化工廠原始開車方案

1、化工廠原始開車方案化工投料試車應(yīng)具備的條件1、所有裝置及配套工程，按設(shè)計（包括設(shè)計變更）全部施工完畢，經(jīng)過逐臺設(shè)備、逐條管線按序號檢查核對材質(zhì)、壁厚、法蘭、墊片、栓、各種閥門、管件、閥門方向及位置、檢測取樣點(diǎn)、伴管、導(dǎo)淋、操作平臺等，工程質(zhì)量符合要求，不合格的已經(jīng)返工合格。2、施工記錄資料齊全準(zhǔn)確。3、全部工藝管道和設(shè)備都已經(jīng)過強(qiáng)度試驗合格，設(shè)備和管道的吹掃和清洗工作已經(jīng)結(jié)束。4、設(shè)備、管道均已經(jīng)過氣密試驗，且確認(rèn)合格。5、所有的轉(zhuǎn)動設(shè)備按規(guī)定經(jīng)過詳細(xì)檢查，單體試車和聯(lián)動試車合乎要求，可供正常運(yùn)轉(zhuǎn)。6、凡需充填的各種觸媒、填料、干燥劑、助劑的裝填工作均已完成。7、鍋爐、煤氣爐已經(jīng)烘爐結(jié)束。8、

2、各種需要在投料前進(jìn)行的酸洗、鈍化、脫脂、煮爐等工作，均已完成。10、9、水試車、假物料試車、實(shí)物試車已順利通過，暴露的問題已解決。循環(huán)水系統(tǒng)預(yù)膜工作已經(jīng)完成，正處于冷態(tài)保膜運(yùn)行之中，各項指標(biāo)合乎要求。11、自控儀表調(diào)試全部完成，報警及連鎖的整定值經(jīng)靜態(tài)調(diào)試已準(zhǔn)確好用,自動分析儀表的樣氣已配制待用。12、所有電氣設(shè)備的繼電調(diào)整和絕緣試驗已經(jīng)完成，具備正常投運(yùn)條件。213、公用工程的水、電、汽、儀表空氣等已能按設(shè)計值保證供應(yīng)。14、所有化驗分析設(shè)施、標(biāo)準(zhǔn)溶液制備等已備妥待用。15、全廠所有的安全消防設(shè)施，包括安全電網(wǎng)、安全罩、盲板、防爆板、避雷及靜電設(shè)施、防毒、防塵、事故急救設(shè)施、消防栓、可燃?xì)怏w

3、檢測儀、火災(zāi)報警系統(tǒng)等都已安裝完畢，經(jīng)檢查試驗合格，并有專人負(fù)責(zé)。16、貯運(yùn)系統(tǒng)經(jīng)檢驗已無問題，有關(guān)計量儀器已經(jīng)標(biāo)定可供使用。17、化工原材料、燃料及輔助化工原料、潤滑油脂等已備齊，質(zhì)量符合設(shè)計要求，且已運(yùn)至指定地點(diǎn)。18、設(shè)備、管線的保溫和防腐工作已經(jīng)完成，并要對設(shè)備、管道、閥門、電氣、儀表等，均用漢字或代號將位號、名稱、介質(zhì)、流向標(biāo)記完畢。19、生產(chǎn)指揮系統(tǒng)及裝置內(nèi)的通訊設(shè)施已能正常使用。20、機(jī)、電、儀三修設(shè)施都已完工并投入使用，有關(guān)部門已組成強(qiáng)有力的檢1*1/1、咳、。21、各車間的生活、衛(wèi)生設(shè)施已能交付使用。22、工藝規(guī)程、安全規(guī)程、分析規(guī)程、設(shè)備維修規(guī)程、崗位操作法及試車方案等技術(shù)

4、資料已經(jīng)齊備，并批準(zhǔn)頒發(fā)。23、各級試車指揮組織已經(jīng)建立，操作人員業(yè)已配齊，職責(zé)分明，且都已經(jīng)過培訓(xùn)，掌握了操作技能，達(dá)到了“四懂三會”，已考試合格。24、以崗位責(zé)任制為中心的各項制度已經(jīng)建立，各種掛圖、掛表、報表齊全。25、原始記錄和試車專用表格、考核記錄等已準(zhǔn)備齊全。26、易損、易耗的備品配件，專用工器具已準(zhǔn)備齊全。31927、對排放的三廢，都有處理辦法或已合理解決。28、各類人員都已經(jīng)，認(rèn)真學(xué)習(xí)公司頒發(fā)的安全規(guī)程，經(jīng)過安全教育，考試29、合格。經(jīng)過專業(yè)及綜合性的投料前大檢查，確認(rèn)生產(chǎn)裝置間已具備銜接條件,各種生產(chǎn)準(zhǔn)備工作已經(jīng)結(jié)束。30、廠區(qū)內(nèi)道路、場地豎向整平業(yè)已完成。管道吹掃沖洗方案總

