伏爾加管廠技術(shù)條件ТУ14-156-77-2008

1、-   B組62俄羅斯國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品分類代碼 13 8100 技術(shù)經(jīng)理別爾米亞果夫確認(rèn)簽字2008年12月12日工作壓力小于等于9.8兆怕，直徑為530-1420mm的大口徑天然氣焊管技術(shù)條件 14-156-77-2008原件所有者：伏爾加格勒管廠股份公司生效日期：2015年1月15日協(xié)商一致： 修訂：俄羅斯天然氣工業(yè)股份公司常務(wù)執(zhí)行委員會(huì) 天然氣工業(yè)集團(tuán)天然氣技術(shù)研究院關(guān)于驗(yàn)收新形式的鋼管產(chǎn)品的協(xié)議編號(hào)89/2008，2008年12月31日起 總經(jīng)理簽字委員會(huì)主席簽字 伏爾加格勒股份公司技術(shù)部部長(zhǎng) 簽字 2008年12月02日目錄1 技術(shù)要求31.1 規(guī)格，幾何尺寸.31.2 主要金

2、屬和鋼管焊接要求.92 驗(yàn)收規(guī)則和試驗(yàn)方法.163 噴標(biāo)，包裝，運(yùn)輸和存放.214 安全要求，防火安全和環(huán)境保護(hù).215 制造商保障.226 供管訂貨手續(xù).22附件.23附件.40附件.43附件.45修改登記頁(yè).47 14-156-77-2008天然氣管道用直縫焊管，鋼級(jí)K60, 直徑530-1420mm, 工作壓力9.8兆怕第2頁(yè) 共47頁(yè)本標(biāo)準(zhǔn)適用于伏爾加管廠股份公司外徑530-1420mm的擴(kuò)徑式直縫焊管制造。鋼管焊接方式為埋弧焊，一條焊縫。鋼管用途為非腐腐蝕那個(gè)天然氣輸送管道干線建設(shè)和修補(bǔ)，工作壓力小于等于9.8兆帕，工作溫度不低于零下20°C。鋼級(jí)為K52, K54, K5

3、5,K56,K60, 即API 5L低合金鋼板X56, X60, X65, X70，其技術(shù)特性符合本技術(shù)條件的要求。按照規(guī)范文件供貨的鋼管生產(chǎn)所用的鋼板須按照既定規(guī)程加工。鋼管防腐：3PE+內(nèi)減阻涂層。鋼管涂層要求為獨(dú)立技術(shù)文件。代號(hào)范例：外徑1220mm，壁厚17.8, 鋼級(jí)K60，技術(shù)條件14-156-77-2008的鋼管。鋼管1220*17.8-K60-TY 14-156-77-20081 技術(shù)條件直縫埋弧焊管，直徑530-1420mm，工作壓力小于等于9.8兆帕，須符合本技術(shù)條件要求。1.1 規(guī)格，幾何尺寸1.1.1 鋼管外徑為530-1420mm，壁厚為8-32mm。表1中注明了鋼管

4、尺寸和理論重量。1.1.2 鋼管長(zhǎng)度為10.5-11.8m。供管允許長(zhǎng)度為9.0-10.5m，這樣的鋼管數(shù)量不得超過(guò)每批的10%。1.1.3 公稱外徑偏差范圍不應(yīng)超過(guò)： 距管端不小于200mm范圍內(nèi)：直徑小于1020mm-±1.5mm;直徑大于等于1020mm-±1.6mm; 管體-±3.0mm。第4-6頁(yè)： 表格1壁厚每米鋼管的理論重量，直徑，單位毫米 附注：1. 鋼管規(guī)定重量通過(guò)下列公式計(jì)算：M=1.01*0.02466*L*(D-S) *S這里：M代表鋼管額定重量，千克；1.01為焊縫對(duì)重量的影響系數(shù)；L代表鋼管實(shí)際長(zhǎng)度，米；D代表鋼管規(guī)定外徑，毫米；S代表

5、鋼管規(guī)定壁厚，毫米；鋼材密度為7.85k/cm22. 根據(jù)訂貨商要求，鋼管制造符合表1范圍內(nèi)，允許有中間壁厚，間隔0.1mm。3. 根據(jù)與訂貨商的協(xié)商，鋼管生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)可以按照API 5L和ISO 3183-3,外徑范圍：508-1422mm; 壁厚范圍：8-32mm。第七頁(yè)：1.1.4 管端橢圓度（同一截面上最大和最小直徑比）壁厚小于20毫米鋼管的不應(yīng)超過(guò)規(guī)定外徑的1%，壁厚大于20毫米的鋼管，不應(yīng)超過(guò)0.8%。測(cè)量橢圓度時(shí)，距焊縫距離不應(yīng)小于100毫米。1.1.5 鋼管壁厚的極限偏差應(yīng)符合表2。 表2 單位 ：毫米規(guī)定壁厚極限偏差不超過(guò)負(fù)差正差t12規(guī)定壁厚的5%0.812<t15規(guī)定壁

