質(zhì)量缺陷與質(zhì)量通病防治處理方案新

1、質(zhì)量缺陷與質(zhì)量通病防治處理方案一、工程概況 二、編制依據(jù)1、城市軌道交通工程測量規(guī)范(GB50308-2008)2、地下工程防水技術(shù)規(guī)范(GB50108-2008)3、混凝土質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)(GB50164-2011)4、混凝土強度檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)(GB/T501072010)5、鋼筋焊接及驗收規(guī)程(JGJ18-2012)6、地下防水工程質(zhì)量驗收規(guī)范(GB50208-2011)7、地下鐵道工程施工及驗收規(guī)范（GB50299-1999(2003版)）8、混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范(GB50204-2002(2010版)三、質(zhì)量缺陷與質(zhì)量通病防治措施3.1模板工程主要質(zhì)量通病的防治模板的制作與安裝質(zhì)量

2、。對于保證混凝土、鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)與構(gòu)件的外觀平整和幾何尺寸準(zhǔn)確，以及結(jié)構(gòu)的強度和剛度等將起重要的作用。由于模板尺寸錯誤、支設(shè)不牢而造成工程質(zhì)量問題時有發(fā)生，應(yīng)引起高度的重視。模板一般質(zhì)量通病： 3.1.1軸線位移 3.1.1.1通病現(xiàn)象混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)現(xiàn)實際軸線位置有偏移。 3.1.1.2原因分析 （1）測量不認(rèn)真或技術(shù)交底不清，模板組合件未能按規(guī)定到位。 （2）軸線測放產(chǎn)生誤差。 （3）模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發(fā)生偏位后又未及時糾正，造成累積誤差。 （4）支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。 （5）未設(shè)水平拉桿或水平拉桿間距過大。（6）混凝土澆筑時未均勻

3、對稱下料，或一次澆筑高度過高造成側(cè)壓力過大擠偏模板。（7）對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當(dāng)或松動造成軸線偏位。 3.1.1.3防治措施 （1）嚴(yán)格按1/101/50的比例將各分部、分項翻成詳圖并注明各部位編號、軸線位置、幾何尺寸、剖面形狀、預(yù)留孔洞、預(yù)埋件等，經(jīng)復(fù)核無誤后，認(rèn)真對生產(chǎn)班組及操作工人進行技術(shù)交底，作為模板制作、安裝的依據(jù)。 （2）模板軸線測放后，組織專人進行技術(shù)復(fù)核驗收，確認(rèn)無誤后才能支模。 （3）模板根部和頂部必須設(shè)可靠的限位措施，如采用鋼筋固定鋼支撐，以保證底部位置準(zhǔn)確。（4）支模時要拉水平、豎向通線，并設(shè)豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準(zhǔn)確。 （5）根據(jù)混凝土結(jié)構(gòu)特點

4、，對模板進行專門設(shè)計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。 （6）混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認(rèn)真檢查、復(fù)核，發(fā)現(xiàn)問題及時進行處理。 （7）混凝土澆筑時，要均勻?qū)ΨQ下料，澆筑高度應(yīng)嚴(yán)格控制在施工規(guī)范允許的范圍內(nèi)。 3.1.2標(biāo)高偏差 3.1.2.1通病現(xiàn)象測量時，發(fā)現(xiàn)標(biāo)高及預(yù)埋件、預(yù)留孔洞的標(biāo)高與施工圖設(shè)計標(biāo)高之間有偏差。 3.1.2.2原因分析 （1）無標(biāo)高控制點或控制點偏少，控制網(wǎng)無法閉合，豎向模板根部未找平。 （2）模板頂部無標(biāo)高標(biāo)記，或末按標(biāo)記施工。 （3）標(biāo)高控制線轉(zhuǎn)測次數(shù)過多，累計誤差過大。（4）預(yù)埋件、預(yù)留孔洞未固定牢，施工時未重視施工方法。 3.1.

5、2.3防治措施 （1）設(shè)足夠的標(biāo)高控制點，豎向模板根部須做找平。 （2）模板頂部設(shè)標(biāo)高標(biāo)記，嚴(yán)格按標(biāo)記施工。 （3）測量水準(zhǔn)點經(jīng)換人測量閉合后才能施工，需經(jīng)常檢查水準(zhǔn)點是否被破壞。 （4）預(yù)埋件及預(yù)留孔洞，在安裝前應(yīng)與圖紙對照，確認(rèn)無誤后準(zhǔn)確固定在設(shè)計位置上，必要時用電焊或套框等方法將其固定。在澆筑混凝土?xí)r，應(yīng)沿其周圍分層均勻澆筑，嚴(yán)禁碰擊和振動預(yù)埋件與模板 。3.1.3結(jié)構(gòu)變形 3.1.3.1通病現(xiàn)象拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象 。3.1.3.2原因分析 （1）支撐間距過大，模板剛度差。 （2）連接件未按規(guī)定設(shè)置，造成模板整體性差。 （3）豎向承重支撐在地基土上未夯實，未墊平板，