5、體要求:1、吹掃前，應(yīng)將管道上的儀表予以保護(hù)，并將孔板、取樣閥、壓力表閥、止回閥、液位計閥、安全閥、噴嘴、濾網(wǎng)等部件拆除，待吹掃沖洗后復(fù)位2、吹洗前應(yīng)人工清理所有能用人工清洗的管道和設(shè)備。（一般600以上的管道均可進(jìn)行人工清理）3、系統(tǒng)吹掃應(yīng)有足夠的流量，吹掃壓力不得超過設(shè)計壓力，流速不低于工作流速，一般不小于20m/s。4、吹掃時，除有色金屬外，應(yīng)用錘（不銹鋼用木錘）對焊縫、死角的部位重點(diǎn)敲打，但不得損壞管子5、吹掃完畢，應(yīng)隨即拆掉有關(guān)盲板，安裝好有關(guān)法蘭。6、嚴(yán)防吹出異物傷人及損壞設(shè)備，各排放口要有專人負(fù)責(zé)，且設(shè)備有明顯標(biāo)志，排放管應(yīng)有牢固的支撐，長度應(yīng)盡量短。7、空氣吹掃當(dāng)目測排氣無煙塵

6、時用白布或涂有白漆的靶板檢查，如5分鐘內(nèi)無鐵銹、塵土及其它臟物即為合格8、蒸汽吹掃應(yīng)先暖管，吹掃合格的標(biāo)準(zhǔn)：高中壓管線，長度為管的內(nèi)徑,寬度為內(nèi)徑的58%勺靶板上沖擊斑痕少于10點(diǎn)，每點(diǎn)不大于1mm一般蒸汽管線可用刨光板，置于排氣口處，無鐵銹、贓物即可9、水沖洗標(biāo)準(zhǔn)，以出口水的水色和透明度與入口一致為合格。10、所有公用管道所設(shè)排放口，在哪個車間，吹掃與清洗工作結(jié)束后,管道復(fù)位時應(yīng)由施工單位會同建設(shè)單位、監(jiān)理共同檢查，并按交工技術(shù)文件及格式、管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄的規(guī)定簽字確認(rèn)11、本方案包括：煤氣系統(tǒng)、蒸汽系統(tǒng)、脫鹽水及蒸汽冷凝液系統(tǒng)、儀表(工藝)空氣系統(tǒng)、氣、液氨系統(tǒng)的公用工程部分，界區(qū)內(nèi)

7、的管道均按車間方案進(jìn)行12、循環(huán)水、一次水、原水管道清洗方案由車間制定。)煤氣系統(tǒng)的吹掃:1、需事先進(jìn)行人共清理的管道：(界區(qū)內(nèi)的管道由相關(guān)車間按照車間方案進(jìn)行)(1)氣柜出口至一次脫硫的管道。(2) 一次脫硫至低壓機(jī)一入的管道。(3) 脫碳至CO壓縮的CO管道。2、低壓機(jī)四段煤氣總管的吹掃：拆開變換系統(tǒng)入口閥閥前法蘭，加隔離盲板。壓縮機(jī)一段氣缸進(jìn)口法蘭拆開，裝10-20目鋼絲網(wǎng)并固定好，開低壓機(jī)打空氣，四段壓力升到1.0MPa開出口閥，進(jìn)行空氣吹掃，合格后恢復(fù)閥門連接。吹掃變換系統(tǒng)、變脫系統(tǒng)至脫碳進(jìn)口管線、脫碳及精脫硫系統(tǒng)，具體方案由車間制定。3、低壓機(jī)五入凈化氣總管的吹掃：拆開精脫硫出工段

