊接電流的選擇1在保證母材焊透又不致燒穿的原則下，應根據(jù)母材厚度，接頭形式焊接位置及焊絲直徑正確選用焊接電流。2焊接電流是確定熔深的主要因素。隨著電流的增加，熔深和熔敷度 都要增加，熔寬也略有增加。3送絲速度越快，焊接電流越大，基本上是正比關系。4焊接電流過大時，會造成熔池過大，焊縫成形惡化。5各種直徑的焊絲常用的焊接電流范圍見表6立焊，仰焊及對接接頭橫焊表面焊道時，當所用焊絲直徑1.0mm時，應選用較小的焊接電流。見表2-5。表2-5

20、立、仰焊接時電流選擇3.電弧電壓的選擇 為獲得良好的工藝性能，應選擇最佳的電弧電壓，該值是一個很窄的電壓區(qū)間，一般僅為12V左右。最佳的電弧電壓與電流的大小，位置等因素有關?？蓞⒁姳?-6。表2-6 不同焊接時電弧電壓的選擇1隨電弧電壓的增加，熔寬明顯增加，而余高和熔深略有減少，焊縫機械性能有所降低。2電弧電壓過高，會產(chǎn)生焊縫氣孔和增加飛濺。電弧電壓過低，焊絲將插入熔池，電弧不穩(wěn)，影響焊縫形成。 4.焊接速度的選擇1焊接速度過高，會破壞氣體保護效果，焊縫成形不良，焊縫冷卻過快，導致降低焊縫塑性，韌性。焊接速度過低易使焊縫燒穿，形成粗大焊縫組織。2半自動焊接時，焊接速度一般不超過30米/時。4一

21、般認為焊絲伸出長度為焊絲的1015倍。細絲時（焊絲直徑1.2mm），焊絲伸出長度以815mm為宜，粗絲時，在1525mm之間。 為減少飛濺，盡量使焊絲伸出長度少些，但隨焊接電流的增大，其伸出長度應適當增加。電流極性的選擇 CO2氣體保護焊主要采用直流反接法。不同極性接法的應用范圍及特點見表2-7。表2-7 電流極性的應用范圍及特點5.氣體流量的選擇1氣體流量直接影響氣體保護效果。氣體流量過小時，焊縫易產(chǎn)生氣孔等缺陷 氣體流量過大時，不僅浪費氣體，而且焊縫由于氧化性增強而形成氧化皮，降低焊縫質量。2氣體流量應根據(jù)焊接電流，焊接速度，焊絲伸出長度，噴嘴直徑，焊接位置等因素考慮。當焊接電流越大，焊接

22、速度越快，焊絲伸出長度較長，噴嘴直徑增大，室外焊接及仰焊位置時，應采用較大的氣體流量。3當焊絲直徑小于或等于1.2mm時，氣體流量一般為615升/分；焊絲直徑大于1.2mm時，氣體流量應取1525升/分。三Q345鋼在CO2氣保焊時常見缺陷及對策（一）焊接裂紋 焊接缺陷是焊接件中最常見的一種嚴重缺陷。金屬的焊接性中包括了兩大類的問題：一類是焊接引起的材料性能變壞，使焊件失掉了材料原來特有的性能，如不銹鋼焊后失掉其耐蝕性等；另一類是在焊接接頭或其附近的母材內(nèi)產(chǎn)生裂紋和氣孔等缺陷。裂紋影響焊接件的安全使用，是一種非常危險的工藝缺陷。焊接裂紋不僅發(fā)生于焊接過程中，有的還有一定潛伏期，有的則產(chǎn)生于焊后

