質(zhì)量管理的基本術語及原理

1、.第一節(jié)質(zhì)量管理的基本術語及原理1、缺點與不良品如何分類？（ 1）缺點：指產(chǎn)品單位上任何不符合特定要求條件者。（ 2）不良品：指一個產(chǎn)品單位上含有一個或以上的缺點（ 3）不良率：任何已知數(shù)量產(chǎn)品單位不良率為 100% 乘以其中所含的不良品的單位數(shù)，再除以產(chǎn)品單位的總數(shù)即得。（ 4）嚴重缺點：指根據(jù)判斷及經(jīng)驗顯示，對使用、維修或依賴該產(chǎn)品的個人，有發(fā)生危險或不安全結(jié)果的缺點，有可能會造成嚴重的后果及影響。（ 5）嚴重不良品：指一個產(chǎn)品單位上含有一個或以上的嚴重缺點，同時亦可含有主要/ 或次要缺點。（ 6）主要缺點： 指嚴重缺點以外的缺點， 其結(jié)果或許會導致故障， 或?qū)嵸|(zhì)上減低產(chǎn)品單位的使用性能。

2、以致不能達到期望的目標。（ 7）主要不良品：指一個產(chǎn)品單位上含有一個或以上的主要缺點，同時亦可含有次要缺點，擔并無嚴重缺點。（ 8）次要缺點：指產(chǎn)品單位在使用性上不至于減低其期望目的的缺點，或雖與已設定之標準有所差異但在產(chǎn)品單位的使用與操作上，并無多大影響。（ 9）次要不良品：指一個產(chǎn)品單位含有一個或以上的次要缺點，但江無嚴重缺點或主要缺點。2 、工廠的產(chǎn)品為什么需要檢驗？檢驗是工廠實施品質(zhì)管理的基礎，通過檢驗工作， 可以了解工廠的產(chǎn)品質(zhì)量現(xiàn)狀，以采取及時的糾正措施來滿足客戶的需求， 檢驗的主要目的就是 “ 不允許不合格的零部件進入下一道工序 ” 。雖然質(zhì)量控制的重點在現(xiàn)階段已轉(zhuǎn)向設計、采購、

3、工藝流程等預防活動。但是，絕大多數(shù)制造企業(yè)中仍然存在相當數(shù)量的檢驗工作，在人們心目中，檢驗仍然是最古老的最實在的質(zhì)量保證方法之一。3 、導致不合格的原因有哪些？（ 1）設計和規(guī)方面包括：1 含糊或不充分；2 不符合實際的設計或零部件裝配公差設計不合理；3 圖紙或資料已經(jīng)失效。（ 2）機器和設備方面包括：1 加工能力不足；2 使用了已損壞的工具、工夾具或模具；3 缺乏測量設備 / 測量器具（量具）；4 機器保養(yǎng)不當；5 環(huán)境條件（如溫度和濕度）不符合要求等；（ 3）材料方面包括1 使用了未經(jīng)試驗的材料；2 用錯了材料；3 讓步接收了低于標準要求的材料；（ 4）操作和監(jiān)督方面包括：1 操作者不具備

4、足夠的技能；2 對制造圖紙或指導書不理解或誤解；3 機器調(diào)整不當；頁腳.4 監(jiān)督不充分4 、采取糾正 / 預防措施的意義是什么？（ 1）體現(xiàn)：預防為主、 “持續(xù)提高質(zhì)量 ” 的管理思想；（ 2）針對不合格品的嚴重性，風險程度以及經(jīng)濟因素進行處理，力求以最小投入取得最大效果；（ 3）采取措施的效果主要體現(xiàn)在能有效制止不良趨勢的時一步發(fā)展，將不合格的隱患消滅在萌芽狀態(tài)。5 、采取糾正 / 預防措施的時機何在？（ 1）不合格項目被確定為重大不合格項時；（ 2）發(fā)生大量相同類型的一般不合格多次發(fā)生，使體系的某一要素未能有效實施時；（ 3）過程或活動中反復發(fā)生的問題；（ 4）需方（第二方）或認證機構(gòu)（第