8、閥閥后法蘭，加隔離盲板。啟動低壓機(jī)開空氣車，全開四五直通閥，五段進(jìn)口壓力升至1.0MPa時，開五段進(jìn)口閥，倒吹五入總管。合格后恢復(fù)閥門連接。4、變換硫化用煤氣循環(huán)管線（兩條）的吹掃：利用變換空氣試壓時的余壓吹掃，管內(nèi)壓力0.35MPa（詳細(xì)方案由車間制定）。5、低壓機(jī)五出、低壓聯(lián)醇出口、高壓機(jī)一入管線的吹掃：（1）拆開低壓聯(lián)醇系統(tǒng)入口閥、副線閥前法蘭，加隔離盲板。開低壓機(jī)打空氣，五段壓力升到1.0MPa開出口閥，進(jìn)行空氣吹掃35次。合格后恢復(fù)閥門連接，吹掃低壓聯(lián)醇系統(tǒng)（具體方案由車間制定）。（2）拆開高壓機(jī)一入閥閥前法蘭、低壓聯(lián)醇出口閥閥后法蘭，加隔離盲板。開低壓機(jī)打空氣，五段出口壓力升至1.

9、0MPa時，開五段出口閥，關(guān)低壓聯(lián)醇系統(tǒng)入口閥，通過副線吹掃高壓機(jī)一入總管、低壓聯(lián)醇出口管。合格后恢復(fù)閥門連接。6、高壓機(jī)二出至高壓醇化、高壓烷化、氨合成進(jìn)口管線的吹掃，高壓醇化、高壓烷化、氨合成系統(tǒng)的吹掃，（方案由車間制定）。7、變脫閃蒸氣回收管線的吹掃：先拆開壓縮機(jī)廠房內(nèi)的回收總管盲板，及進(jìn)口閥閥前法蘭，利用變脫試壓余氣倒吹。合格后恢復(fù)盲板、法蘭。8、低壓聯(lián)醇升溫用氫氣、氮?dú)?、高壓烷化、壓縮管線的吹掃用系統(tǒng)試壓余氣進(jìn)行吹掃。（方案由車間制定）9、粗甲醇排醇管線、合成排氨管線的吹掃，在系統(tǒng)試壓時按正流程進(jìn)行。（方案由車間制定）10、氫回收至低壓機(jī)五段進(jìn)口管線的吹掃：拆開氫回收產(chǎn)品氫氣出口閥閥

10、后法蘭，從壓縮機(jī)倒氣吹掃，合格后恢復(fù)連接。11、半脫至造氣吹風(fēng)氣回收，煤氣管線的吹掃：半脫系統(tǒng)吹掃時，先拆造氣吹風(fēng)氣回收進(jìn)工段閥閥前法蘭，正流程吹掃，合格后恢復(fù)連接。12、低壓聯(lián)醇閃蒸氣高壓醇化閃蒸氣、至低壓壓縮一入管線的吹掃，拆低壓壓縮一入閥前法蘭，利用系統(tǒng)試壓余氣進(jìn)行吹掃。13、低壓機(jī)出口至各界區(qū)氮?dú)夤芫€的吹掃：（采取分批、先近后遠(yuǎn)的原則）拆開相關(guān)工段的進(jìn)口閥前法蘭，送空氣正流程用空氣吹掃，合格后恢復(fù)連接。14、空分至低壓機(jī)一入氮?dú)夤芫€的吹掃:拆開空分氮?dú)獬隹陂y后、低壓機(jī)氮?dú)庖蝗腴y前法蘭，關(guān)閉各界區(qū)氮?dú)膺M(jìn)口閥，利用氮?dú)膺M(jìn)出口聯(lián)通閥低壓機(jī)送空氣吹掃至合格恢復(fù)連接18、甲醛管線的吹掃：由相關(guān)界

11、區(qū)車間拆開進(jìn)工段閥前法蘭，待甲醛儲梢清洗合格后，送一次水沖洗出口水色，透明度與進(jìn)口水色一致時用脫鹽水轉(zhuǎn)換至合格后恢復(fù)連接19、氫回收至煙氣脫硫氨水管線的吹掃：由相關(guān)界區(qū)車間拆開進(jìn)工段閥前法蘭，待氫回收系統(tǒng)吹掃合格后，送空氣吹掃至合格后恢復(fù)連接20、變換至煙氣脫硫工藝?yán)淠汗芫€的吹掃：由相關(guān)界區(qū)車間拆開進(jìn)工段閥前法蘭，待變換系統(tǒng)吹掃合格后，送空氣吹掃至合格后恢復(fù)連接21、空風(fēng)至造氣氧氣管線的蒸煮：造氣汽包調(diào)節(jié)閥后與氧氣管線最近位置約2米距離接DN20畸道裝控制閥用約2100C蒸汽對氧氣管線進(jìn)行蒸煮,蒸煮結(jié)束后，車間對連接管道進(jìn)行妥善處理（加盲板或加法蘭蓋）(二)、蒸汽系統(tǒng)管線的吹掃:1、吹掃原則

