(食品)工廠標識和可追溯性程序

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上標識和可追溯程序1.0 目 的 確保產(chǎn)品從原輔料采購、生產(chǎn)到交付的各個階段以適當?shù)姆绞綐俗R，確保產(chǎn)品的相關信息批次清楚，使產(chǎn)品需追溯時有據(jù)可查。2.0 范 圍 適用于與生產(chǎn)過程中有區(qū)別和追溯要求的所有過程。3.0 定 義 產(chǎn)品標識：指用適當?shù)姆椒ㄔ谏a(chǎn)、服務服務運作全過程的原輔料采購、在制品、半成品、成品或包裝物上作出適當?shù)臉擞浕驑撕灐?可追溯性：指根據(jù)或利用所記載標識的記錄，追溯一個項目或?qū)嶓w的歷史、應用情況、用途或所處場所的能力。4.0 時 間每年至少一次5.0 流 程職責流程圖接口文件體系部各相關部門品控部制定標識要求負責監(jiān)督檢查各部門對物料的標識情況、進行可追

2、溯性測試、資料及記錄存檔根據(jù)質(zhì)量信息反饋，負責對所轄范圍內(nèi)的物料進行標識及可追溯性管理編碼規(guī)程不合格品控制程序質(zhì)量記錄控制程序、緊急回收控制程序6.0 細 則6.1標識的方法：可采取懸掛標簽、裝載容器、區(qū)域劃分、顏色、編號、印章或告示牌等方法，標識應清晰和易于識別。6.2檢驗狀態(tài)標識：做黃色“待檢”、綠色“合格”或紅色“不合格”標識。其中“不合格”標識，需注明不合格類型。6.3加工過程中易誤用的食品容器的區(qū)別： 6.3.1塑料框：藍色塑料筐用于放置合格原料；黃色塑料筐用于放置次品原料；紅色塑料筐用于放置廢品或垃圾。6.4追溯性標識6.4.1物料接收、檢驗、庫存與發(fā)料階段的標識與追溯： 1）進料

3、：物料完成規(guī)定的檢驗后，應即刻填寫“進料檢驗記錄”，記錄進貨物料的信息及批次，做相應的編號或標簽，并標示隔離不合格品與待檢品以避免混料與誤用；2）收料：應依據(jù)4.1對檢驗狀態(tài)進行標識， 并根據(jù)進貨物料自帶的批次（進貨物料沒有標明批次時，以進貨日期作為批次）進行分區(qū)貯存和標識，此批號必須跟隨產(chǎn)品的加工過程，以便在必要時可以追溯，并作到先生產(chǎn)先出庫的原則。6.4.2發(fā)料、領料： 1）發(fā)料時倉庫管理員必須在領料單上記錄原物料的名稱/貨號、批次、數(shù)量。如物料出現(xiàn)退回、報廢情況時，倉庫管理員必須在相關的記錄上記錄退回數(shù)量、報廢數(shù)量。2）生產(chǎn)部必須按需領取物料，在相關生產(chǎn)記錄表單上記錄原物料的入庫批次、數(shù)

4、量，有生產(chǎn)廠家生產(chǎn)批號的必須記錄生產(chǎn)廠家批號，同時將報廢的數(shù)量一并報與倉庫，實際使用數(shù)量須與當班的成品生產(chǎn)數(shù)量相符合，如不符合倉庫應追查去向。3）倉庫需將驗收人庫相關資料輸入電腦或以文件形式保存；6.4.3生產(chǎn)階段的標識與追溯： 1） 生產(chǎn)部門用料，必須在相關生產(chǎn)記錄上記錄其相應的批號、來源、數(shù)量及投料時間、半成品、成品的制造日期、班次，以便必要時追溯其原材料的有關信息； 2） 生產(chǎn)過程中應通過標簽和各類管理報表、操作記錄等，記錄產(chǎn)品在各生產(chǎn)過程的狀態(tài)。各取樣檢測點檢測的不合格品應予以標識隔離。 3） 包裝半成品的標示：必須標明生產(chǎn)日期、生產(chǎn)時間及班次；或按顧客規(guī)定執(zhí)行。 4） 品控部質(zhì)檢人員