6、厚的5%1.015<t16規(guī)定壁厚的5%1.316<t200.81.320<t260.81.5t>261.01.5注釋說(shuō)明。壁厚大于16mm的鋼管，每組允許10%的管子負(fù)偏差達(dá)到缺陷表面清理處的公稱壁厚的5%。每根鋼管上此類地方的數(shù)量不應(yīng)超過(guò)4處，每個(gè)部分面積不應(yīng)超過(guò)0.05m²。1.1.6 鋼管直度偏差每米不應(yīng)超過(guò)1.5mm，鋼管全長(zhǎng)相對(duì)于直線的總偏離應(yīng)0.2的鋼管長(zhǎng)度（總彎曲長(zhǎng)度不應(yīng)超過(guò)管長(zhǎng)的0.2%）。1.1.7 焊縫應(yīng)與臨近鋼管表面平滑過(guò)渡，不應(yīng)有銳角，咬邊，未焊透，夾渣和氣孔等其他焊縫成型缺陷。 內(nèi)外焊縫余高范圍：0.5-3.0mm。 采用修磨方法將

7、鋼管每端至少各150mm管端范圍內(nèi)的內(nèi)焊縫余高去除，內(nèi)焊縫余高應(yīng)不高出臨近鋼管表面0.5mm。 準(zhǔn)許將鋼管每端至少各150mm管端范圍內(nèi)的內(nèi)焊縫余高去除，內(nèi)焊縫余高應(yīng)不高出臨近鋼管表面0.5mm。第8頁(yè)1.1.8 焊縫寬度不應(yīng)超過(guò)：- 壁厚小于等于16mm的鋼管- 25mm;- 壁厚大于16mm小于等于24mm的鋼管-30mm;- 壁厚大于24mm的鋼管-35mm。鋼管焊縫寬度允許增加2mm，總數(shù)不得超過(guò)每組的10%。補(bǔ)焊部分允許焊縫寬度額外增加5mm。1.1.9 錯(cuò)邊不應(yīng)超過(guò)鋼管公稱壁厚的10%，但不大于3mm。1.1.10 內(nèi)外焊縫焊偏不應(yīng)超過(guò)3.2mm。1.1.11 鋼管焊接工藝保證內(nèi)外

8、焊縫重疊部分不小于1.5mm。1.1.12 鋼管表面輪廓的理論圓度偏差（不圓度偏差）在焊接區(qū)域沿周長(zhǎng)200mm（焊縫中心兩邊各100mm），管端部分200mm長(zhǎng)度上不應(yīng)超過(guò)公稱外徑的0.15%，但不大于2mm 。1.1.13 管端應(yīng)進(jìn)行直角切割。切斜應(yīng)1.6mm。設(shè)備設(shè)計(jì)保障此要求的完成。1.1.14 根據(jù)壁厚，完成管端倒棱應(yīng)符合圖1。（圖1 在第8頁(yè)。）圖注：）左圖S15mm, ) 右圖S>15mm第9頁(yè) 壁厚，毫米 B尺寸，毫米15.0<S (t)19.0 919.0<S (t)21.5 1021.5<S (t)32.0 12圖1 管端精整的形狀和尺寸管端倒棱應(yīng)有1

9、.8±0.8mm的鈍邊。焊縫周圍80mm范圍內(nèi)（距焊縫中心兩邊各40mm）可以將鈍邊加寬至3.0mm。 不影響鈍邊尺寸的情況下允許使用機(jī)械打磨方法除去毛刺。1.1.15 鋼管擴(kuò)徑率應(yīng) 1.2%。1.2 鋼材和鋼管焊接要求1.2.1 鋼管所需鋼板為熱軋板，板子需要經(jīng)過(guò)控制軋制，其中包括在熱加工狀態(tài)下加快冷卻。1.2.2 每張鋼板都需在鋼廠進(jìn)行全面超聲波探傷。 鋼板分層不應(yīng)超出S1鋼級(jí)（板材本體等級(jí)）的總面積，而板邊橫向和縱向不應(yīng)超出歐標(biāo)EN 10160 E3級(jí)。板邊縱向檢驗(yàn)區(qū)域應(yīng)不小于50mm，橫向不小于150mm。制造直徑1020mm，工作壓力7.4的鋼管時(shí)，可按照GOST22727

10、 1級(jí)使用超聲波探傷檢驗(yàn)致板材密性。1.2.3鋼材化學(xué)成分應(yīng)符合表3的要求。1.2.4每個(gè)爐批的可焊接性根據(jù)碳當(dāng)量公式計(jì)算：CE (IIW)= C+ Mn/6+( Cr+ Mo+V)/5+ (Ni+Cu)/15 (1);CE (P cm)= C+ (Cr + Mn+ Cu)/20+ Si/30+ Ni/60 + Mo/15 + V/10 +5B (2),按照鋼板化學(xué)成分分析，式中化學(xué)元素符號(hào)表示質(zhì)量百分?jǐn)?shù)。硼：如果B 的熔煉分析結(jié)果小于0.0005，那么在產(chǎn)品分析中就無(wú)需包括B 元素的分析，在碳當(dāng)量計(jì)算中可將B 含量視為0；碳當(dāng)量CE(IIW)不應(yīng)大于0.43%。碳當(dāng)量CE(P cm)不應(yīng)大于