23、的再次加熱過程中。焊接裂紋根據(jù)其部位、尺寸、形成原因和機理的不同，可以有不同的分類方法。按裂紋形成的條件，可分為熱裂紋、冷裂紋、再熱裂紋和層狀撕裂等四類。Q345鋼的焊接裂紋主要是冷裂紋。（二）冷裂紋 Q345鋼的焊接裂紋主要是冷裂紋。根據(jù)引起的主要原因可分為淬火裂紋、氫致延遲裂紋和變形裂紋。1定義冷裂紋焊接接頭冷卻到較低溫度時(對于鋼來說在MS溫度，即奧氏體開始轉變?yōu)轳R氏體的溫度以下)產(chǎn)生的焊接裂紋。最主要、最常見的冷裂紋為延遲裂紋（即在焊后延遲一段時間才發(fā)生的裂紋-因為氫是最活躍的誘發(fā)因素，而氫在金屬中擴散、聚集和誘發(fā)裂紋需要一定的時間）。2產(chǎn)生原因（1） 焊接接頭存在淬硬組織，性能脆化。

24、（2） 擴散氫含量較高，使接頭性能脆化，并聚集在焊接缺陷處形成17/38大量氫分子，造成非常大的局部壓力。（氫是誘發(fā)延遲裂紋的最活躍因素，故有人將延遲裂紋又稱氫致裂紋）。3）存在較大的焊接拉應力。3 預防措施（1）選用堿性焊條，減少焊縫金屬中氫含量、提高焊縫金屬塑性。（2）減少氫來源棗焊材要烘干，接頭要清潔（無油、無銹、無水）。（3）避免產(chǎn)生淬硬組織棗焊前預熱、焊后緩冷（可以降低焊后冷卻速度）。（4）降低焊接應力棗采用合理的工藝規(guī)范，焊后熱處理等。（5）焊后立即進行消氫處理（即加熱到250，保溫26h左右，使焊縫金屬中的擴散氫逸出金屬表面）。（三）其它裂紋1熱裂紋 多產(chǎn)生于接近固相線的高溫下，

25、有沿晶界（見界面）分布的特征；但有時也能在低于固相線的溫度下，沿“多邊形化邊界”形成。熱裂紋通常多產(chǎn)生于焊縫金屬內(nèi)，但也可能形成在焊接熔合線附近的被焊金屬（母材）內(nèi)。按其形成過程的特點，又可分為下述三種情況。（1）結晶裂紋 產(chǎn)生于焊縫金屬結晶過程末期的“脆性溫度”區(qū)間，此時晶粒間存在著薄的液相層，因而金屬塑性極低，由冷卻的不均勻收縮而產(chǎn)生的拉伸變形超過了允許值時，即沿晶界液層開裂。消除結晶裂紋的主要冶金措施為通過調(diào)整成分，細化晶粒，嚴格控制形成低熔點共晶的雜質元素等，以達到提高材料在脆性溫度區(qū)間的塑性；此外，從設計和工藝上盡量減少在該溫度區(qū)間的內(nèi)部拉伸變形。（2）液化裂紋 主要產(chǎn)生于焊縫熔合線

26、附近的母材中，有時也產(chǎn)生于多層焊的先施焊的焊道內(nèi)。 形成原因是由于在焊接熱的作用下，焊縫熔合線外側金屬內(nèi)產(chǎn)生沿晶界的局部熔化，以及在隨后冷卻收縮時引起的沿晶界液化層開裂。 造成這種裂紋的情況有二：一是材料晶粒邊界有較多的低熔點物質；另一種是由于迅速加熱，使某些金屬化合物分解而又來不及擴散，致局部晶界出現(xiàn)一些合金元素的富集甚至達到共晶成分。防止這類裂紋的原則為嚴格控制雜質含量，合理選用焊接材料，盡量減少焊接熱的作18/38用。（3）多邊化裂紋 是在低于固相線溫度下形成的。其特點是沿“多邊形化邊界”分布，與一次結晶晶界無明顯關系；易產(chǎn)生于單相奧氏體金屬中。這種現(xiàn)象可解釋為由于焊接的高溫過熱和不平衡