5、三方）審核中發(fā)現(xiàn)的不符合項；（ 5）顧客屢次提出的抱怨或投訴；（ 6）服務部門報告的重大缺陷或現(xiàn)場發(fā)生的質(zhì)量事故；（ 7）供貨商或分承包方交付的不合格品；（ 8）發(fā)生大批量的返工、修理或報廢。6 、采取預防措施的信息來自佑何處？ 1 檢驗和試驗報告；2 統(tǒng)計技術分析：3 客戶重大投訴：4 用戶服務報告：5 產(chǎn)品讓步放行的記錄；6 審結(jié)果；7 管理評審的結(jié)論；8 設計評審 / 驗證 / 確認的結(jié)論；9 采購時客戶提出的評價；10 質(zhì)量成本的分析報告。7 、建立預防措施的總體步驟是什么？1 首先進行信息的收集、整理和分析，這是取得質(zhì)量體系成效的先決條件；2 明確存在的主要潛在問題，提出可行的改進目

6、標；3 決定采取預防措施的實施計劃；4 應用 PDCA （計劃、執(zhí)行、檢查、改善）循環(huán)的科學方法，保證措施的具體落實和有效執(zhí)行；5 實施預防措施，并加以驗證。確?；顒拥挠行?；6 將采取措施的有關信息提交管理評審，以評定措施的適宜性。8 、怎樣處理客戶的退貨要求及意見？1 規(guī)定銷售人員應密切關注顧客以各種方式反映的意見；2 對顧客的意見進行登記和分類，使顧客知道公司已經(jīng)注意到他們所提的意見；3 應以表格的形式詳細記錄顧客反映的意見，容包括顧客、地址、所購產(chǎn)品名稱、數(shù)量、金額以及反映的質(zhì)量問題和要求等；4 明確規(guī)定如何調(diào)查和追究造成顧客意見者的責任，以及進行跟蹤調(diào)查活動的要求；5 規(guī)定不良品的修

7、理、調(diào)換、退貨或其他補償辦法；6 監(jiān)督顧客意見的處理過程。直至問題解決；7 記錄及調(diào)查顧客意見，不僅有利于及時采取糾正和預防措施，而且也是證實企業(yè)執(zhí)行ISO9000 標準的客觀證據(jù)。9 、工廠里的檢驗通常包括哪些容？1 來料檢驗（ IQC ， Incoming Quality Control） ;頁腳.2過程檢驗（ IPQC, Inprocess Quality Control） ;3最終檢驗（ FQC, Final Quality Control ）;4出貨檢驗（ OQC, Outgoing Quality Control）;在有的工廠里， FQA 專指拉線上的檢驗；也有的工廠，F(xiàn)QC 與

8、OQC 是混合進行的。由于使用習慣和翻譯的原因，Quality 有的工廠稱之為“ 質(zhì)量 ” ，有的稱之為 “ 品質(zhì) ”； IPQC 有的稱之為 “ 過程檢驗 ” 。本書不做詳細的區(qū)分，只要能揭示其核心容即可，具體叫法視場景不同而定。10、什么是質(zhì)量管理 7 大手法（ QC7 大手法）？1 排列圖排列圖是指： 將問題的原因或是狀況進行分類，然后把所得的數(shù)據(jù)由大到小排列后，所繪出的累計柱狀圖。意大利經(jīng)濟學家巴雷特（Pereto ）在分析社會財富分配狀況發(fā)現(xiàn)，大部分財富集中在少數(shù)人手里，為此他設計出能夠反映這種規(guī)律的圖，所以也有人稱為“ 巴雷特圖 ” 或“ 柏拉圖 ” 。后來由美國管理大師朱蘭博士（