11、0.24%。P cm數(shù)據(jù)為碳含量0.12%或更小的鋼材計(jì)算用。表格3硬度等級(jí)成分百分比，%，不大于碳錳硅硫磷釩 鈮氮K520.201.600.600.0200.0250.100.100.010K540.151.600.600.0070.0250.100.100.010K550.151.650.600.0070.0250.100.100.010K560.141.750.500.0070.0200.100.100.010K600.121.750.400.0060.0200.120.100.010X560.151.650.400.0060.0200.100.100.010X600.151.650.4

12、00.0060.0200.100.100.010X650.141.750.400.0060.0200.100.100.010X700.121.750.400.0050.0200.120.100.010第11頁(yè)注：1. 鉻Cr、鎳N）和銅Cu的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)各不大于0.3%，同時(shí)他們的總質(zhì)量百分?jǐn)?shù)不應(yīng)超過(guò)0.6%。2. 鋁Al的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為0.02-0.05%，Al/N不小于2。3. 鉬Mo和鈦Ti的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)小于等于0.35%和0.035%且硼B(yǎng)不大于0.004%。4. 壁厚15mm的鋼板中釩V、鈮Ni和鈦Ti的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)之和不應(yīng)大于0.15%，壁厚>15mm的鋼板，三者含量之和不應(yīng)大于0.

13、16%。5. 制管用鋼級(jí)K60和X70的鋼材，C 含量比允許最大含量每減少0.01%時(shí)，Mn 允許最大含量可以增加0.05%，但Mn 含量不得超過(guò)1.85%。6. 對(duì)于鋼管制造而言，鋼牌號(hào)標(biāo)明明制造商和分類。1.2.5 母材樣品力學(xué)性能軸向拉伸試驗(yàn)不應(yīng)低于表4數(shù)據(jù)。表4硬度等級(jí)抗拉強(qiáng)度N/mm²(每平方毫米公斤力屈服強(qiáng)度N/mm²(每平方毫米公斤力)伸長(zhǎng)率（%）不小于K52510(52)360（37）20K54530(54)380（39）20K55540(55)380（39）20K56550(56)390（40）20K60590(60)480（49）20X56490(50)

14、386（40）20X60517(53)414（42）20X65531(54)448（46）20X70565(58)483（49）20注：1. 縱向抗拉強(qiáng)度允許比橫向試樣的相對(duì)既定標(biāo)準(zhǔn)小5%。2. 鋼廠應(yīng)保證縱向抗拉強(qiáng)度，鋼管制造商不對(duì)此進(jìn)行試驗(yàn)。3. 鋼管的最大抗拉強(qiáng)度不應(yīng)超過(guò)既定標(biāo)準(zhǔn)的118 N/mm²(12公斤力每平方毫米)1.2.6 鋼級(jí)K60，X65和X70的鋼管，實(shí)際屈強(qiáng)比不應(yīng)超過(guò)0.90。1.2.7 焊縫的抗拉強(qiáng)度不應(yīng)低于表4中的母材抗拉強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn)。1.2.8 夏比V型缺口沖擊試驗(yàn)和落錘試驗(yàn)數(shù)值應(yīng)符合表5的要求。表5外徑，mm工作壓力, MPa最低工作溫度下母材的沖擊功KC

15、V, J/cm²不少于最低工作溫度下母材落錘試驗(yàn)試樣剪切面積%不少于530,630(508,559,610,660)5.4-9.8(55-100)39.2(4.0)720,820(711.762.813)5.4-9.8(55-100)39.2(4.0)501020(864,914,965,1016,1067,1118,1168)5.4(55)6.3-7.4(64-75)8.3-9.8(84-100)39.2(4.0)39.2(4.0)58.8(6.0)5060601220(1219)5.4(55)6.3-7.4(64-75)8.3-9.8(84-100)39.2(4.0)58.8(6

16、.0)78.4(8.0)6070801420(1321,1422)7.4(75)8.3(84)9.8(100)78.4(8.0)88.3(9.0)107.8(11.0)808585注：第一列括號(hào)內(nèi)所標(biāo)的鋼管外徑參照API 5L和ISO3183標(biāo)準(zhǔn)尺寸。1.2.9 母材和焊縫的夏比U型缺口沖擊韌性應(yīng)符合表6的要求。表6公稱壁厚，mm鋪設(shè)管道最低溫度下夏比U型缺口沖擊功KCU, J/cm²(kgf/cm²) ， 不小于管體焊縫和熱影響區(qū)t1034.3（3.5）29.4（3.0）10<t2549.0（5.0）39.2（4.0）t<2558.8（6.0）44.1（4.5