27、的結晶條件，使晶體內(nèi)形成大量的空位和位錯，在一定的溫度、應力作用下排列成亞晶界（多邊形化晶界），當此晶界與有害雜質富集區(qū)重合時，往往形成微裂紋。消除此種缺陷的方法是加入可以提高多邊形化激活能的合金元素，如在Ni-Cr合金中加入W、Mo、Ta等；另一方面是減少焊接時過熱和焊接應力。2再熱裂紋 產(chǎn)生于某些低合金高強度鋼、珠光體耐熱鋼、奧氏體不銹鋼以及鎳基合金焊后的再次高溫加熱過程中。其主要原因一般認為當焊后再次加熱到 500700時，在熱影響區(qū)的過熱區(qū)內(nèi),由于特殊碳化物析出引起的晶內(nèi)二次強化，一些弱化晶界的微量元素的析出，以及使焊接應力松弛時的附加變形集中于晶界，而導致沿晶開裂。因此，這種裂紋具有

28、晶間開裂的特征，并且都發(fā)生在有嚴重應力集中的熱影響區(qū)的粗晶區(qū)內(nèi)。為了防止這種裂紋的產(chǎn)生，首先在設計時要選擇再熱裂紋敏感性低的材料，其次從工藝上要盡量減少近縫區(qū)的內(nèi)應力和應力集中問題。3層狀撕裂 主要產(chǎn)生于厚板角焊時，其特征為平行于鋼板表面，沿軋制方向呈階梯形發(fā)展。這種裂紋往往不限于熱影響區(qū)內(nèi)，也可出現(xiàn)在遠離表面的母材中。其產(chǎn)生的主要原因是由于金屬中非金屬夾雜物的層狀分布，使鋼板沿板厚方向塑性低于沿軋制方向，另外由于厚板角焊時在板厚方向造成了很大的焊接應力，所以引起層狀撕裂。通常認為片狀硫化物夾雜危害最大，而層狀硅酸鹽和過量密集的氧化鋁夾雜物也有影響。防止這種缺陷，主要應在冶金過程中嚴格控制夾雜

29、物的數(shù)量和分布狀態(tài)。另外，改進接頭設計和焊接工藝，也有一定的作用。（四）氣孔 CO2氣體保護焊時，在焊縫中形成氣孔的主要原因，一般認為是在焊接熔池中存在著被溶解的N2、CO和H2，在焊縫金屬結晶的瞬間，由于溶解度突然減小，這些氣體將析出，但當這些氣體來不及從熔池逸出時，就會在焊縫中形成氣孔。因此，氣孔分為氮氣孔、氫氣孔和一氧化碳氣孔。1. N2氣孔 氮氣孔經(jīng)常出現(xiàn)在焊縫表面，呈蜂窩狀，或者以彌散形式的微氣孔分布于焊縫金屬中，這些氣孔往往在拋光后檢驗或試水壓試驗時才能被發(fā)現(xiàn)。 氮氣來源：一是由于保護效果不良，空氣侵入焊接區(qū)；二是CO2氣體不純。實踐表明，要避免產(chǎn)生氮氣孔，最主要的是應增強氣體的保

30、護效果。另外，選用含有固氮元素（如Ti和Al）的焊絲，也有助于防止產(chǎn)生氮氣孔。2.H2氣孔 焊接熔池中氫的含量正比于電弧空間中氫氣的含量。電弧區(qū)的H2主要是來自焊絲，焊件表面的油污及鐵銹，以及CO2氣體中的水分。例如，隨著CO2氣體中水分的增加，會提高在焊接區(qū)域內(nèi)氫的分壓，同時也提高H2在焊縫金屬中的含量（見表3-1）。當CO2氣體中的水分為1.92gcm³和100g焊縫金屬中的氫含量為4.7mL時，開始出現(xiàn)單個氣孔，如果進一步增加CO2氣體中的水分，則焊縫中的氣孔說量也將增加。多數(shù)國家規(guī)定，焊接用CO2氣體純度不應低于99.5%。表3-1 CO2氣體中水分與焊縫金屬含氫量的關系3.