6、也無排水措施，造成直撐部分地基下沉。 （4）預(yù)留孔洞內(nèi)模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時模板被擠偏。 （5）梁、柱模板卡具間距過大，或未夾緊模板，或?qū)菟ㄅ鋫鋽?shù)量不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力，導(dǎo)致局部爆模。 （6）澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度。 （7）采用木模板或膠合板模板施工，經(jīng)驗收合格后未及時澆筑混凝土長期日曬雨淋而變形。 3.1.3.3防治措施 （1）模板及支撐系統(tǒng)設(shè)計時，應(yīng)充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。 （2）梁底支撐間距應(yīng)能夠保證在混凝土重量和施工荷載作

7、用下不產(chǎn)生變形。支撐底部若為泥土地基，應(yīng)先認(rèn)真夯實，設(shè)排水溝，并鋪放通長墊木或型鋼，以確保支撐不沉陷。（3）模板拼裝時，連接件應(yīng)按規(guī)定放置，對拉螺栓間距、規(guī)格應(yīng)按設(shè)計要求設(shè)置。 （4）梁、柱模板若采用卡具時，其間距要按規(guī)定設(shè)置，并要卡緊模板，其寬度比截面尺寸略小。（5）模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土澆搗時，模板寬度。 （6）澆搗混凝土?xí)r，要均勻?qū)ΨQ下料，嚴(yán)格控制澆灌高度。特別是預(yù)留孔洞模板兩側(cè)，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。 （7）對跨度不小于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應(yīng)按設(shè)計要求起拱。當(dāng)設(shè)計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/10003/1000。 （8

8、）采用木模板、膠合板模板施工時，經(jīng)驗收合格后應(yīng)及時澆筑混凝土防止木模板長期暴曬雨淋發(fā)生變形。3.1.4接縫不嚴(yán) 3.1.4.1通病現(xiàn)象由于模板間接縫不嚴(yán)有間隙，混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿，混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴(yán)重的出現(xiàn)孔洞、露筋。 3.1.4.2原因分析 （1）看圖不認(rèn)真或有誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫過大。 （2）木模板安裝周期過長，因木模干燥造成裂縫。 （3）木模板制作粗糙，拼縫不嚴(yán)。 （4）澆筑混凝土?xí)r，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。 （5）梁、柱交接部位，接頭尺寸不準(zhǔn)、錯位。 3.1.4.3防治措施 （1）看圖審圖要認(rèn)真，經(jīng)復(fù)核無誤后認(rèn)真向操作工人交底強化工人質(zhì)量意識認(rèn)真制作定型模板和拼裝

9、。 （2）嚴(yán)格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴(yán)密。 （3）木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土?xí)r，木模板要提前澆水濕潤使其脹開密縫。（4）梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴(yán)密(必要時縫間加雙面膠紙)，發(fā)生錯位要校正好。3.1.5脫模劑使用不當(dāng) 3.1.5.1通病現(xiàn)象模板表面用廢機油涂刷造成混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑，造成混凝土表面出現(xiàn)麻面等缺陷。 3.1.5.2原因分析 （1）拆模后不清理混凝土殘漿即刷脫模劑。 （2）脫模劑涂刷不勻或漏涂，或涂層過厚。 （3）使用了廢機油脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表面裝飾質(zhì)量。3.1.5.3防治措施 （1）拆模后，必須清除模板上遺

10、留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑。 （2）嚴(yán)禁用廢機油作脫模劑，脫模劑材料選用原則應(yīng)為，既便于脫模又便于混凝土表面裝飾。選用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各種專門化學(xué)制品脫模劑等。 （3）脫模劑材料宜拌成稠狀，應(yīng)涂刷均勻，不得流淌，一般刷兩度為宜，以防漏刷，也不宜涂刷過厚。 （4）脫模劑涂刷后，應(yīng)在短期內(nèi)及時澆筑混凝土，以防隔離層遭受破壞。 3.1.6模板未清理干凈 3.1.6.1通病現(xiàn)象模板內(nèi)殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙，且有垃圾夾雜物。 3.1.6.2原因分析 （1）鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。 （2）封模前未進行清掃。 （3）墻柱

11、根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當(dāng)無法進行清掃。3.1.6.3防治措施 （1）鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內(nèi)垃圾。 （2）在封模前，派專人將模內(nèi)垃圾清除干凈。 （3）墻柱根部、梁柱接頭處預(yù)留清掃孔，預(yù)留孔尺寸100mm×100mm，模內(nèi)垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴(yán)。 3.2鋼筋工程主要質(zhì)量通病的防治3.2.1鋼筋加工 3.2.1.1通病現(xiàn)象 （1）鋼筋下料切斷尺寸不準(zhǔn)。 （2）鋼筋成型尺寸不準(zhǔn)確，箍筋歪斜，外形誤差超過質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)允許值。3.2.1.2處理方法 根據(jù)結(jié)構(gòu)鋼筋的所在部位和鋼筋截斷后的誤差情況，確定調(diào)整或返工；對于級鋼筋只能進行一次重新調(diào)直和彎曲，