17、）1.2.10 鋼管焊接的夏比V型缺口沖擊韌性應(yīng)符合表7的要求。表7外徑，mm最低工作溫度下夏比V型缺口沖擊韌性，J/cm²(kgf/cm²)焊縫熱影響區(qū)530-1020(508-1020)29.4(3.0)34.3(3.5)1020<t 122039.2(4.0)49.0(5.0)1420(1321-1422)49.0(5.0)49.0(5.0)注：括號(hào)內(nèi)標(biāo)注外徑參照API 5L和ISO3183標(biāo)準(zhǔn)尺寸。1.2.11沖擊韌性和剪切面積為第二個(gè)和第三個(gè)試樣的試驗(yàn)結(jié)果的平均值。一個(gè)試樣中，沖擊韌性可降低到9.8J/cm²,剪切面積可降低到10%。1.2.12

18、鋼管夏比試驗(yàn)和落錘試驗(yàn)溫度（管道工作和鋪設(shè)的最低溫度）應(yīng)在訂單中注明。無(wú)管道鋪設(shè)和工作最低溫度數(shù)據(jù)情況下，試驗(yàn)在下列溫度下進(jìn)行： 夏比V型缺口沖擊試驗(yàn)和落錘撕裂試驗(yàn)零下20°C； 夏比U型缺口試驗(yàn)零下60°C。1.2.13 母材、熱影響區(qū)和焊縫金屬硬度不應(yīng)大于260HV10。1.2.14鋼管采用下列焊接方法: 焊縫為一條內(nèi)外雙面焊縫, 焊縫應(yīng)為連續(xù)的,且采用氣體保護(hù)電弧焊焊接,然后進(jìn)行自動(dòng)埋弧焊。1.2.15 鋼管焊接需進(jìn)行彎曲試驗(yàn)。彎曲角度不應(yīng)小于180°。彎曲時(shí)樣品損壞視為廢品。試樣邊緣允許出現(xiàn)不大于6.4mm的裂縫（裂紋）。熔合線上不應(yīng)出現(xiàn)任何長(zhǎng)度大于3.2

19、mm 或深度大于規(guī)定壁厚12.5的裂紋。裂縫深度小于0.5mm的情況下其長(zhǎng)度忽略不計(jì)。 內(nèi)外焊縫都應(yīng)進(jìn)行彎曲試驗(yàn)。1.2.16 每根鋼管都應(yīng)按照GOST 3845的要求進(jìn)行水壓試驗(yàn)。 試驗(yàn)壓力值為鋼管最小額定屈服強(qiáng)度平均值的0.95。 附錄A中根據(jù)鋼級(jí)為K52-K60，直徑為530mm-1420mm鋼管的最小額定屈服強(qiáng)度列舉出了水壓試驗(yàn)的設(shè)計(jì)壓力。鋼級(jí)為X52-X70的鋼管靜水壓試驗(yàn)設(shè)計(jì)壓力值按照客戶要求和API 5L ，ISO3183-3標(biāo)準(zhǔn)設(shè)定。 工廠試驗(yàn)壓力按照附件A的設(shè)計(jì)數(shù)值制定，端面密封產(chǎn)生的軸向壓應(yīng)力由水壓機(jī)的結(jié)構(gòu)特性所決定。1.2.17 母材表面質(zhì)量應(yīng)符合GOST 14637的要

20、求。 母材內(nèi)、外表面和管端均不應(yīng)出現(xiàn)裂紋、折疊 ，磨痕（粗劃痕），折痕，分層，氣泡 ，軋入氧化皮和非金屬夾雜物。 允許出現(xiàn)深度不大于0.2mm的劃痕，長(zhǎng)度忽略不計(jì)；或深度不大于0.4mm或壁厚負(fù)差（如果公差小于0.4mm）且長(zhǎng)度不大于150mm；以及其他表面形狀的局部偏差（貝殼狀表面，均勻輪廓的壓痕，麻點(diǎn)），深度不超過(guò)壁厚的最小公差范圍。 管體允許出現(xiàn)深度不大于6mm，長(zhǎng)度不小于15mm的摔坑，摔坑最深點(diǎn)至鋼管延長(zhǎng)部分長(zhǎng)度不大于外徑的1/2且距焊縫軸不小于100mm。不允許出現(xiàn)任何尺寸的尖銳金屬表面機(jī)械損傷造成的摔坑。 可修整的表面缺陷（除裂紋、尖銳金屬機(jī)械損傷造成的摔坑）應(yīng)采用磨具磨掉。修磨

