項目重難點對策及分析參考范本

1、項目重難點對策及分析第五章項目重點、難點說明與對策序號重難點分析針對性措施(1)現(xiàn)場北側緊鄰主干道民族大道,東側為中新路 ,其中有 16 米左右可利用 ,基(1)精確計算各類場地需要的面積, 有效規(guī)劃各專業(yè)、堆場;坑南側與幸福里基坑隔個中越路,后期中越路將被挖除。場地西側緊鄰(2)在施工場地外設置總包及工人生活區(qū);鋼結構構件進行場外工業(yè)化制作,減少現(xiàn)場加工 ;已建好的萬象城 ,中間一小塊空地,作為安全通道與零星小件堆放處,主(3)科學合理安排材料進場計劃, 加強平面管理 ;場地狹窄 ,施工平要施工區(qū)域場地狹小。(4)采用移動的施工樣板間,組織流水化的施工 ;1(2),現(xiàn)場只有東側狹長空間可用,

2、各類堆(5),協(xié)調各類材料的運輸路線,減少運輸車輛的滯留時間 ;面管理難度大塔樓及裙樓區(qū)域地下室結構施工階段現(xiàn)場設置交通協(xié)調小組場、加工場布置要求高 ;(6)裝修階段 ,部分機電與裝修材料堆場及加工場設置在地下室;(3)華潤中心東寫字樓工程為超高層,地下 3 層 , 地上 90 層 ,總高度達 443m, 總(7)配備專人對施工總平面進行動態(tài)策劃,結合施工現(xiàn)場實際進行施工總平面的動態(tài)管理;建筑面積約 27 萬 m2,專業(yè)多 ,材料多 ,設備多 ,施工總平面管理要求高。(8)準確量測現(xiàn)場場地面積,積極向市政相關部門申請周邊可用市政場地。建設規(guī)模大、建2 筑超高、工程量大 ,工期緊(1)華潤中心東

3、寫字樓工程地下3 層 ,地上 90 層 ,總高度達 443m, 總建筑面積約(1)制定科學合理的進度計劃,嚴格按照進度計劃實施 ,以塔樓施工為關鍵工期,同時協(xié)調好裙樓封頂與5#路的節(jié)點工期。27 萬 m2;(2)采用新進的施工工藝進行施工, 縮短關鍵工期 ,核心筒采用智能頂模技術,大大的提高了核心筒結構的施工速度;(2)鋼結構總計用鋼量約3、 4 萬 t;（3 ）塔樓結構施工分段插入幕墻、砌體、裝修、機電等專業(yè)工程施工,形成立體流水交叉施工;(3)鋼筋總計約 2 、 8 萬 t, 混凝土總計約 14、 8 萬 m3;(4)優(yōu)化構件的分節(jié) ,在保證運輸條件的基礎上,優(yōu)化構件分段方法,在制作分段基

4、礎上 ,充分利用塔吊吊重 ,現(xiàn)場設置專用巨柱(4)主塔樓完工時間與裙樓、5#路的節(jié)點工期差距大。裙樓封頂與5#路通車拼裝平臺 ,減少高空焊接量,提高現(xiàn)場施工工效 ;的工期節(jié)點早一年多。(5)科學合理的計劃計算各分項工程工期,科學組織、整合資源 ,合理安排各施工作業(yè)的同步施工;(6)應用 BIM 技術 ,建立施工進度的實體模型,模擬實際的工程進度,實現(xiàn)有效的施工進度計劃控制。345主塔樓塔吊數量多 , 安 全 運 營 難 ,作業(yè)效率低建筑平立面變化復雜 ,垂直運輸難度大鋼構件種類繁多,安裝精度要求高;(1)鋼結構工程量大 ,要求塔吊數量多,主塔樓核心筒外部東北角、西北角各設(1)制定科學合理的塔

5、吊方案,編制科學合理的塔吊防碰撞措施,設置塔吊防碰撞智能化預警裝置;1 臺 M760D 塔吊 , 核心筒外部北側設1 臺 M440D 塔吊 , 3 臺塔吊同步作(2)設立塔吊工作協(xié)調小組,提前統(tǒng)計塔吊使用部門,制定詳細的塔吊使用計劃,滿足塔吊現(xiàn)場使用要求;業(yè)管理維護難度大;(3)結合進度計劃 ,合理安排塔吊的頂升順序,制訂群塔作業(yè)管理制度, 確保作業(yè)過程安全;(2) 現(xiàn)場堆場面積小 , 鋼結構由場外運輸到場內后,需要塔吊及時進行吊裝,此(4)塔吊頂升過程模擬分析,科學合理協(xié)調塔吊與頂模系統(tǒng)的頂升步距;外 ,西側沒有材料堆場, 東北角與北側塔吊負荷大, 且二次吊運次數多;(5)通過計算分析 ,在