12、其他級別鋼筋不宜重新調(diào)直和反復(fù)彎曲。 3.2.2鋼筋綁扎與安裝 3.2.2.1通病現(xiàn)象 （1）鋼筋骨架外形尺寸偏移。 （2）保護層砂漿墊塊厚度不準(zhǔn)確。 （3）鋼筋骨架綁扎完成后，會出現(xiàn)斜向一方，綁扎時鋼絲應(yīng)綁成八字形。3.2.2.2處理方法 （1）綁扎時宜將多根鋼筋端部對齊，防止綁扎時，鋼筋偏離規(guī)定位置及骨架扭曲變形。 （2）)保護層砂漿墊塊厚度應(yīng)準(zhǔn)確，墊塊間距應(yīng)適宜，否則導(dǎo)致平板懸臂板面出現(xiàn)裂縫，梁底柱側(cè)露筋。 （3）鋼筋骨架入模時，應(yīng)力求平穩(wěn)，鋼筋骨架用“扁擔(dān)”起吊，吊點應(yīng)根據(jù)骨架外形預(yù)先確定，骨架各鋼筋交點要綁扎牢固；必要時焊接牢固。 （4）鋼筋骨架綁扎完成

13、后，會出現(xiàn)斜向一方，綁扎時鐵線應(yīng)綁成八字形。左右綁扎發(fā)現(xiàn)箍筋遺漏、間距不對要及時調(diào)整好。 （5）澆筑混凝土?xí)r，受到側(cè)壓鋼筋位置出現(xiàn)位移時，就及時調(diào)整。 （6）同截面鋼筋接頭數(shù)量超過規(guī)范規(guī)定：骨架未綁扎前要檢查鋼筋對焊接頭數(shù)量，如超出規(guī)范要求，要作調(diào)整才可綁扎成型。 3.2.3直螺紋套筒連接 （1）鋼筋絲頭經(jīng)檢驗合格后應(yīng)保持千凈無損傷。 2) 所連鋼筋規(guī)格必須與連接套規(guī)格一致。 （2）連接水平鋼筋時，必須從一頭往另一頭依次連接，不得從兩頭往中間或中間往兩端連接。 （3）連接鋼筋時，一定要先將待連接鋼筋絲頭擰入同規(guī)格的

14、連接套之后，再用力矩扳手?jǐn)Q緊鋼筋接頭;連接成型后用紅油漆作出標(biāo)記，以防遺漏。 3.3混凝土工程主要質(zhì)量通病的防治混凝土結(jié)構(gòu)蜂窩、麻面3.3.1.1通病現(xiàn)象：蜂窩通常表現(xiàn)為混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松，砂漿少石子多，石子之間形成空隙，類似蜂窩狀的窟窿。麻面表現(xiàn)為混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。3.3.1.2原因分析：（1）模板接縫不嚴(yán)，板縫處漏漿。 （2）模板表面未清理干凈或模板未滿涂隔離劑。 （3）混凝土振搗不密實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻面。 （4）混凝土攪拌不均，和易性不好；混凝土入模時自由傾落高度過大，產(chǎn)生離析。 （5）混凝土攪拌時間短，加水量不準(zhǔn)

15、，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩 （6）混凝土澆灌沒有分層澆灌，下料不當(dāng)，造成混凝土離析。 （7）模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈。 （8）表面混凝土失水過多，拆模時混凝土表面被粘壞或碰壞。 （9）振搗不實或漏振或振搗時間不夠出現(xiàn)蜂窩麻面。3.3.1.3預(yù)防措施：（1）模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。（2）木模板在澆筑混凝土前，應(yīng)用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，模板拼縫處貼雙面膠進行填縫，再在拼縫面貼上寬膠帶，防止漏漿。（3）鋼模板脫模劑要涂刷均勻，不得漏刷。（4）混凝土必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴(yán)防漏振；每層混凝土均應(yīng)振搗至氣泡排除

16、為止。（5）混凝土澆筑過程坍落度應(yīng)嚴(yán)格控制，底層振搗應(yīng)認(rèn)真操作。（6）混凝土振搗時，插入式振搗器移動間距不應(yīng)大于其作用半徑的1.5倍；對輕骨料混凝土拌合物，則不應(yīng)大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不應(yīng)大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層混凝土結(jié)合良好，振搗棒應(yīng)插入下層混凝土5cm。平板振搗器在相鄰兩段之間應(yīng)搭接振搗35cm。（7）混凝土澆搗時，必須掌握好每點振搗時間。合適的振搗時間由下列現(xiàn)象來判斷；混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿呈水平狀態(tài)，并將模板邊角填滿充實。治理方法：麻面主要影響混凝土外觀，對于表面不再裝飾的部位應(yīng)加以修補，將麻面部位用清水刷洗充分濕潤后，用