21、區(qū)域壁厚不應(yīng)超出最小許可范圍，且應(yīng)使用超聲波測(cè)厚計(jì)檢驗(yàn)。不允許補(bǔ)焊。1.2.18 根據(jù)附錄規(guī)定，全周長(zhǎng)超聲波檢驗(yàn)分層時(shí)，管端部分不得小于40mm。檢驗(yàn)按照ISO 11496標(biāo)準(zhǔn)要求和工廠技術(shù)細(xì)則進(jìn)行。1.2.19使用磁粉探傷儀器對(duì)管端倒棱進(jìn)行全長(zhǎng)檢測(cè)。在進(jìn)行指定精密度的檢驗(yàn)時(shí)，不允許出現(xiàn)任何尺寸的的不連續(xù)部分。1.2.20 焊縫處應(yīng)均勻平滑，無(wú)未焊透 、未熔合、夾渣、焊瘤和氣孔、 熔化金屬飛濺。 焊接檢驗(yàn)結(jié)果不合格的，應(yīng)根據(jù)附錄中的焊縫缺陷規(guī)定進(jìn)行處理。焊縫端部和焊口尾部應(yīng)整體延長(zhǎng)。 如果缺欠深度在焊縫余高范圍內(nèi)，可以不補(bǔ)焊，修磨掉即可。1.2.21 焊縫應(yīng)與臨近鋼管表面平滑過(guò)渡。1.2.22

22、 鋼管焊接根據(jù)附錄進(jìn)行100%無(wú)損檢測(cè)。超聲波檢測(cè)應(yīng)符合ISO 9765和工廠技術(shù)細(xì)則的要求。X射線檢驗(yàn)應(yīng)符合ISO 12096和工廠技術(shù)細(xì)則的要求。 檢測(cè)過(guò)程中在焊縫部位發(fā)現(xiàn)的裂縫不允許進(jìn)行修補(bǔ)。1.2.23 一面咬邊深度小于0.4mm不需修整。咬邊深度超過(guò)0.4mm，但未超過(guò)壁厚負(fù)公差范圍且長(zhǎng)度不超過(guò)50mm，用修磨法去除。不符合要求的咬邊需進(jìn)行修整。 鋼管內(nèi)外焊縫表面同一截面上不允許有未修整的咬邊。1.2.24 允許焊縫處有不超過(guò)焊縫最小余高范圍的弧坑。距管端150mm內(nèi)，內(nèi)焊縫不允許有弧坑。 斷弧，起弧但距管端距離不能小于350mm。1.2.25消除內(nèi)部缺陷焊接過(guò)程中允許補(bǔ)焊，補(bǔ)焊后需

23、對(duì)質(zhì)量進(jìn)行再次物理無(wú)損檢測(cè)。 距管端350mm范圍內(nèi)焊縫不允許補(bǔ)焊。 同一位置不允許二次補(bǔ)焊，焊縫內(nèi)外表面同一截面上也不允許補(bǔ)焊。 每一焊縫補(bǔ)焊部位長(zhǎng)度不應(yīng)小于50mm，不大于300mm。焊縫補(bǔ)焊部位之間的距離不得小于500mm。補(bǔ)焊部位總長(zhǎng)不得超過(guò)焊縫總長(zhǎng)度的5%。每根鋼管上最多可有4處補(bǔ)焊部位。1.2.26 清除缺陷和后續(xù)焊接過(guò)程中，應(yīng)再次對(duì)焊縫部位進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。1.2.27 管端剩磁不應(yīng)超過(guò)2 mT(特斯拉) (20 Gs)( 高斯)。鋼管質(zhì)量最終檢測(cè)中測(cè)量管端剩磁。2 驗(yàn)收規(guī)則和試驗(yàn)方法2.1 質(zhì)量檢測(cè)和鋼管驗(yàn)收由管廠完成。管廠應(yīng)保證所有出廠鋼管符合本技術(shù)條件要求。按照訂貨方要求，需有

24、代表訂貨方利益的檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)參與鋼管驗(yàn)收。每份工廠出具的正式質(zhì)量證書上，均需經(jīng)專家簽字和機(jī)構(gòu)書面確認(rèn)產(chǎn)品驗(yàn)收實(shí)際情況。2.2 提交驗(yàn)收試樣管組。同尺寸和同鋼級(jí)的為一組。每組鋼管數(shù)量不超過(guò)50根。2.3 驗(yàn)收檢驗(yàn)： 目測(cè)檢驗(yàn)內(nèi)外表面、焊縫和幾何尺寸； 無(wú)損檢測(cè)方法； 管體拉伸試驗(yàn)，夏比沖擊試驗(yàn)，落錘試驗(yàn)，硬度試驗(yàn)； 焊接拉伸試驗(yàn)，沖擊強(qiáng)度，導(dǎo)向彎曲，硬度試驗(yàn)； 靜水壓試驗(yàn)； 管端剩磁測(cè)量。2.4 使用附錄B中規(guī)定的測(cè)量工具檢驗(yàn)鋼管幾何尺寸。外徑測(cè)量使用卷尺測(cè)量周長(zhǎng)后按照GOST 20295公式換算得出。管端不圓度和鋼管不直度符合GOST 26877。圖1中顯示的不宜檢的管端倒棱幾何尺寸（參數(shù)B和角尺