31、CO氣孔 在金屬結晶的過程中，由于激烈地析出CO而產(chǎn)生沸騰現(xiàn)象，而CO氣體不易逸出，因此在焊縫中形成氣孔。如果在焊縫金屬中Si的含量不少于0.2%時，就可以防止由于產(chǎn)生CO氣體而引起的氣孔，這是因為Si在金屬凝固溫度時能強烈脫氧所致。在大多數(shù)情況下，CO氣孔產(chǎn)生在焊縫內(nèi)部，并沿結晶方向分布，呈條蟲狀，表面光滑。如果焊絲的脫氧能力很低時，CO氣孔還可能成為表面氣孔。焊接飛濺（五）飛濺產(chǎn)生原因1由冶金反應引起的飛濺這種飛濺主要是CO氣體造成的，由于CO2氣體具有強烈的氧化性, 焊接時熔滴和熔池中的碳元素被氧化生成CO氣體，在電弧高溫作用下，其體積急劇膨脹，逐漸增大的CO氣體壓力最終突破液態(tài)熔滴和熔

32、池表面 的約束，形成爆破，從而產(chǎn)生大量的細顆粒飛濺。2極點壓力引起的飛濺這種飛濺主要取決于電弧的極性，采用正接焊接時，正離子飛向焊絲 末端，機械沖擊力大，造成大顆粒飛濺。3熔滴短路時引起的飛濺發(fā)生短路時，焊絲與熔池間形成液體小橋，由于短路電流的強烈加熱 及電磁收縮力作用，使小橋爆斷而產(chǎn)生細顆粒飛濺。4非軸向熔滴過渡造成的飛濺這種飛濺是在大滴過渡焊接時由于電弧的排斥力所引起的，熔滴形成大顆粒飛濺。5焊接工藝參數(shù)選配不當引起的飛濺這種飛濺是由于焊接電流、電弧電壓、電感值等參數(shù)選配不當而引起的。（六）減少飛濺的方法1選配合理的焊接工藝參數(shù)（1）選取適當?shù)碾娀‰妷涸诤线m的電弧電壓下施焊，飛濺量可減到最

33、21/38小。例如，當使用1.2mm焊絲焊接時，若焊接電流為220A，焊接速度為30cm/min，電弧電壓調(diào)到2728V時，可使飛濺量減少。（2）選擇合適的焊接電流在合適的焊接電流下施焊，飛濺最小。當使 用1.2mm焊絲焊接時，焊接速度為30cm/min，焊接電流小于280A時，隨著焊接電流的增大，飛濺量也增加；但當焊接電流超過280A時，在一定范圍內(nèi)，隨著焊接電流的增加飛濺量反而減少，在焊接電流250280A區(qū)間內(nèi)，熔滴以滴狀過渡而產(chǎn)生大顆粒飛濺。（3）選擇合適的焊接速度，隨著焊接速度加快，飛濺量也增加。（4）選擇合適的焊絲干伸長度當焊絲干伸長度過長時，焊絲容易產(chǎn)生 過熱而成段熔斷。合適的焊

34、絲干伸長度應為焊絲直徑的1012倍。（5）選擇合適的焊接回路電感值采用合適的焊接回路電感數(shù)值，可以 調(diào)節(jié)短路電流增長速度，從而減少短路飛濺。（6）掌握合適的焊槍角度由于焊槍角度后傾或前傾都會使飛濺增多， 所以焊槍角度應選擇適宜。2適當控制操作條件及調(diào)整焊接設備（1）清理焊接部位。施焊前，應將焊接部位及其周圍的鐵銹、污物等 清理干凈，以減少飛濺。（2）焊絲進給必須保持穩(wěn)定。焊絲最好使用成盤的焊絲，送絲軟管可 能呈直線狀態(tài)；用干燥的壓縮空氣將軟管內(nèi)的灰塵、臟物等吹除；將粘附在送絲輪溝槽內(nèi)的臟物清除干凈；經(jīng)常檢查導電嘴前端是否粘附飛濺物；檢查導電嘴磨損情況，若磨損嚴重則應及時更換。（3）保證焊機輸入