17、水泥素漿1：2水泥砂漿抹平?；炷劣行》涓C，可先用水沖洗干凈，然后用1：2.5水泥砂漿修補；如果是大蜂窩，則將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量剔成喇叭口，外邊大些，然后用清水沖洗干凈濕透，再用高一級的細(xì)石混凝土搗實，加強養(yǎng)護。混凝土結(jié)構(gòu)露筋3.3.2.1通病現(xiàn)象：鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)的主筋、副筋或箍筋等，沒有被混凝土包裹而外露。3.3.2.2原因分析： （1）混凝土澆筑振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。（2）鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，混凝土水泥漿不能充滿周圍，使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋。（3）因配合比不當(dāng)混凝土產(chǎn)生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴(yán)

18、重漏漿，造成露筋。（4）混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位，造成露筋。（5）混凝土保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，混凝土表面失水過多，或拆模過早等，拆模時混凝土缺棱角，造成露筋。3.3.2.3預(yù)防措施：（1）澆筑混凝土前，應(yīng)檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準(zhǔn)確，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時修整。 （2）為保證混凝土保護層厚度，要注意固定好墊塊，每平方米不少于4個。 （3）鋼筋較密集時，應(yīng)選配適當(dāng)?shù)氖樱幼畲箢w粒尺寸不得超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。 （4）為防止鋼筋移位，嚴(yán)禁振搗棒撞擊鋼筋，保護層混凝土要振搗密實。 （5）澆筑混凝土前應(yīng)用清水將木模板充分濕潤，并認(rèn)真堵

19、好縫隙。（6）混凝土自由傾落高度超過2m時，要用串筒或溜槽等進行下料。（7）拆模時間要根據(jù)試塊試驗結(jié)果正確掌握，防止過早拆模。（8）操作時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，應(yīng)及時調(diào)直，補扣綁好。治理方法：將外露鋼筋上的混凝土殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖洗濕潤，再用1：2或1：2.5水泥 砂漿抹壓平整，如露筋較深，應(yīng)將薄弱混凝土剔除，沖刷干凈濕潤，用高一級的細(xì)石混凝土搗實，認(rèn)真養(yǎng)護。混凝土結(jié)構(gòu)孔洞3.3.3.1通病現(xiàn)象：混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)有空腔，局部沒有混凝土，或蜂窩特別大。3.3.3.2原因分析：（1）在鋼筋密集處或預(yù)留孔洞和埋件處，混凝土澆筑不暢通，不能充滿模板而形成孔洞。（2）未按順序振搗混凝土

20、，產(chǎn)生漏振。（3）混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴(yán)重跑漿，形成特大蜂窩。（4）混凝土工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認(rèn)真操作而造成孔洞。（5）混凝土中有泥塊和雜物摻入，或?qū)⒛緣K等大件料具打入混凝土中。（6）不按規(guī)定下料，吊斗直接將混凝土卸入模板內(nèi)，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達(dá)不到，形成松散狀態(tài)，以致出現(xiàn)特大蜂窩和孔洞。3.3.3.3預(yù)防措施：（1）在鋼筋密集處，如柱梁及主次梁交叉處澆筑混凝土?xí)r，可采用細(xì)石混凝土澆筑，使混凝土充滿模板，并認(rèn)真振搗密實，機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。（2）預(yù)留孔洞處應(yīng)在兩側(cè)同時下料。下部往往澆筑不滿，振搗不實，應(yīng)采取在側(cè)面開口澆筑

21、的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上澆筑，防止出現(xiàn)孔洞。（3）采用正確的振搗方法，嚴(yán)防漏振 ：插入式振搗器應(yīng)采用垂直振搗方法，即振搗棒與混凝土表面垂直或斜向振搗，即振搗棒與混凝土表面成一定角度，約4045O。振搗器插點應(yīng)均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不應(yīng)混用，以免漏振。每次移動距離不應(yīng)大于振搗棒作用半徑的1.5倍。一般振棒搗棒的作用半徑為3040cm。振搗器操作時應(yīng)快插慢拔。（4）控制好下料。要保證混凝土澆筑時不產(chǎn)生離析，混凝土自由傾落高度應(yīng)不超過2m（澆筑板時為1m），大于2m時要用溜槽、串筒等下料。（5）基礎(chǔ)承臺梁等采用土模施工時，要注意防止土塊掉入混凝土中；發(fā)現(xiàn)混凝土中有雜物