25、寸），不應(yīng)使用儀器檢驗(yàn)，由生產(chǎn)工藝確保（調(diào)整儀器設(shè)備）?？梢允褂闷渌麥y(cè)量方法，其計(jì)量精確度不得低于附錄中列舉的工具。允許使用自動(dòng)測(cè)量方法測(cè)量鋼管幾何尺寸，使用前需校準(zhǔn)設(shè)備。2.5 鋼管無(wú)損檢測(cè)有以下兩個(gè)階段。2.5.1第一階段：工廠內(nèi)鋼管焊接后對(duì)焊接質(zhì)量進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)： 焊縫橫向、縱向缺陷自動(dòng)超聲波檢驗(yàn)； 使用X射線檢驗(yàn)判讀自動(dòng)超聲波探傷標(biāo)記的焊縫部位缺陷； 清除缺陷后對(duì)焊縫部位再次進(jìn)行自動(dòng)超聲波檢驗(yàn)或X射線檢驗(yàn)，2.5.2 第二階段：管端母材交付無(wú)損檢驗(yàn)，靜水壓試驗(yàn)后焊接無(wú)損檢驗(yàn)： 焊縫橫向、縱向缺陷自動(dòng)超聲波檢驗(yàn)； 使用X射線檢驗(yàn)或自動(dòng)超聲波檢驗(yàn)判讀自動(dòng)超聲波檢驗(yàn)標(biāo)記的焊縫部位缺陷； 距管端

26、200mm范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)用手動(dòng)超聲波檢查； 管端寬度不小于40mm范圍內(nèi)使用自動(dòng)超聲波檢驗(yàn)檢查分層； 對(duì)管端倒棱全長(zhǎng)進(jìn)行磁粉檢驗(yàn)。2.5.3 無(wú)損檢驗(yàn)設(shè)備的靈敏度調(diào)整應(yīng)符合附錄。2.6 按照供貨方的鋼板質(zhì)量文件采用化學(xué)成分，鋼板碳當(dāng)量CE(IIW)和CE(Pcm)。 可根據(jù)GOST 7565從一組母材樣本中進(jìn)行鋼板化學(xué)成分規(guī)定試驗(yàn)取樣。2.7 每個(gè)爐批抽取兩根鋼管進(jìn)行母材力學(xué)試驗(yàn)。每根鋼管取樣和試驗(yàn)： 按照GOST 1497拉伸試驗(yàn)每個(gè)試樣標(biāo)距為d的5倍的橫向矩形拉伸或橫向圓棒拉伸；（俄標(biāo)有詳細(xì)） 六個(gè)沖擊試驗(yàn)試樣（GOST 9454標(biāo)準(zhǔn)）（3個(gè)1/2/3型的U型缺口試樣，3個(gè)11/12/13

27、型的V型缺口試樣）。試樣類型根據(jù)壁厚分類。試樣與軋鋼表面垂直。與原軋鋼表面一致； 落錘實(shí)驗(yàn)選取2個(gè)試樣得出端口剪切面積百分?jǐn)?shù)，按照GOST 30456選取剪切面積。可按照API RP 5L3執(zhí)行落錘實(shí)驗(yàn)； 所有試樣垂直于鋼管軸剪切。2.8 每批抽一根鋼管做焊縫力學(xué)試驗(yàn)。根據(jù)GOST 6996抽取鋼管焊接試樣： VII、VIII型每個(gè)試樣進(jìn)行機(jī)械方法去除內(nèi)外焊縫余高至與管體同高后的拉伸試驗(yàn)?？梢允褂么怪痹嚇?； 12個(gè)試樣（壁厚小于12mm的6個(gè)VII型和6個(gè)X型為一組或壁厚大于等于12mm的6個(gè)VI型和6個(gè)IX型為一組）做夏比沖擊試驗(yàn)。選取最后焊接的焊縫層金屬做焊縫金屬及焊縫周圍區(qū)域試驗(yàn)樣品。試

28、樣缺口沿焊縫中心與原軋鋼表面垂直（每個(gè)類型和試驗(yàn)溫度選取3個(gè)試樣），最后焊接的焊縫熔合線（每個(gè)類型和試驗(yàn)溫度取3個(gè)試樣）。熔合線上夏比沖擊試驗(yàn)缺口軸的位置參看圖2. 抽取2個(gè)試樣，按照API 5L進(jìn)行導(dǎo)向彎曲實(shí)驗(yàn)。拉長(zhǎng)區(qū)域的內(nèi)焊縫部位為一個(gè)試樣，另一個(gè)試樣取拉長(zhǎng)區(qū)域的外焊縫部位。（面彎，背彎） 取一個(gè)包含焊縫金屬、熱影響區(qū)和管體的微觀試片，做硬度檢驗(yàn)，并使用顯微鏡測(cè)量?jī)?nèi)外焊縫錯(cuò)邊和焊偏。 酸蝕后可以目測(cè)管端內(nèi)外焊縫中心線偏移和重疊尺寸。根據(jù)GOST 2999使用維氏硬度計(jì)測(cè)量硬度，沿焊縫和管體焊縫熔合線圖示3標(biāo)注的的位置。根據(jù)生產(chǎn)商考量情況，標(biāo)注位置的硬度值可以提高。關(guān)于產(chǎn)品質(zhì)量（證書），文件