9、Juran ）加以推廣使用。2 因果圖因果圖是指： 用枝狀結(jié)構(gòu)畫出因果關系的圖，它是由日本人石川馨首先提出的，所以有人稱之為“ 石川圖 ” ，又由于它的形狀像魚的骨頭，也有人稱之為“ 魚骨圖 ” 、“ 魚刺圖 ” 。它將影響品質(zhì)的諸多原因一一找出，形成因果對應關系，使人一目了然，對于確定正確的對策方案有幫助。3 散布圖散布圖是指： 以點的形式在坐標系上，畫出兩個對應變量之間的在關系的圖，也有人稱之為： 散點圖： 、相關圖。它用于確認兩變量之間是否存在某種在系統(tǒng)，有助于判明原因的真假。4 直方圖直方圖是指：對同一類型的數(shù)據(jù)進行分組、統(tǒng)計，并根據(jù)每一組所分布的數(shù)據(jù)量畫出柱子狀的圖，也稱“ 柱狀圖

10、“ 。它方便弄清眾多數(shù)據(jù)的分布狀態(tài)， 了解總體數(shù)據(jù)的中心和變展異， 并能以此推測事物總體的發(fā)展趨勢。5 檢查表檢查表是指：以表格的形式，對數(shù)據(jù)進行簡單整理和分析的一種方法，也有人稱之為“ 調(diào)查表 ” 、“統(tǒng)計分析表 ” 、 “查核表 ”，它簡便、直觀地反映數(shù)據(jù)的分布情況。6 分層法分層法是指：按某一線索，對數(shù)據(jù)進行分門別類，統(tǒng)計的方法，也有人稱之為“ 層別法 ” 。它尋找出數(shù)據(jù)的某項特性或共同點，對現(xiàn)場中的即時判定有幫助。7 控制圖控制圖是指； 用統(tǒng)計方法分析品質(zhì)數(shù)據(jù)的特性，并設之合理的控制界線，對引起品質(zhì)變化的原因進行判定和管理，使生產(chǎn)處于穩(wěn)定狀態(tài)的一種時間序列圖，有人稱為“ 管制圖 ” 、

11、“ 管理圖 ” ，由于它是由美國人休哈特（Shewart ）于 1924 年創(chuàng)立的，所以也有人稱之為“ 休哈特圖 ”。第二節(jié)抽樣檢驗的實施1、什么是抽樣？（ 1）樣本：從總體中抽取的，用以測試、判斷總體質(zhì)量的一部分基本單位。（ 2）抽樣：從總體取出一部分個體的過程稱為抽樣。（ 3）批量：一批產(chǎn)品包含的基本單位數(shù)量稱批量，以N 表示。（ 4）樣本大?。簶颖局邪幕締挝粩?shù)量稱為樣本大小，以n 表示。（ 5）抽樣計劃：一個抽樣計劃是指每一批中所需檢驗的產(chǎn)品單位數(shù)，（樣本大小或一連串的樣本大?。?，以及決定該批允收率的準則（允收數(shù)及拒收數(shù)）（ 6）抽樣時機：樣本可在批所有各單位全部組裝完成后抽取，或

12、在批組裝時抽取，在這種情況下，批的大小須在任何樣本單位抽取前決定，如果樣本單位是在批組裝時抽取， 如果在該批完成前即已達頁腳.到拒收數(shù)，則已完成的此部分產(chǎn)品，應予拒收，不良產(chǎn)品的原因須先查明，并采取矯正措施，在此之后才可開始新的批。當使用雙次或多次抽樣時，每一樣本應從整個批中抽取。2 、怎樣使用抽樣計劃？（ 1）單次抽樣計劃：檢驗的樣本單位數(shù)，應等于抽樣計劃中所定的樣本大小，如樣本中發(fā)現(xiàn)的不良品個數(shù)小于或等于允收數(shù)時，則認為可以允收該批。如不良品的個數(shù)大于或等于拒收數(shù)時，則拒收該批。（ 2）雙次抽樣計劃：檢驗的樣本單位數(shù)，應等于抽樣計劃中所確定的第一次樣本大小。如第一次樣本中發(fā)現(xiàn)的不良品個數(shù)小