6、塔冠基礎位置確定預留鋼構件,提供塔吊拆除平臺;(3)塔吊的頂升與頂模系統(tǒng)的步距需協(xié)調一致,保證施工的連貫性 ;(6)塔吊拆除采用外掛方式安裝小型塔吊拆除前臺塔吊,留下的塔吊可以采用人工拆除,由施工電梯垂直運輸至地面。(4)塔冠空間狹小 ,塔吊拆除作業(yè)困難。(1)塔樓結構 90 層 ,高度達 443m, 且核心筒平面變化較大,核心筒由下至上,從(1)核心筒采用智能化頂模技術, 以適應核心筒平面尺寸的復雜變化;南測逐漸縮減 ,外筒南側內傾2 ,橫截面逐漸縮小,人員、材料、設備垂(2)華潤中心東寫字樓采用6 臺大型塔吊與7 臺高速電梯 , 滿足超高層材料、人員垂直運輸的要求;直運輸難度大。(3)結合

7、結構自身形式 ,塔樓結構施工的材料運輸需求,以及統(tǒng)籌考慮后期裝修,合理確定電梯安裝位置;(2) 核心筒剪力墻的澆筑,外筒鋼柱鋼梁的安裝,以及核心筒與外筒之間的連(4)塔樓永久電梯提前安裝投入施工使用,確保后期施工電梯拆除后的運輸能力。接 ,各專業(yè)施工 ,立體空間交叉作業(yè)多,運輸量大 ,運輸組織難。(1)本工程主塔樓結構形式為核心筒+外鋼框架筒 ,核心筒采用頂模技術,核心(1)從構件工廠階段即開始實現(xiàn)精準的尺寸控制與質量控制, 采用高精度標準進行嚴格把控出廠構件;(2)構件運至現(xiàn)場后需進行復測檢驗, 在拼裝焊接時 , 考慮焊接變形量, 由支撐架進行調整 , 焊接后進行校正 ;筒與外筒之間采用鋼梁

8、連接,核心筒剪力墻中安放型鋼勁性柱。外筒鋼(3)設計靈活便捷的桁架單元拼裝支撐架, 采用多點起拱的方式進行安裝預調控制;柱以及核心筒內勁性柱截面隨建筑高度逐漸變化,轉換節(jié)點多。整體結(4)在桿件焊接前應使用牢固可靠的臨時連接,加強過程監(jiān)控 ,控制焊接變形 ;構隨高度收縮 ,斜向構件多 ,安裝精度難控制 ;(5)采用單根桿件制作廠工業(yè)化制作加工,現(xiàn)場拼裝成 “兩柱三梁 ”或 “三柱三梁 ”單元進行吊裝 ,提高塔吊利用率 ;(2)外筒鋼管柱最大型號達到D200050, 并隨著建筑高度增大 ,鋼管柱的直徑(6)系統(tǒng)性分析塔尖構件有效安裝順序,現(xiàn)場單元式組裝、減少高空組裝工作量;與壁厚逐變小 ,鋼管柱

9、的對接困難 ; 另外大量的超寬、超高、 超重等 “三(7)采用精密測量儀器設備、多人、多方法測量,剔除異常值 ,取合理值得平均值。超”構件的運輸途中需防止構件損傷,做好成品保護 ;(8)根據分段在制作廠預制小片桁架單元, 根據塔吊起重能力, 盡可能在地面拼裝成較大單元進行吊裝;(3)本工程在 43-44 層及 69-70 層需安裝伸臂桁架,構件節(jié)點復雜、 安裝定位困(9)針對圓管柱全位置焊接、組合截面柱復雜焊縫,選用與母材匹配的焊接材料,選擇合適的焊接參數與工藝,焊接前進行預熱 ,難、焊接難度大 ;采用對稱焊接順序 ,機械消除焊接應力法保證焊接質量;0項目重難點對策及分析序號重難點分析針對性措