29、中已注明最大硬度值。按照GOST 30432，管端處與焊縫軸垂直剪切焊接試樣。（圖2俄文標(biāo)示）外焊縫缺口中心線 內(nèi)焊縫圖2 夏比沖擊試驗(yàn)熔合線 GOST 6996 IX型試樣缺口中心線。尺寸C2至3mm。（圖3俄文標(biāo)示） 1 距熔合線的位置 焊縫軸 可視熱影響區(qū)圖3 焊接硬度測(cè)量圖2.9 力學(xué)試驗(yàn)試樣加工過(guò)程中允許（靜載荷）。2.10 出現(xiàn)試驗(yàn)結(jié)果不符合要求的情況時(shí)，可以從同一爐批取同尺寸的一個(gè)試樣進(jìn)行二次雙倍鋼管數(shù)量試驗(yàn)。二次試驗(yàn)的結(jié)果適用所有分組和爐批。不符合第一次試驗(yàn)的鋼管作廢。 二次試驗(yàn)結(jié)果仍不符合要求時(shí)，管廠須逐根檢驗(yàn)，按根交貨。2.11 靜水壓試驗(yàn)按照GOST 3845，試驗(yàn)壓力不

30、小于10 c，同時(shí)用錘子進(jìn)行敲打試驗(yàn)。靜水壓試驗(yàn)數(shù)據(jù)記錄在圖表中。2.12 已做好的鋼管管端剩磁檢驗(yàn)每批抽檢2根。2.13 管廠應(yīng)給每批發(fā)出的鋼管附證書，確認(rèn)鋼管質(zhì)量符合本技術(shù)條件要求。每張證書須由負(fù)責(zé)人簽字并加蓋技術(shù)檢驗(yàn)證明章。 證書應(yīng)注明：) 鋼管制造工廠名稱；) 收貨企業(yè)名稱；) 本技術(shù)條件編號(hào)；) 鋼管規(guī)格；) 鋼級(jí)和鋼牌號(hào)；) 鋼廠提供化學(xué)成分，碳當(dāng)量，耐開(kāi)裂參數(shù)；) 批號(hào)及其包括的爐號(hào)和管號(hào)；) 理論重量，鋼管米數(shù)和數(shù)量；) 該批管及其鋼管焊接的所有爐批母材力學(xué)性能試驗(yàn)結(jié)果；) 硬度測(cè)試結(jié)果；) 鋼管無(wú)損檢驗(yàn)標(biāo)記；) 工廠靜水壓試驗(yàn)數(shù)值，端面密封產(chǎn)生的軸向應(yīng)力忽略不計(jì)；) 母材夏比

31、沖擊試驗(yàn)溫度。3 牌號(hào)，裝車，運(yùn)輸和存放3.1 每根鋼管內(nèi)表面距各管端500mm范圍內(nèi)應(yīng)噴涂不可去掉的標(biāo)記：) 管號(hào)；) 制造商代碼；) 鋼級(jí)；) 鋼管尺寸（公稱直徑，壁厚和實(shí)際長(zhǎng)度）；) 本技術(shù)條件編號(hào)；) 制造管廠商標(biāo)；) 技術(shù)檢驗(yàn)部門（）印章或編號(hào)。允許添加其他數(shù)據(jù)。供應(yīng)有涂層的鋼管時(shí)，標(biāo)記制作應(yīng)符合相應(yīng)規(guī)范文件要求。經(jīng)雙方協(xié)商一致，可以使用其他方式的標(biāo)記。3.2 裝車，運(yùn)輸和存放應(yīng)按照GOST 10692執(zhí)行。運(yùn)輸時(shí)，鋼管長(zhǎng)度超過(guò)11.6米，應(yīng)使用拖車或放置在普通拖車的上層。3.3按照訂貨方的要求，在管端設(shè)置鋼制的管端保護(hù)器。4 安全，防火和環(huán)境保護(hù)要求4.1 符合本技術(shù)條件要求的鋼管

32、對(duì)環(huán)境和人類不造成危害不危害健康，不污染空氣，不致起火。4.2 鋼管設(shè)計(jì)和使用特性符合GOST 12.0.001，GOST 12.1.003，GOST 12.1.005，GOST 12.1.008安全體系標(biāo)準(zhǔn)的要求。4.3 生產(chǎn)和倉(cāng)庫(kù)車間，鋼管設(shè)備和生產(chǎn)工藝流程應(yīng)符合GOST 12.1.004,GOST 12.1.019,GOST 12.2.003,GOST 12.3.002、冶金工業(yè)企業(yè)和機(jī)構(gòu)安全總則、鋼管生產(chǎn)安全規(guī)則、用電設(shè)備電器裝置安全技術(shù)規(guī)則、冶金工業(yè)天然氣行業(yè)安全規(guī)則、壓力儀器使用和設(shè)置安全規(guī)則、熱水和氣體管道使用安全和安置規(guī)則、起重機(jī)使用安全和放置規(guī)則、工藝流程安排和生產(chǎn)設(shè)備衛(wèi)生要