22、，應(yīng)及時清除干凈。治理方法：對混凝土孔洞的處理，通常要經(jīng)有關(guān)單位共同研究，制定補強方案，經(jīng)批準(zhǔn)后方可處理。如現(xiàn)澆混凝土梁柱的孔洞處理，應(yīng)根據(jù)批準(zhǔn)的補強方案，首先采取安全措施，在梁底用支撐支牢，然后將孔洞處不密實的混凝土和突出的石子顆粒剔鑿掉，要鑿成斜形，避免有死角，以便澆筑混凝土。為使新舊混凝土結(jié)合良好，應(yīng)將剔鑿好的孔洞用清水沖洗或用鋼絲刷仔細(xì)清刷，并充分濕潤，澆筑比原混凝土等級高一級的細(xì)石混凝土，仔細(xì)搗實，認(rèn)真做好養(yǎng)護?；炷两Y(jié)構(gòu)縫隙夾層3.3.4.1通病現(xiàn)象：施工縫處混凝土結(jié)合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結(jié)構(gòu)整體性不良。3.3.4.2原因分析：（1）在澆筑混凝土前沒有認(rèn)真進行施工縫表面鑿毛

23、處理，澆筑時，搗實不夠。（2）在施工停歇期間有木塊、鋸末等雜物掉進，澆筑上層混凝土?xí)r，未進行認(rèn)真處理，以致施工縫處夾有雜物形成雜物夾層。3.3.4.3預(yù)防措施：（1） 在施工縫處繼續(xù)澆筑混凝土?xí)r，應(yīng)注意以下幾點：澆筑柱、梁、板、墻及類似結(jié)構(gòu)時，如間歇時間較長，則按施工縫處理。對混凝土進行二次振搗，這樣可以提高接縫的強度和密實度。二次振搗處理施工縫的方法，應(yīng)先進行試驗，找出規(guī)律后方可實際應(yīng)用。在已硬化的混凝土表面上繼續(xù)澆筑混凝土前，應(yīng)除掉表面水泥薄膜和松動石子或軟弱混凝土層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在混凝土表面的水應(yīng)予清除。（2）施工縫雜物，可采用高壓空氣吹掃。全部清理干凈后，再澆筑混凝土。治

24、理方法：（1）當(dāng)表面縫隙較細(xì)時，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。（2）對夾層的處理應(yīng)慎重。梁、柱等在補強前，首先應(yīng)搭臨時支撐加固后，方可進行剔鑿。將夾層中的雜物和松軟混凝土清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再灌筑、捻塞提高一級強度等級的細(xì)石混凝土或混凝土減石子砂漿，搗實并認(rèn)真養(yǎng)護?；炷两Y(jié)構(gòu)缺棱掉角3.3.5.1現(xiàn)象：梁、柱、板墻和洞口直角邊處，混凝土局部掉落，不規(guī)整，棱角有缺陷。3.3.5.2原因分析：（1）木模板在澆筑混凝土前未濕潤或濕潤不夠，澆筑后混凝土養(yǎng)護不好，棱角處混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，強度降低，拆模時棱角被粘掉。（2）常溫施工時，過早拆除側(cè)面非承

25、重模板。（3）拆模時受外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角。3.3.5.3預(yù)防措施：（1）木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認(rèn)真澆水養(yǎng)護。（2）拆除鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)側(cè)面非承重模板時，混凝土應(yīng)具有足夠的強度（1.2MPa以上），表面及棱角才不會受到損壞。（3）拆模時不能用力過猛過急，注意保護棱角；吊運時，嚴(yán)禁模板撞擊棱角。（4）加強成品保護，對于處在人多、運料等通道處的混凝土陽角，拆模后要用角鋼等將陽角保護好，以免碰損。（治理方法：缺棱掉角較小時，可將該處用鋼刷刷凈，清水沖洗充分濕潤后，用1：2或1：2.5的水泥砂漿抹補齊正。對于較大的掉角，可將不實的混凝土和突出的

26、骨料顆粒鑿除，用水沖刷干凈濕透，然后支模用比原混凝土高一級的細(xì)石混凝土補好，并認(rèn)真養(yǎng)護。混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部缺陷強度偏低、勻質(zhì)性差3.3.6.1通病現(xiàn)象：（1）同批混凝土試塊的抗壓強度的平均值低于0.85或0.9倍的設(shè)計強度等級。（2）同批混凝土中最低一組試塊強度值低于0.9倍的設(shè)計強度等級。（3）同批混凝土中個別試塊強度值過高或過低，出現(xiàn)異常。（4）夏季施工時，同條件養(yǎng)護試塊達(dá)不到夏季施方案預(yù)期的拆?；虺烦貢r的強度要求。3.3.6.2原因分析：（1）混凝土原材料不符合要求：水泥過期或受潮結(jié)塊；水泥未經(jīng)試驗就使用，所用袋裝水泥重量不足50kg。砂、石料級配不好，空隙率大，含泥量大，雜物多，或有凍