10、施(4)桁架層、 塔冠、 彎扭構件的三維空間預拼裝就是本工程的重難點之一。預(10) 采用機械化加工 , 制作專用的支撐胎架; 在塔尖最頂端部分 , 根據塔吊起重能力進行整體吊裝。拼裝在于檢驗工廠加工制作構件精度能否保證現(xiàn)場安裝要求,節(jié)點與桿件連接處的高強螺栓孔群(如采用高強度螺栓連接)能否滿足一次穿孔率 ,確保下道工序的正常運轉與安裝質量達到規(guī)范、設計要求 ,能滿足現(xiàn)場一次吊裝成功率,減少現(xiàn)場改制 ,所以預拼裝在本工程加工過程中,顯得尤為重要。(1)選擇優(yōu)質混凝土供應商 ,預留備用供應商,確保混凝土的連續(xù)供應, 優(yōu)選混凝土原材料,制定科學合理的配合比 ;(2)配備足夠的 9 臺混凝土泵車 ,

11、 合理組織 ,確保 60 小時內完成底板澆筑 ;底板超厚大體積(3)協(xié)調好攪拌站送料時間 ,做好詳細的送料及澆筑混凝土方案計劃,確?；炷翝仓|量;4000m 2,一次性澆筑方量約為16000m 3,厚度為(4)制定混凝土的生產、運輸、澆筑的技術程序與管理原則,擬定相應的保溫、溫控、防裂措施;6塔樓地下室底板面積約混凝土施工質量(5),制定科學全面的監(jiān)測方案,合理布置監(jiān)測點,應用自動監(jiān)測系統(tǒng)結合實時人4m,屬大體積砼 ,水化熱大 ,易產生溫度裂縫。在混凝土的澆筑施工過程中實行全過程監(jiān)控要求高工自測 ,有效控制混凝土內外溫差 ;(6)采用一道薄膜 +三層麻袋 +防雨薄膜進行養(yǎng)護 ,嚴格控制內外溫

12、差在攝氏25以內。大方量高強混凝7土的超高泵送超高層建筑構件8 精準測量、定位要求高塔樓壓縮變形差9 異大 ,結構施工控制要求高超高層立體交叉10 作業(yè)多 ,安全、消防管理難度大(1)核心筒剪力墻及外框柱內混凝土均為C60,最高泵送高度達 427、 25m;(2)混凝土可泵性要求高;(3)泵送過程管內壓力大;(4)超高層混凝土泵送過程易產生倒流現(xiàn)象。(1)外筒鋼管柱最大直徑高達2m, 壁厚 50mm, 鋼柱上與其它構件連接牛腿的類型、尺寸種類多,精確定位難 ;(2)建筑為超高層 ,且平面變化大 ,測量中轉次數多 ,累積誤差控制難 ;(3)超高建筑測量受日照、風荷載等自然因素影響大;(4)塔樓墻

13、體及外框柱形式復雜,空間精準定位難。(1)結構高 ,鋼結構、 混凝土用量大 ,因而結構自重較大,整體壓縮變形引起實際完成結構尺寸變化;(2)內筒為核心筒 ,外框為純鋼結構 ,內外筒壓縮差異大;此外 ,結構材料不同 ,溫差引起的變形差異大 ;(3)內外筒不均勻壓縮變形差引起附加內力。(1)鋼結構的安裝、核心筒的提升等高空作業(yè)多,安全管理要求高 ;(2)主體結構豎直分為6 個施工段 ,給施工段流水作業(yè) ,因而立體交叉作業(yè)多 ,安全防護量大 ;(3)塔樓風荷載大 ,安全防護要求高 ;(4)鋼結構安裝過程中的焊接施工,動火作業(yè)點多 ,作業(yè)面消防風險大 ;(5)后期裝修易燃品多;(6)樓層超高消防撲救困

14、難。(1)選用科學合理的配比方案,選擇有類似經驗的混凝土供應商;優(yōu)選混凝土原材料,配制低碳綠色混凝土;(2)優(yōu)選超高泵送設備,科學設計成套泵送系統(tǒng);合理布設水平與豎向泵管長度,保證豎向立管與水平管的動力平衡;(3)制定備用設備應急方案,做好使用設備的定期保養(yǎng)與維修。(1)建立高精度的內外筒測量控制體系,自塔樓首層起每 20 層采用 GPS 系統(tǒng) ,對平面控制網進行復核,另外自首層起每隔十層設置一個平面控制網 ,每隔 5層傳遞一次高程 ;(2)選用超高層測量經驗豐富的工程師,采用成熟先進的高精度測量儀器;(3)合理選擇建筑物的軸線與標高測量測量時間,消除溫度與風力對測量的影響。(4)每十層 (5