12、:(1)所有需要開車前吹掃的蒸汽管線，原則是先中壓，后低壓；先總管,1.0MPa。后支線；先近端，后遠(yuǎn)端。造氣吹風(fēng)氣回收的外供蒸汽管線倒吹。(2)吹掃時蒸汽壓力不得超過設(shè)計工作壓力，最高不得超過(3)總管結(jié)束后，造氣、凈化、空風(fēng)、甲醇、尿素開始吹掃界區(qū)內(nèi)的中、低壓管線。(具體方案由車間制定)(4)總管吹除前，各個導(dǎo)淋閥必須拆掉，待合格后恢復(fù)。(5)蒸汽吹掃前，必須先緩慢送蒸汽暖管，并及時排掉冷凝水，防止夜擊損壞管道閥門(6)水汽車間要制定具體吹掃方案，由領(lǐng)導(dǎo)專門負(fù)責(zé)。穿戴好勞保用排放口周圍應(yīng)設(shè)明顯標(biāo)志，設(shè)專人看守，嚴(yán)防蒸汽、熱水燙傷人。2、具體蒸汽管線的吹掃:（1） 35#中壓蒸汽鍋爐房至空分

13、管線的吹掃，拆開空分進(jìn)工段閥前法蘭,順流程吹掃，合格后恢復(fù)，一次脫硫冷凝液管線用蒸汽進(jìn)行吹掃（2） 36#中壓蒸汽吹風(fēng)氣回收至鍋爐房管線的吹掃，拆開吹風(fēng)氣回收蒸汽出口閥后法蘭，從鍋爐房倒流程進(jìn)行吹掃，合格后恢復(fù)。（3） 37#中壓蒸汽鍋爐房至尿素主廠房(變換、低壓合成)管線的吹掃：拆開變換進(jìn)工段閥前法蘭，加隔離盲板，低壓合成、尿素主廠房進(jìn)工段閥前法蘭加盲板，從鍋爐房順流程吹掃，合格后恢復(fù)并關(guān)閉閥門。拆開低壓合成出工段閥后法蘭，加隔離盲板，從鍋爐房倒流程進(jìn)行吹掃，合格后恢復(fù)并關(guān)閉閥門。拆開尿素進(jìn)工段閥前法蘭，加隔離盲板，從鍋爐房順流程吹掃，合格后恢復(fù)。（4） 41#低壓蒸汽鍋爐房至合成等各界區(qū)管

14、線的吹掃：拆開（42#）煙氣脫硫進(jìn)工段閥前法蘭，加隔離盲板，43#、44#、45#、46#、47#、48#、49#、51#、52#、53#、54#、55#管線相關(guān)工段進(jìn)口閥前、出口閥后均需加盲板從鍋爐房順流程吹掃，合格后恢復(fù)并關(guān)閉閥門。拆開（43#）造氣進(jìn)工段閥前法蘭，加隔離盲板，從鍋爐房順流程吹掃，合格后恢復(fù)并關(guān)閉閥門。拆開（44#、45#、46#）造氣界區(qū)進(jìn)工段閥前法蘭，加隔離盲板,從鍋爐房順流程吹掃，合格后恢復(fù)并關(guān)閉閥門。拆開（47#、48#）空分、一脫進(jìn)工段閥前法蘭，加隔離盲板，從鍋爐房順流程吹掃，合格后恢復(fù)并關(guān)閉閥門。拆開（49#、50#）二脫、脫碳進(jìn)工段閥前法蘭，加隔離盲板，從鍋爐