27、塊混入。外加劑使用不當(dāng)，摻量不準(zhǔn)確。（2）混凝土配合比不準(zhǔn)確：不按試驗室規(guī)定的配合比進行施工，隨便套用經(jīng)驗配合比。計量工具陳舊或維修管理不好，精度不合格。砂、石、水泥不認(rèn)真過磅，計量不準(zhǔn)確?；炷良铀粶?zhǔn)，隨便加水，使混凝土水灰比和坍落度增大，影響強度。砂石含水率測定不準(zhǔn)確，或材料蒸汽加熱加大含水率，使混凝土配合比改變，影響強度。（3）攪拌混凝土?xí)r顛倒加料順序，攪拌時間不夠，拌合物不均勻。（4）混凝土在冬期施工期間，拆模過早或早期受凍。（5）混凝土試塊沒有代表性：試模保管不善，經(jīng)多次使用產(chǎn)生變形，未及時更換；試模尺寸和混凝土石子粒徑大小不相適應(yīng)。不按規(guī)定制作試塊，試塊沒有振搗密實，或澆筑溫度太

28、低。試塊標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護管理不善或養(yǎng)護條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護時，早期脫水受凍或受外力撞砸等。（6）混凝土拌合物攪拌完至澆筑完畢所延續(xù)的時間過長，使混凝土強度受到損失。3.3.6.3預(yù)防措施：（1）我公司大多采用商品混凝土，項目試驗人員應(yīng)不定期對廠家原材料進行檢查和駐場驗收，確?；炷猎牧腺|(zhì)量。（2）嚴(yán)格控制混凝土配合比，保證計量準(zhǔn)確：（3）及時對混凝土進行養(yǎng)護，采取均勻覆蓋土工布并灑水養(yǎng)護，確保混凝土表面保持濕潤狀態(tài)。治理方法：（1）當(dāng)試壓結(jié)果與要求相差甚遠(yuǎn)時，或試塊合格而對混凝土結(jié)構(gòu)實際強度有懷疑，或有忘記作試塊、試塊丟失、編號搞亂等情況，可采用非破損檢驗方法來測定混凝土的強度。（2）如混凝

29、土強度偏低，不能滿足要求時，可按實際強度校核結(jié)構(gòu)的安全度，并經(jīng)有關(guān)單位研究提出處理方案，如推遲承受荷載的時間，減少荷載或采取必要的加固補強措施。（3）當(dāng)混凝土強度不合格，可直接從混凝土結(jié)構(gòu)中鑿取試塊，仔細(xì)磨平，放在試驗機上加載試壓，測定混凝土的實際強度。鑿取試塊的部位應(yīng)具有代表性，又要為使用和安全所允許?；炷亮芽p問題 3.3.7.1通病現(xiàn)象現(xiàn)場采用商品混凝土，商品混凝土是由水泥、骨料、水和各種外加劑及摻合料組成的復(fù)雜結(jié)合體，優(yōu)點有較高的抗壓強度、良好的耐久性，缺點是抗拉強度低、抗變形能力差、易開裂等特性。常見裂縫形式有：塑性收縮裂縫：混凝土在凝結(jié)之前，表面因失水較快而產(chǎn)生的收縮，形狀不規(guī)則類

30、似干燥的泥漿面，裂縫較淺，多為中間寬兩端細(xì)且長短不一互不連貫。一般多在干熱或大風(fēng)天氣出現(xiàn)。 干縮裂縫：由于混凝土內(nèi)外水分蒸發(fā)程度不同而導(dǎo)致的結(jié)果。不均勻沉降裂縫：沉降裂縫是由于結(jié)構(gòu)地基不均勻變形、基礎(chǔ)和地梁等不均勻沉降、墻體過長等因素，引起墻體不均勻變形，在變形的過程中產(chǎn)生相互擠壓力，在墻體內(nèi)部產(chǎn)生應(yīng)力，各應(yīng)力產(chǎn)生的主拉應(yīng)力超過墻體的自身應(yīng)力而產(chǎn)生的裂縫。溫度裂縫及化學(xué)反應(yīng)裂縫：溫度裂縫多發(fā)生在大體積砼表面或溫差變化較大地區(qū)的砼結(jié)構(gòu)中，溫度裂縫的走向通常無一定規(guī)律。此種裂縫的出現(xiàn)會引起鋼筋的銹蝕，混凝土的碳化，降低混凝土的抗凍融、抗疲勞及抗?jié)B能力等。化學(xué)反應(yīng)裂縫指混凝土拌和后會產(chǎn)生一些堿性離子