5、對生產(chǎn)過程及半成品的標識和追溯狀態(tài)進行跟蹤和檢查。 6.3.4成品及出貨階段的標識與追溯： 1）成品紙箱的標識按工藝通知單要求執(zhí)行； 2）成品儲存、運輸途中需特別防護的產(chǎn)品，應予以標識； 3）倉庫在現(xiàn)場裝箱記錄上記錄所有產(chǎn)品的發(fā)貨日期、數(shù)量、定單號/客戶名單、車號、生產(chǎn)日期、批次等，作為成品追溯的信息。 4）出貨前質(zhì)檢人員應核對產(chǎn)品的追溯信息進行確認。6.5可追溯性測試 6.5.1追溯性體系測試方案：每年至少1次；內(nèi)審前品控部組織對追溯體系有效性進行測試，確保從原料到半成品、從半成品到第一個外部客戶、從成品到原料的可追溯性。測試方法如下： 6.5.2步驟1（從原料到半成品的追溯方法）：抽任一原

6、輔料查進廠入庫待檢（原料入庫單）檢驗合格（化驗合格單）此批次原材料的所有領料投入（領料單）車間生產(chǎn)（生產(chǎn)產(chǎn)品數(shù)量）和報廢（與材料相關的產(chǎn)品報廢數(shù)量和報廢材料數(shù)量）半成品入庫單檢驗合格（化驗合格單）,根據(jù)配方或工藝計算入庫的材料到半成品數(shù)量的理論值；原輔料到半成品的可追溯率為：（在庫半成品數(shù)量報廢的產(chǎn)品數(shù)量損耗的原輔材料數(shù)量）÷理論產(chǎn)品值*100%; 6.5.3步驟2（半成品到第一個外部客戶的追溯方法）：抽一個顧客訂單查(生產(chǎn)任務單或包裝通知單)包裝進倉庫（半成品交接批次及數(shù)量、成品入庫單、報廢單）發(fā)貨（出庫單出庫數(shù)量、庫存數(shù)量）收集客戶意見-歸檔。半成品到第一個外部客戶的可追溯率為：

7、（可追溯到的出庫單出庫數(shù)量每個批次的庫存半成品數(shù)量包裝損耗數(shù)量）÷相關批次半成品入庫數(shù)量*100； 6.5.3步驟3（半成品到原料的追溯方法）：抽任5到10批半成品入庫單（摘錄半成品批次）查生產(chǎn)記錄（所用的所有原輔材料、包裝材料的批次）查所有相關批次原輔材料、包裝材料的領料記錄查所有相關批次原輔材料、包裝材料的入記錄（數(shù)量、批次及相關信息）查每個原輔材料的進貨檢驗記錄查每個原輔材料來源（是否來自合格供應商）?？勺匪萋蕿椋嚎勺匪莸浇?jīng)過進貨檢驗的來自合格供應商的原輔料的半成品數(shù)÷被抽查的半成品總量*100； 6.5.4在2小時內(nèi)的總的可追溯率為：以上3 個步驟的追溯率相加除3；

8、 6.5.5追溯體系有效性評估：如在2小時內(nèi)可追溯范圍在99.5100.5%，則說明體系有效；若在2小時內(nèi)可追溯范圍95%105%，則品控部經(jīng)理必須組織人員對追溯系統(tǒng)進行改進；若追溯時間超出2小時、或可追溯范圍超出95%105%，則說明無法完成整個產(chǎn)品的追溯，或?qū)儆谧匪蒹w系失敗，必須對可追溯體系進行改進，并在60天內(nèi)進行重新追溯測試，以驗證其有效性。7.0 記 錄記錄編號記錄名稱填寫/發(fā)放部門(崗位)接收部門(崗位)保存地點保存期限GD-QW-CK01-1 材料入庫單體系部倉儲部倉儲部3年 GD-QW-CK01-2材料出庫單體系部倉儲部倉儲部3年GD-QW-WL02-9現(xiàn)場裝箱記錄體系部貿(mào)易部貿(mào)易部3年GD-QP-PK03-0