15、房順流程吹掃，合格后恢復(fù)并關(guān)閉閥門。拆開（51#、52#）低壓合成工段出口閥后法蘭，加隔離盲板，從鍋爐房倒流程吹掃，合格后恢復(fù)并關(guān)閉閥門。拆開（53#）甲醇精儲進(jìn)工段閥前法蘭，加隔離盲板，從鍋爐房順流程吹掃，合格后恢復(fù)并關(guān)閉閥門。拆開（54#）氨合成工段出口閥后法蘭，加隔離盲板，從鍋爐房倒流程吹掃，合格后恢復(fù)并關(guān)閉閥門。拆開（55#）冷凍進(jìn)工段閥前法蘭，加隔離盲板，從鍋爐房順流程吹掃，合格后恢復(fù)并關(guān)閉閥門（5） 57短熱蒸汽鍋爐房至造氣管線的吹掃，拆開造氣進(jìn)工段閥前法蘭,加隔離盲板，從鍋爐房順流程吹掃，合格后恢復(fù)。（6） 58#低壓蒸汽尿素主廠房至造氣管線的吹掃，拆開造氣進(jìn)工段閥前,加隔離盲板

16、，從尿素順流程吹掃，合格后恢復(fù)。（三）、脫鹽水、冷凝液、殘液、除氧水管線的沖洗:1、71#脫鹽水離子站至鍋爐房管線的沖洗:72#、73#脫鹽水離子站至變換、脫氧站管線的沖洗，拆開進(jìn)變換工段閥前法蘭，加隔離盲板，離子站送水沖洗，合格后恢復(fù)。接通后送水沖洗相關(guān)設(shè)備（方案由車間制定），設(shè)備沖洗合格后接通出口閥沖洗至鍋爐除氧器進(jìn)口閥前，合格后恢復(fù)連接74#、75#脫鹽水離子站至低壓合成、脫氧站管線的沖洗，方法同。拆開（76#、77#、78#、79#）低壓合成、甲醇精儲、一脫、二脫進(jìn)工段閥前法蘭，加隔離盲板，從離子站送水沖洗，合格后恢復(fù)并關(guān)閉閥門粒、拆開（80#、81#、82#、83#、84#、85#）

17、冷凍、高壓烷化、尿素大顆尿素主廠房、空分、氫回收進(jìn)工段閥前法蘭，加隔離盲板，從離子站送水沖洗，合格后恢復(fù)并關(guān)閉閥門拆開鍋爐除氧器、冷渣機(jī)、進(jìn)口閥前法蘭，從離子站送水沖洗，合格（方案由車間制后恢復(fù)，總管合格后恢復(fù)閥門連接，進(jìn)行界區(qū)內(nèi)管線沖洗定）2、空風(fēng)、尿素蒸汽冷凝液、解析液管線的沖洗：由相關(guān)界區(qū)車間，拆開進(jìn)工段閥前法蘭，儲梢加水建立起液位后，開啟冷凝液泵正流程沖洗，合格后恢復(fù)連接。3、精甲醇、半脫蒸汽冷凝液管線的沖洗：由相關(guān)界區(qū)車間，拆開進(jìn)工段閥前法蘭，待相關(guān)系統(tǒng)吹掃合格后，用蒸汽吹掃至合格。4、甲醇精儲殘液管線的沖洗：由相關(guān)界區(qū)車間，拆開進(jìn)工段閥前法蘭，待相關(guān)系統(tǒng)清洗合格后，從甲醇精儲向污水

18、站送水清洗至合格。5、脫氧水至變換、造氣管線的沖洗，拆開變換、造氣脫氧水進(jìn)口閥前法蘭，利用脫氧水送水沖洗至合格恢復(fù)連接。6、脫鹽水至低壓甲醇合成、氨合成管線的沖洗，拆開低壓甲醇合成、氨合成脫氧水進(jìn)口閥前法蘭，利用脫鹽水泵送水沖洗至合格恢復(fù)連接。7、脫氧水至吹風(fēng)氣回收管線的沖洗，拆開進(jìn)吹風(fēng)氣回收進(jìn)口閥前法蘭，利用脫氧水泵送水沖洗至合格后恢復(fù)連接。（四）、儀表（工藝）空氣總管線的吹掃：1、先拆開空壓站出口總管盲板，開啟空壓機(jī)向儲氣罐充壓至0.8MPa,打開出口閥，吹掃總管，合格后恢復(fù)；然后由近到遠(yuǎn)依次拆開各進(jìn)工段閥前法蘭，吹掃合格后恢復(fù)閥門。2、儀表車間根據(jù)各工段完工情況，組織吹掃各個界區(qū)內(nèi)的管線