13、于或等于第一次的允收數(shù)時，則認為可以允收該批，如第一次樣本中發(fā)現(xiàn)的不良品個數(shù)大于或等于第一次的拒收數(shù)時， 則拒收該批。 如第一次樣本中發(fā)現(xiàn)的不良品個數(shù)是介于第一次允收數(shù)與拒收數(shù)之間， 則應檢驗同樣大小的第二次樣本。 第一次及第二次樣本中發(fā)現(xiàn)的不良品個數(shù)，應加以累計。如累計的不良品個數(shù)等于或小于第二次允收數(shù)時，則認為可以允收該批。如累計的不良品個數(shù)等于或大于第二次允收數(shù)時，則應拒收該批。（ 3）多次抽樣計劃：多次抽樣的計劃的程序與雙次抽樣計劃所規(guī)定的相類似，最多可以七次抽樣。3 、什么是計量值與計數(shù)值1計量值：在數(shù)軸上連續(xù)分布的數(shù)值體系，由數(shù)軸上有限或無限圍的所有點構(gòu)成（如長度公差10mm &#

14、177; 0.1） .2 計數(shù)值：由數(shù)軸上有限個點可指明的無限個點組成的數(shù)值體系，在數(shù)軸上呈離散分布，是不連續(xù)的數(shù)值，計數(shù)值可分為：計件值（如不合格品數(shù)）和計點值（如疵點、污點、氣泡等）。3 計量值在一定的情況下可轉(zhuǎn)為計數(shù)值，計數(shù)值導出的質(zhì)量指標仍屬計數(shù)值。4 、抽樣檢驗如何分類？（ 1）按選定的質(zhì)量指標屬性分類1 計數(shù)抽樣檢驗：用計數(shù)值作為批的判定標準，適用于不合格品數(shù)或缺陷數(shù)，表示單位產(chǎn)品質(zhì)量的檢驗；2 計量抽樣檢驗： 用計量值人選為批的判斷標準， 適用于檢驗單位產(chǎn)品質(zhì)量特性呈正態(tài)分布的情況。（ 2）按抽取樣本的次數(shù)分類1 一次抽樣檢驗：只根據(jù)抽取一次樣本的檢驗結(jié)果判定合格與否。2 二次抽

15、樣檢驗：根據(jù)第一次抽樣檢驗結(jié)果可作出接收、拒收或再一次抽樣檢驗判斷。3 多次抽樣檢驗：可能超過二次抽樣的檢驗。4 序列抽樣檢驗：事先不規(guī)定樣本抽樣次數(shù)， 每檢一個或一組產(chǎn)品，將累積結(jié)果與依此判定基準比較，作出接收，拒收或繼續(xù)檢驗的判斷，直到作出最終判斷。5 、計數(shù)抽樣方案是如何確定的？（ 1）抽樣方案實施抽樣檢驗時，規(guī)定從一批產(chǎn)品中抽取樣本的次數(shù)、樣本大小、產(chǎn)品批接收或拒收的判定規(guī)則，以及抽樣檢驗程序的技術規(guī)稱抽樣方案。（ 2）計數(shù)抽樣方案的參數(shù)1 某一批交驗產(chǎn)品批量為 N ；2 隨機抽取 N 件產(chǎn)品構(gòu)成樣本；3接收批量最大允許不合格品數(shù)Ac（Acceptance ）；4拒收批量最小允許不合格