15、0m 左右 )測量進行復核 , 正測、反測閉合 ,不同人、不同精密儀器、不同方法多次測量,剔除異常值 ,選用合理值的平均值。(1)通過結構變形仿真驗算,計算變形差理論值;(2)現(xiàn)場實測校核理論結果,系統(tǒng)性分析差異值;(3)采取主動補償技術,平衡內筒外框豎向變形差。(1)建立相應管理機構、制定制度; 落實人員、明確責任 ;嚴要求、勤檢查、多改進、重獎罰;(2)科學有序施工 ,全面識別、控制危險源,降低風險 ;(3)在頂模塔吊下部設置懸吊式型鋼防護棚,保證下部二次結構作業(yè)人員安全;(4)綜合分析各工作面臨邊、洞口、機械使用等施工作業(yè)的安全需求,針對性地布置完善、有效的安全防護設施;(5)針對塔吊、

16、施工電梯、頂模、爬模等特殊設備,制定合理的安全使用保證措施,確保大型設備使用安全 ;(6)頂模及爬模系統(tǒng)外側采用鋼板網作為防護立網,以減少風荷載。(7)組建項目專職消防隊;24 小時不間斷巡邏與管理; 每半月定期召開專題安全消防會議;(8)做好動火審批制度,嚴控動火作業(yè)、嚴禁與施工無關的易燃品進場;(9)盡量采用冷作業(yè)施工,盡量使用不燃、難燃材料,減少安全隱患 ;(10)每層配備充足的消防設施,滿足消防要求 ;定期開展消防培訓與演練,提高意識。1項目重難點對策及分析序號重難點分析針對性措施 (1)密切與氣象部門聯(lián)系,及時掌握南寧市最新氣象信息,根據信息調整施工部署;(2)高空隨頂模安裝風速儀,

17、監(jiān)測高空實際風速,并做好日常記錄,在風速大于6 級時 ,禁止頂升作業(yè)。3)系統(tǒng)設計掛架測向封閉均為鋼板網,具有較大的疏風性能,大風天氣時可將大部分水平荷載傳遞至結構自身受力。夏季臺風天氣多(1)工程總建筑高度大 ,樓頂受風力影響大 ;(4)提升系統(tǒng)鋼平臺上設置6 個拉節(jié)點 ,在臺風來臨之前頂緊支撐系統(tǒng)中上下支撐鋼梁端部的調節(jié)導輪,將 6 個拉節(jié)點拉接至,;核心筒結構墻體上,鋼模板全部附墻 ,轉走全部體統(tǒng)堆載 ;掛架立桿用鋼絲繩與結構核心筒拉接,拉接點為核心筒墻體螺11對工程安全影響(2)塔吊及核心筒頂模系統(tǒng)的使用安全受臺風影響大(3)高層鋼結構的安裝困難 ;桿洞部位 ;拉節(jié)點的設置及做法大樣詳

18、見頂模系統(tǒng)施工專項方案。大(4)臺風天氣造成進度計劃的拖延。(5)臺風過后必須徹底檢查整個系統(tǒng)各個節(jié)點部位,確保無誤后恢復使用 ;(6)頂升過程中若遇到陣風,立即停止頂升作業(yè),頂緊支撐導輪 ,拉緊平臺拉接點 ,油缸自鎖 ,陣風過后徹底檢查系統(tǒng)各部位,一切正常后恢復使用。(1)發(fā)揮我司豐富成功的超高層管理經驗,選派有廣西金融廣場、廣州東塔、西塔、深圳京基100 大廈等超高層項目管理經驗的人員組建總承包管理團隊;(2)運用 BIM 管理平臺 ,及 BIM 技術對施工建造進行模擬,對過程問題進行預判 , 提前協(xié)調相關單位處理 ;（ 1）從文化、科技、管理三方面引領各分包方。同時做好監(jiān)管、服務與協(xié), 對所有分包單位進行全過程全方位的配合、管理與協(xié)調;調的工作 ;(3)建立健全總承包各項管理制度(4)做好分包單位的招標管理,選擇有實力講信用的分包單位;總承包管理及配(2)分包施工單位多,甲方指定分包 26項 ,獨立分包1