19、。3、工藝空氣管道的吹掃方法同上，相關(guān)車間制定方案組織界區(qū)內(nèi)的管線吹掃。4、工廠空氣至一脫、二脫、鍋爐管線的吹掃，拆開一脫、二脫、鍋爐空氣進(jìn)口閥前法蘭，從空分空壓機(jī)送空氣至吹掃合格后恢復(fù)連接。（五）氣、液氨管線的吹掃：1、在吹掃氨合成系統(tǒng)后，利用合成產(chǎn)液氨至氨庫（球罐）管線送空氣，氨球罐充壓至1.0MPa進(jìn)行吹掃:（1）、拆開尿素界區(qū)液氨進(jìn)工段閥前法蘭，打開氨庫出口閥，正流程吹掃去尿素液氨管線，合格后恢復(fù)連接。2）、拆開冰機(jī)儲梢補(bǔ)氨進(jìn)口閥前法蘭，打開氨庫至冰機(jī)的補(bǔ)氨閥，正流程吹掃補(bǔ)氨管線，合格后恢復(fù)連接3）、拆開煙氣脫硫進(jìn)口閥前法蘭，打開氨梢送煙氣脫硫閥門，正流程吹掃合格后，恢復(fù)連接4）、合成

20、放空至氫回收管線的吹掃同（3）5）、高壓烷化加氨管線、氨冷器的吹掃按車間方案進(jìn)行,6）、氨合成各加氨管線、氨冷器的吹掃，按車間方案進(jìn)行。2、氫回收解析氣至吹風(fēng)氣回收管線的吹掃，待氫回收系統(tǒng)吹掃合格后,拆開吹風(fēng)氣回收進(jìn)口閥前法蘭，從氫回收送氣吹掃至合格后恢復(fù)連接3、界區(qū)內(nèi)氨系統(tǒng)，包括冰機(jī)進(jìn)出口管線的吹掃，待合成系統(tǒng)吹掃結(jié)束后,利用合成系統(tǒng)充壓，通過合成放氨管線送氣至合成、冰機(jī)氨罐后進(jìn)行吹掃（方案由車間制定）（六）成品罐區(qū)至甲醇裝車站管線的吹掃（七方案由相關(guān)車間確定。）空氣系統(tǒng)吹掃結(jié)束后，各車間利用加壓空氣對系統(tǒng)進(jìn)行氣密性試驗，具體方案由車間制定（八）、注意事項:1、各車間必須結(jié)合本工序?qū)嶋H，制定

21、界區(qū)內(nèi)詳細(xì)的吹掃方案2、系統(tǒng)吹才3壓力1.0MPa,低壓管線小于設(shè)計壓力;3、吹掃排放口要留在設(shè)備入口前、設(shè)備出口后。以免在吹掃過程中管道內(nèi)的贓物進(jìn)入設(shè)備，設(shè)備內(nèi)的贓物進(jìn)入管線，及異物損壞閥門現(xiàn)象的發(fā)生。4、吹掃結(jié)束后組織人工清理各設(shè)備底部雜物。5、吹掃過程除規(guī)定的檢查及恢復(fù)工作外，不得進(jìn)行影響吹掃的其它作業(yè)。6、吹掃過程要采取措施嚴(yán)防吹出異物傷人及損壞設(shè)備。7、凡屬車間界區(qū)內(nèi)工段與工段連接的管線，均由相關(guān)車間負(fù)責(zé)制定方案并組織清洗和吹掃工作原始開車置換方案總體要求:1、所有置換的設(shè)備、管線均從末端或高點(diǎn)放氣，如需拆開放氣的部位,合格后應(yīng)及時恢復(fù)2、與大系統(tǒng)連接的未完工項目，或暫不能進(jìn)行置換的

22、部位應(yīng)加盲板隔離,以免串氣3、各界區(qū)內(nèi)的置換由車間制定詳細(xì)的置換方案。4、置換壓力控制應(yīng)小于系統(tǒng)工作壓力o5、6、置換取樣分析QW0.5%,連續(xù)分析三次達(dá)到指標(biāo)為合格。貧氣置換一次脫硫以后的系統(tǒng)時，一次脫硫應(yīng)將液相系統(tǒng)開啟進(jìn)行脫硫，以防止硫化氫對后工段產(chǎn)生危害。（一）、氮?dú)庵脫Q:1、氮?dú)庵脫Q合格指標(biāo)：NA99%QW0.5%,連續(xù)分析三次達(dá)到指標(biāo)為合格。2、空風(fēng)的產(chǎn)品氮?dú)夂细窈?，?jīng)低壓壓縮三出（控制壓力0.8Mpa）送氮?dú)?至氣柜，當(dāng)氣柜長到3000M開頂部放空閥，連續(xù)取樣分析，合格后關(guān)氣柜頂部放空。3、氣柜轉(zhuǎn)換合格后，開氣柜進(jìn)口水封，首先置換造氣內(nèi)煤氣總管、氣柜進(jìn)口管道、單爐出口管道，從單爐取