35、接線及焊接地線連接良好。（4）焊接電纜的長度必須合適，焊接電纜過長，會使飛濺量增加。（5）電源極性采用直流反接，反極性時飛濺量小，電弧穩(wěn)定。（6）盡可能避免在焊接過程中產(chǎn)生磁偏吹。（7）CO2氣體應有足夠的純度，焊接用CO2的純度不應低于99.5%。 新灌的CO2氣瓶內(nèi)含有水分，直接用于焊接時不但易形成氣孔，而且易形 成飛濺，所以氣瓶內(nèi)的水分應除去。先將新灌氣瓶倒立靜置12h，然后打開閥門把沉積在下部的自由狀態(tài)的水排出，放水結束后，再將氣瓶放正，在使用前仍須先放氣23min，放掉氣瓶上面部分可能含水的氣體。3采用CO2+Ar混合氣體保護焊利用CO2+30%Ar作保護氣體，熔滴 呈細粒過渡，電弧

36、燃燒穩(wěn)定，飛濺量較少，焊縫外形美觀，焊波細勻。4在焊縫附近涂上適當滑石粉或石灰水涂層為防止少量的飛濺不沾上 工件，還可在焊縫附近涂上適當滑石粉或石灰水涂層，能有效地防止飛濺沾上工件。四Q345鋼焊接工藝評定的目的及方法1.目的在于Q345鋼是鋼結構中常用的鋼種，對Q345鋼進行焊接工藝評定并制定焊接工藝指導書，對Q345實際焊接生產(chǎn)以及提高鋼結構產(chǎn)品的質量具有重要的意義 通過驗證Q345焊接工藝指導書的正確性，對焊接的方法，焊接材料，焊接工藝參數(shù)的評定做出規(guī)定，有效的控制焊接過程質量確保焊接質量符合標準的要求。2.方法焊接工藝評定是評定某一焊接工藝是否能獲得力學性能符合要求的焊接接頭。首先按照

37、制定的焊接工藝對Q345鋼件進行施焊，然后對焊接試件進行力學性能試驗，判斷該鋼件焊接工藝是否合格。 5 Q345鋼CO2氣體保護焊工藝規(guī)程 例如Q345鋼筒體的加工一主要技術參數(shù)筒體數(shù)量：4 法蘭：2材料：Q345鋼內(nèi)徑偏差：600±3mm組對筒體：長度公差5.9mm，兩端平行度公差2mm。檢驗：試板作晶間腐蝕試驗；焊縫外觀合格后，進行100%射線探傷二工藝規(guī)程實施的過程 1.焊接施工流程  坡口準備點固焊預熱里口施焊背部清根外口施焊 里口施焊自檢/專檢焊后熱處理無損檢驗（焊縫質量一級合格）   2.焊接工藝參數(shù)的選擇 &#

38、160;通過對Q345鋼的焊接性分析，制定措施如下： ( 1) 焊接材料的選用  由于Q345鋼的冷裂紋傾向較大，應選用低氫型的焊接材料，同時考慮到焊接接頭應與母材等強的原則選用.3.坡口形式：帶鈍邊V型坡口4.焊接方法：CO2氣體保護焊。  5.焊接電流：為了避免焊縫組織粗大，造成沖擊韌性下降，必須采用小規(guī)范焊接。具體措施為：選用小直徑焊絲、窄焊道、薄焊層、多層多道的焊接工藝。焊道的寬度不大于焊條的3倍，焊層厚度不大于5mm。焊接電流200-330A； 6. 預熱溫度：由于Q345鋼的Ceq0.45%，

39、在焊接前應進行預熱，預熱溫度T0=100-150，層間溫度Ti400。  7. 焊后熱處理參數(shù)：為了降低焊接殘余應力，減小焊縫中的氫含量，改善焊縫的金屬組織和性能，在焊后應對焊縫進行熱處理。熱處理溫度為：600-640，恒溫時間為2小時（板厚40mm時），升降溫速度為125/h 。三、現(xiàn)場焊接順序：  1. 焊前預熱  在翼緣板焊接前，首先對翼緣板進行預熱，恒溫30分鐘后開始焊接。 焊接的預熱、層間溫度、熱處理由熱處理控溫柜自動控制，采用遠紅外履帶式加熱爐片，微電腦自動設定曲線和記錄曲線，熱電偶