33、求標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范、冶金企業(yè)衛(wèi)生規(guī)則、鋼管制造工廠工作設(shè)備使用和維護(hù)規(guī)程手冊(cè)、相應(yīng)工種勞動(dòng)安全規(guī)范手冊(cè)。5 制造商保證5.1 制造方保證鋼管符合本技術(shù)條件要求，遵守運(yùn)輸、存放、裝卸貨和建設(shè)安裝工作規(guī)則。5.2 制造方負(fù)責(zé)任地根據(jù)訂貨方要求選取特定使用條件（內(nèi)部壓力，建設(shè)和使用溫度等等）的鋼管的鋼級(jí)和規(guī)格。6 供貨訂單辦理6.1 鋼管訂貨說(shuō)明中應(yīng)包含以下內(nèi)容： 鋼管尺寸（外徑和壁厚）； 鋼級(jí)； 管道施工和使用最低溫度（夏比沖擊試驗(yàn)和落錘試驗(yàn)溫度）； 管道設(shè)計(jì)工作壓力； 補(bǔ)充要求。第 23頁(yè) 附錄A（規(guī)范性附錄）靜水壓試驗(yàn)設(shè)計(jì)壓力值表1直徑，mm壁厚，mm最小屈服強(qiáng)度（N/mm²）靜水壓試驗(yàn)設(shè)計(jì)

34、壓力（MPa）5308360380380390480第 40頁(yè) 附錄（規(guī)范性附錄）1 X射線檢驗(yàn)要求.1.1 為了檢測(cè)焊縫質(zhì)量，在保證要求的靈敏性的條件下進(jìn)行X射線檢驗(yàn)時(shí)可以使用X射線膠片法或X射線數(shù)字法。.1.2 使用靈敏度符合ISO 1027的線型像質(zhì)計(jì)Fe1/7，F(xiàn)e6/12，F(xiàn)e10/16。與已檢鋼管壁厚相對(duì)應(yīng)的明顯可見(jiàn)的金屬絲的最小直徑在API 5L第43版表格17、18中有規(guī)定。.1.3 像質(zhì)計(jì)應(yīng)垂直放置在焊縫上。.1.4 在工作速度下進(jìn)行動(dòng)態(tài)檢驗(yàn)時(shí)，應(yīng)使用像質(zhì)計(jì)檢驗(yàn)靈敏度，每個(gè)班每4小時(shí)至少應(yīng)檢驗(yàn)一次。.1.5 進(jìn)行靜態(tài)焊接檢驗(yàn)時(shí)，靈敏度不得低于2%。.1.6 缺欠的最大允許尺寸

35、參照API 5L 第43版表格.1.1和.1.2的要求。表.1.1 條形夾渣型缺欠最小尺寸，mm缺欠間最小間距，mm任意152.4mm長(zhǎng)度上最大缺欠數(shù)量1.6*12.7152.411.6*6.476.221.6*3.250.83注：任意152.4mm部位上缺陷最大累計(jì)長(zhǎng)度不應(yīng)超過(guò)12.7mm。表 .1.2 圓形夾渣型和氣孔型缺欠尺寸，mm相鄰缺欠尺寸，mm缺欠間最小間距，mm152.4mm長(zhǎng)度上最小缺欠數(shù)量3.23.250.823.21.625.4變數(shù)3.20.812.7變數(shù)3.20.49.5變數(shù)1.61.612.741.60.89.5變數(shù)1.60.46.4變數(shù)0.80.86.480.80.4

36、4.8變數(shù)0.40.43.216注：1. 兩個(gè)直徑0.8mm的缺欠，只要它們與任何其他缺欠的間距12.7mm，則這兩個(gè)缺欠可視為相隔一個(gè)直徑； 2. 任意152.4mm部位上缺陷最大累計(jì)長(zhǎng)度不應(yīng)超過(guò)12.7mm。2 超聲波檢驗(yàn)要求.2.1 超聲波檢驗(yàn)設(shè)備應(yīng)確保能夠持續(xù)不間斷地檢驗(yàn)焊縫和管端母材。按照制造商的標(biāo)樣調(diào)節(jié)和校準(zhǔn)。.2.2 標(biāo)樣應(yīng)有直徑，壁厚和檢驗(yàn)對(duì)象。標(biāo)樣必需長(zhǎng)度由檢驗(yàn)對(duì)象的制造方規(guī)定。標(biāo)樣上用機(jī)械或其他方法繪制出人造缺陷來(lái)調(diào)整設(shè)備。人造缺陷用于：第一步焊縫超聲波檢驗(yàn)直徑1.6mm的豎通孔。第二步焊縫超聲波檢驗(yàn)內(nèi)外表面焊縫50mm長(zhǎng)，1.5mm寬范圍內(nèi)，焊縫邊緣上的N5型刻槽，目的為調(diào)整縱向缺陷；直徑為1.6mm