31、，這些離子與某些活性骨料產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)并吸收周圍環(huán)境中的水而體積增大，造成混凝土酥松、膨脹開裂。 3.3.7.2原因分析：混凝土產(chǎn)生裂縫的原因是多方面 ，如荷載、溫度、收縮、腐蝕、結(jié)構(gòu)變形等，其大多不是單方面結(jié)果，而是多種因素相互交織影響、共同作用的結(jié)果。常見原因如下：（1）混凝土澆筑后表面沒有及時覆蓋，受風(fēng)吹日曬使表面游離水蒸發(fā)過快，產(chǎn)生急劇的體積收縮，不能抵抗本身的收縮而引起混凝土表面開裂。（2）模板、墊層過于干燥，吸水大。 （3）由于結(jié)構(gòu)地基土質(zhì)不勻、松軟、回填土不實或浸水而造成不均勻沉降；模板剛度不足，模板支撐間距過大或支撐底部松動等導(dǎo)致；模板支撐沒有可靠的整體性，造成支撐體系的不均勻沉

32、降 。（4）混凝土過度振搗，表面形成水泥含量較多的砂漿層，使收縮量增大。 （5）結(jié)構(gòu)溫差較大(如夏季頂板吊裝孔封閉施工)，受到外界的約束引起。（6）拆模過早。3.3.7.3預(yù)防措施：（1）澆筑混凝土前，將基層和模板澆水濕潤；混凝土澆筑后，表面及時覆蓋草簾、草袋、塑料薄膜等，使水分不易蒸發(fā)適當(dāng)灑水保持濕潤，加強混凝土早期養(yǎng)護，并適當(dāng)延長養(yǎng)護時間；在高溫、干燥及刮風(fēng)天氣，應(yīng)及早灑水養(yǎng)護。（2）混凝土應(yīng)振搗密實但避免過度振搗；在混凝土初凝后終凝前進行二次抹壓，以提高混凝土的抗拉強度，減少收縮量。（3）對松軟土、填土地基在上部結(jié)構(gòu)施工前應(yīng)進行必要的夯實和加固；保證模板有足夠的強度和剛度，且支撐牢固，并

33、使地基受力均勻，模板底部應(yīng)采取整體性措施，使模板支撐體系滿足使用要求 。（4）模板拆除的時間按強制性條文規(guī)定的強度拆模，特別是大跨度、懸挑構(gòu)件不能太早，且要注意拆模的先后次序。（5）大體積混凝土的溫度應(yīng)力與結(jié)構(gòu)尺寸相關(guān)，混凝土結(jié)構(gòu)尺寸越大，溫度應(yīng)力越大，因此要合理安排施工工序，分層、分塊澆筑，以利于散熱，減小約束。避開炎熱天氣澆筑大體積混凝土。治理方法：（1）如混凝土仍保持塑性，可采取及時壓抹一遍或重新振搗的辦法來消除，再加強覆蓋養(yǎng)護。（2）如混凝土已硬化，可向裂縫內(nèi)裝入水泥粉，然后加水潤濕，或在表面抹薄層水泥漿進行處理。（3）對于預(yù)制構(gòu)件，也可在裂縫表面涂環(huán)氧膠泥或粘貼環(huán)氧玻璃布進行封閉處理

34、。（4）輕微的張拉裂縫在結(jié)構(gòu)受荷后會逐漸閉合，基本上不影響承載力，可采取涂刷環(huán)氧膠泥，粘貼環(huán)氧玻璃布等方法進行封閉處理。 嚴(yán)重的裂縫，將明顯降低結(jié)構(gòu)剛度，應(yīng)根據(jù)具體情況，采取預(yù)應(yīng)力加固或用鋼筋混凝土圍套、鋼套箍加固等方法處理。（5）不均勻沉陷裂縫對結(jié)構(gòu)的承載能力、整體性、耐久性有較大的影響，因此，應(yīng)根據(jù)裂縫的部位和嚴(yán)重程度，會同有關(guān)部門對結(jié)構(gòu)進行適當(dāng)?shù)募庸烫幚?。?）溫度裂縫對鋼筋銹蝕、碳化、抗凍融、抗疲勞等方面有影響，故應(yīng)采取措施治理。對表面裂縫，可以采用涂兩遍環(huán)氧膠泥或貼環(huán)氧玻璃布，以及抹、噴水泥砂漿等方法進行表面封閉處理，對有整體性防水、防滲要求的結(jié)構(gòu)，縫寬大于0.1mm的深進或貫穿性裂

35、縫，應(yīng)根據(jù)裂縫可灌程度，采用灌水泥漿或化學(xué)漿液方法進行裂縫修補，或者灌漿與表面封閉同時采用。寬度裂縫自行愈合，可不處理或只進行表面處理即可。3.4防水工程質(zhì)量通病防治3.4.1結(jié)構(gòu)滲漏水情況分類：按漏點分類：點滲（孔眼滲漏）、線漏（結(jié)構(gòu)裂縫滲漏、施工縫、變形縫漏水、大面積滲漏（墻、板）、預(yù)埋管件滲漏。按滲漏特征分類：無明水（表面濕漬）、有明水（漏點處有較明顯水跡）。外包防水滲漏水防治原因分析：（1）基面處理平整度不滿足要求。（2）基面明水未進行封堵或處理。（3）防水層在鋪設(shè)后，鋼筋綁扎過程中對防水層產(chǎn)生破壞，未及時進行修補。（4）防水層鋪設(shè)不平整，在混凝土澆注過程中，由于混凝土壓力，將防水層起