40、測量溫度。預熱時熱電偶的測點距離坡口邊緣15mm-20mm。  2. 焊接  2. 為了防止焊接變形，每個柱接頭采用二人對稱施焊，焊接方向由中間向兩邊施焊。在焊接里口時（里口為靠近腹板的坡口），第一層至第三層必須使用小規(guī)范操作，因為它的焊接是影響焊接變形的主要原因。在焊接一至三層結束后，背面進行清根。在使用碳弧氣刨清根結束后，必須對焊縫進行機械打磨，清理焊縫表面滲碳，露出金屬光澤，防止表層碳化嚴重造成裂紋。外口焊接應一次焊完，最后再焊接里口的剩余部分。  3. 當焊接第二層時，焊接方向應與第一層方向相反，

41、以此類推。每層焊接接頭應錯開15-20mm。    4. 在焊接中應從引弧板開始施焊，收弧板上結束。焊接完成后割掉并打磨干凈。5. 焊后熱處理：焊口焊接完成后應在12小時內(nèi)進行熱處理。如不能及時進行熱處理應采取保溫、緩冷措施。  6. 焊接檢驗  根據(jù)鋼結構工程施工及驗收規(guī)范的要求，焊口采用射線探傷法進行檢驗，檢驗比例為100%。 四.筒體制造工藝過程該筒體為圓形筒形，結構比較簡單。筒體總長為5936mm，直徑為600mm,分為四段筒節(jié)制造。由于筒節(jié)直徑小于800mm，可以單張鋼板制作

42、，筒節(jié)只有一條縱縫。各筒節(jié)開坡口，卷制成形，縱縫焊完后按焊接工藝組對環(huán)縫病焊接，然后進行射線探傷。最后編寫工藝規(guī)程。具體見以下工藝文件裝配工藝過程卡裝配工藝過程卡產(chǎn)品型號產(chǎn)品圖號產(chǎn)品名稱筒體焊裝零件名稱工序號工序名稱工序內(nèi)容裝 配部門設備及工藝裝備輔助材料工時額定1下料按照尺寸用剪板機下取所需板料機加剪板機2卷制筒體在卷板機上卷出符合要求的圓筒機加卷板機3開坡口用銑刀銑出合理的的焊縫坡口機加銑刀4鉚接用焊機對筒體焊縫和法蘭進行鉚接固定裝配CO2氣體保護焊機5矯形對筒體的直線度，平行度進行機械矯形裝配氧乙炔加熱器設計（日期）審核（日期）標準化（日期）會簽（日期）標記處數(shù)更變文件號簽字日期標記處數(shù)

43、更改文件號簽字日期焊接工藝卡 焊接工藝卡產(chǎn)品型號產(chǎn)品名稱筒體焊裝零件圖號零件名稱 600 5936主要組成件序號圖號名稱材料件數(shù)1筒體Q345鋼42法蘭Q345鋼2工序號工序內(nèi)容設備工藝裝備電壓或氣壓電流焊條.焊絲.電極焊劑其他規(guī)范工時型號直徑1縱縫的焊接半自動CO2氣體保護焊機氧乙炔加熱器38V310AH08Mn2Si8HJ4312檢驗射線探傷機3外縫環(huán)縫的焊接CO2氣體保護焊機氧乙炔加熱器38V280-450AH08Mn2Si8HJ4314法蘭的焊接CO2氣體保護焊機氧乙炔加熱器38V280-450AH08Mn2Si8HJ431設計（日期）審核（日期）標準化（日期）會簽（日期）標記處數(shù)更變文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期結 論   按此焊接工藝措施施工，經(jīng)過實際施工的驗證，此焊接工藝措施不僅能在現(xiàn)場指導對Q345鋼的焊接，而且能夠保證焊接質量。  對Q345鋼，是一種可焊性很好的鋼材，采用埋弧焊絲H08MnA沒有問題。只是焊劑，所用的SJ301屬燒結焊劑，建議用熔