23、樣分析合格。4、封氣柜進(jìn)口水封，開出口水封，置換半脫系統(tǒng)，開除塵塔、靜電器、羅茨機(jī)水封，各塔頂部放空閥，開系統(tǒng)內(nèi)各副線閥、循環(huán)閥、單體設(shè)備排氣閥，氮?dú)饨?jīng)除塵塔-電除塵-風(fēng)機(jī)-脫硫前冷卻塔-脫硫塔-脫硫塔后冷卻塔-干法電除塵塔-低壓機(jī)一入總管，最終低壓機(jī)一入總管遠(yuǎn)端取樣分析合格。根據(jù)氣柜高度，脫硫靜壓置換流速太慢可開啟羅茨機(jī)加壓置換。7、脫硫系統(tǒng)置換時，根據(jù)氣柜高度，可稍開下列閥門：變換煤氣升溫循環(huán)管線放空、脫硫至造氣吹風(fēng)氣回收煤氣管線放空、低壓機(jī)一入總管末端放空。待脫硫系統(tǒng)全部置換合格后，可大開放空，向后置換總管、各低壓機(jī)單系統(tǒng)（靜壓置換）。待單機(jī)系統(tǒng)置換合格后可啟動末端、或任意低壓機(jī)利用回路

24、、直通閥、排放閥逐臺進(jìn)行置換，每臺機(jī)五段出口分析QW0.5%為合格。8、置換壓縮后的相關(guān)工序時，可利用空風(fēng)去低壓機(jī)一入氮?dú)夤芫€送氮?dú)?，?jīng)低壓壓縮機(jī)加壓送氣進(jìn)行置換。9、氮?dú)庵脫Q變換系統(tǒng)：方案一：開一段進(jìn)口閥，啟動低壓機(jī)待四段出口壓力升至0.5Mpa后開四段出口閥，置換四出總管，變換進(jìn)工段閥前放空，取樣分析，合格后接氣按車間界區(qū)內(nèi)置換方案進(jìn)行變換系統(tǒng)置換。置換變換系統(tǒng)時，倒流程置換空分去變換氮?dú)夤芫€，同時轉(zhuǎn)換冷凝液管線。方案二：如果壓縮機(jī)不具備條件，開脫硫羅茨機(jī)風(fēng)機(jī)送氮?dú)?，從脫硫去變換硫化升溫循環(huán)煤氣管線以正、反流程置換變換系統(tǒng)、壓縮四出總管。10、氮?dú)庵脫Q變脫、精脫系統(tǒng)：變換系統(tǒng)置換合格后，打

25、開變脫進(jìn)口閥、精脫進(jìn)口閥，按車間方案進(jìn)行置換。置換變脫系統(tǒng)時，從變脫塔底部倒氣至高閃梢（控制壓力應(yīng)小于高閃梢工作壓力），置換閃蒸氣去壓縮回收管線。11、氮?dú)庵脫Q脫碳系統(tǒng)：變脫、精脫系統(tǒng)置換合格后，按車間置換方案進(jìn)行脫碳系統(tǒng)的置換。脫碳系統(tǒng)置換合格后，向低壓機(jī)五入回氣正流程置換五入總管。12、低壓機(jī)五出，向高壓烷化、高壓機(jī)一入送氮?dú)?，置換系統(tǒng)進(jìn)路、高壓烷化升溫管線。13、氮?dú)庵脫Q低壓聯(lián)醇系統(tǒng)：低壓機(jī)五段合格后，打開五出閥正流程向低壓聯(lián)醇送氮?dú)?，系統(tǒng)置換按車間方案進(jìn)行。系統(tǒng)置換的同時，置換放空去、閃蒸氣去壓縮一入管線、粗醇去精醇管線，倒流程置換氫回收去低壓聯(lián)醇、低壓機(jī)去低壓聯(lián)醇氮?dú)馍郎毓芫€。14、