36、鼓部位壓破。（5）防水層鋪設(shè)不牢固，澆注過程中，防水層產(chǎn)生脫落。預(yù)防措施：（1）底板防水按設(shè)計要求施做混凝土保護層，側(cè)墻鋼筋焊接作業(yè)時與防水材料間設(shè)臨時隔離物，避免鋼筋施工過程中對防水層產(chǎn)生人為破壞。（2）鋪貼卷材的結(jié)構(gòu)層必須堅固，被粘貼卷材的基層表面要平整牢固、清潔、干燥。（3）卷材防水層鋪貼前，所有穿過防水層的管道、預(yù)埋件均應(yīng)施工完畢，并做好防水處理。防水層鋪貼后，嚴(yán)禁在防水層上面再打眼開洞。（4）鋪設(shè)卷材防水層應(yīng)避開雨雪天及五級風(fēng)以上的條件下施工，正常的施工溫度范圍為535。混凝土自防水質(zhì)量問題防治原因分析：地下工程大部分滲漏水是從混凝土裂縫中滲出的，從施工角度分析，產(chǎn)生混凝土裂縫導(dǎo)致結(jié)

37、構(gòu)滲漏水主要原因有：施工縫雜物清理不到位，形成夾層；在混凝土澆注過程中，振搗不密實，或者未做到連續(xù)澆注，形成施工冷縫，具體成因和預(yù)防措施詳見第3節(jié)混凝土工程質(zhì)量通病防治相關(guān)內(nèi)容。滲漏水的治理原則：根據(jù)相關(guān)規(guī)范和要求，對主體結(jié)構(gòu)滲水、漏水部位進行處理，以保證主體結(jié)構(gòu)的使用功能和外觀質(zhì)量滿足相關(guān)規(guī)定。滲漏水治理方式：先排后堵、大漏變小漏、線漏變點漏、片漏變孔漏，使大面積滲漏水匯集一點或幾點，最后集中封堵。滲漏水治理順序：先堵小漏，后堵大漏，先高后低，先頂板再墻身、后底板。治理原則與方法：根據(jù)地下工程防水技術(shù)規(guī)范GB50108-2008，大面積嚴(yán)重滲漏水采取以下措施：注漿止水或引水，待基面無明水或干

38、燥后，用聚合物水泥防水砂漿加強處理。大面積輕微滲漏水和漏水點、采用速凝材料堵水，再做防水砂漿抹面或防水涂層等永久性防水層加強處理。滲漏水較大的裂縫，采用鉆斜孔法或鑿縫法注漿處理。注漿壓力及漿液凝結(jié)時間按裂縫寬度、深度進行調(diào)整。需要補強的滲漏水部位，采用改性環(huán)氧樹脂注漿止水，再做表面剛性防水層。常用堵漏方法如下：（1）面（點）滲漏處理無明水潮濕點治理措施治理方法：直接在滲漏點處鉆孔打針注聚氨酯，再注環(huán)氧樹脂灌漿封堵；封堵完成后用聚合物防水砂漿（環(huán)氧樹脂與砂漿拌合）做一道6-8mm厚的砂漿抹面。有明水滲漏水治理措施采用注漿和封堵相結(jié)合原則。治理方法：方案一（適用個別點、線滲漏）：沿滲漏裂縫開鑿“V

39、”槽，寬5cm、深23cm，再鉆注漿孔，孔徑小于20mm，鉆孔間距小于500mm。深裂縫應(yīng)騎縫鉆孔或深斜向鉆孔至裂縫根部，孔深要保證注漿管埋入混凝土墻面內(nèi)56cm，孔內(nèi)埋設(shè)注漿管，注漿管為15mm的鍍鋅鐵管，每根管長加工為15cm，外設(shè)閥門和封堵頭，注入改性環(huán)氧樹脂進行封堵，再設(shè)置剛性防水層，剛性防水層為單層聚合物水泥防水砂漿。 方案二（適用大面積墻體嚴(yán)重滲漏情況）：采用取芯機打注漿孔，注水泥漿（高標(biāo)號水泥漿配合比為1:1，注漿壓力3Mpa之內(nèi)），無明水滲漏后，用環(huán)氧樹脂進行封堵，若仍有明水滲漏再次鉆孔后改成雙液漿注漿施工，再用環(huán)氧樹脂進行封堵。封堵完成后用聚合物防水砂漿（環(huán)氧樹脂與砂漿拌合）做一道6-8mm厚的砂漿抹面。（2）裂縫滲水滲漏處理在縫的兩側(cè)先鉆斜孔，注入聚氨酯（水