26、低壓聯(lián)醇系統(tǒng)置換合格后，正流程向高壓機(jī)一入送氮?dú)庵脫Q一入管線及單機(jī)系統(tǒng)，各臺機(jī)二出取樣分析達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)。15、高壓醇化、高壓烷化、氨合成、氫回收系統(tǒng)的置換：接氣后不開高壓機(jī)靠低壓機(jī)送高壓機(jī)，正流程打開二出閥，向高壓醇化送氮?dú)?，具體置換按車間方案進(jìn)行。系統(tǒng)置換時，同時置換氨合成放空去氫回收、氨合成產(chǎn)氨去氨庫、高壓粗醇去精醇、低壓聯(lián)醇去高壓烷化升溫管線，高壓醇閃蒸氣、低壓甲醇合成閃蒸氣去壓縮一入、氫回收去吹風(fēng)氣回收、產(chǎn)品氫氣去低壓機(jī)五入回收管線。16、精醇系統(tǒng)的氮?dú)庵脫Q：按車間方案進(jìn)行，同時置換精醇去成品罐區(qū)、雜醇油去成品罐區(qū)的管線。17、氮?dú)庵脫Q，氣、液氨系統(tǒng)：氨合成系統(tǒng)置換結(jié)束后，利用氨合成去

27、氨庫放氨管線送氮?dú)?，正流程向氨庫（球罐）送氮?dú)庵脫Q球罐及相關(guān)系統(tǒng)，具體方案由車間制定。也可參照下列步驟進(jìn)行，置換氨球罐時，同時要分別打開各個排油水閥、放空閥等，球罐頂部取樣分析達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)。氨球罐合格后，利用氨球罐充氮?dú)庵脫Q送尿素液氨管線、冰機(jī)液氨儲梢補(bǔ)氨管線、冰機(jī)液氨儲梢。合格后冰機(jī)儲氨梢充氮?dú)?，置換去煙氣脫硫液氨管線、各氨冷器加氨管線、各氨冷器及氣氨出口去冰機(jī)進(jìn)口管線。冰機(jī)出口管線及冰機(jī)出口水冷器的置換：從冰機(jī)液氨儲梢倒流程送氮?dú)庵帘鶛C(jī)出口，從冰機(jī)放空取樣達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)。18、氮?dú)庵脫Q合格后，車間適時用氮?dú)鈱ο到y(tǒng)進(jìn)行第二次氣密性試驗，具體氣密方案由車間制定。注意事項：氮?dú)庵脫Q結(jié)束后，所有氮?dú)?/p>

28、管線與系統(tǒng)連接部位必須加裝盲板，掛標(biāo)識牌。（二）、貧氣置換：1、需置換的管線：除冰機(jī)、氣、液氨、高壓純化氨合成系統(tǒng)以外的煤氣管線。2、貧氣置換合格的指標(biāo)：QW0.5%CO+H<5%連續(xù)分析三次達(dá)到指標(biāo)為合格3、造氣接生產(chǎn)調(diào)度室通知后，按車間開車方案，開爐制貧氣。4、貧氣合格后，首先置換造氣系統(tǒng)內(nèi)煤氣總管，單爐出口管道及氣柜進(jìn)口管道。從氣柜入口水封前取樣分析合格。5、放氣柜進(jìn)口水封，開氣柜頂部放空閥，連續(xù)送貧氣。放空10分鐘后，關(guān)小放空，使氣柜上升。必要時開啟備用爐。6、氣柜上升到3000M時，放氣柜出口水封，全開出口放空閥，連續(xù)做氣柜出口分析，三次分析合格后，關(guān)氣柜頂部和出口放空，將氣柜升至20000M后開始向后置換。7、半脫系統(tǒng)置換：開脫硫電除塵、羅茨機(jī)風(fēng)機(jī)進(jìn)口閥，從羅茨風(fēng)機(jī)出口放空取樣合格后，關(guān)放空起一臺羅茨機(jī)開出口閥向后送貧氣，逐塔進(jìn)行置換，開塔頂部放空閥、開系統(tǒng)內(nèi)各副線閥、循環(huán)閥、單體設(shè)備排污閥，貧氣經(jīng)洗氣塔一電除塵-羅茨風(fēng)機(jī)一脫硫前清洗塔一脫硫塔一脫硫