16、品數(shù)Re（ Rejection ）；（ 3）計數(shù)抽樣方案的判定1 當樣本中不合格品數(shù) d Ac，判交驗批合格；2 當 Ac c Rc，判不定，繼續(xù)抽檢；3 當 d Re，判交驗批不合格。（ 4）計數(shù)抽樣的表示頁腳.1 用 N 、 n 、 Ac、 Re 表示一個抽樣方案記作（N、 n、Ac 、 Re）；2 當批量比樣本足夠大（ N 10n）時，記作（ n、 Ac、 Re）；3 對一次抽樣 Re=Ac+1 ，在廠中最為常用；4 對多次抽樣，每次 N 、 AC 、 RE 在方案中都已明確規(guī)定。6 、什么是AQL （合格質(zhì)量水平）？（ 1）合格質(zhì)量水平抽樣檢驗中認為可以接收的連續(xù)提交檢查批的過程平均上

17、限值， 稱為合格質(zhì)量水平， 也可稱可接收質(zhì)量水平（ AQL ）AQL 一般用每百單位產(chǎn)品不合格品數(shù)或不合格表示。（ 2）合格質(zhì)量水平的確定方法1 根據(jù)過程平均確定2 由供需雙方協(xié)商確定；3 根據(jù)用戶要求確定；4 根據(jù)損益平衡點確定；5 根據(jù)消費者長期希望得到的平均質(zhì)量；（ 3）樣本大小字碼1 調(diào)整型抽樣檢驗中用以代表一定檢查水平和批量圍樣本大小的字母;2 批量越小 ,樣本字碼越大 ,樣本也越大 ;3 檢查水平超高時 ,樣本字碼越大 ,樣本也越大 ;4 批量太小時 ,不同檢查水平用相同的樣本字碼.7 、工廠常用的抽樣標準MIL STD 105E 如何使用？（ 1）決定品質(zhì)水準定下良品、不良品的判

18、定基準，對于無法用文字表述的部分，必須設定實物樣品。（ 2）設定 AQL不良率從0 。01 到 10，共有 16 級，每 100 單位缺點數(shù)從0 。01 到 1000 ，共有 26 級，選定其中合適的一級。具體級別為：0.010,0.015,0.025,0.040,0.065,0.10,0.15,0.25,0.40,0.65,1.0,1.5,2.5,4.0,6.5,10,15,25,40,65,100,150,250,400,650,1000。（ 3）設定檢查水準從檢查水準，I， II， III 中選定一種。1 如果沒有特別指定時，采用水準II 。2 一些簡單的物品，即使批次誤判的比率大于II

19、，也不會有太大影響時，為了縮小采樣數(shù)量，可用水準 I。3 對一些重要的物品，為了減少誤判的比率，可以用水準III 。4 特別水準為 S 1， S2。 S 3 ， S 4 四級，像一些破壞性檢查，由于費用高昂，為了通過又少又準的采樣來判定批次時，可以用特別水準來判定。（ 4）設定抽檢方式確定采用一次采樣、多次采樣等其中的一種；（ 5）確定檢查的松緊度確定采用正常檢查、加嚴檢查、放寬檢查等其中的一種，最初一般都是從正常檢查開始的，取得實績之后，再調(diào)整松緊度。頁腳.第三節(jié)工廠實用的檢驗方式1、 IQC 的容及應用方法是什么？（ 1） IQC 是 Incoming Quality Control 的縮

20、寫，意思是來料檢驗，主要指：從供應商處采購的材料、半成品或成品零部件在加工和裝配之前，應進行檢查，以確定其完全符合生產(chǎn)的要求。（ 2） IQC 對于所購進的物料，可分為全檢、抽檢、免檢等幾種形式，主要取決于以下因素。1 物料對成品質(zhì)量的重要程度；2 供料廠商的品質(zhì)保證程度；3 物料的數(shù)量、單價、體積、檢驗費用；4 實施 IQC 檢驗的可用時間；5 客戶的特殊要求等；2 、 IQC 的實施特點是什么？（ 1） IQC 并不意味著必然對產(chǎn)品進行實物檢查，有時僅僅是對供應方提供的附屬檢驗材料的驗證上。（ 2） IQC 的寬嚴程度與供應商的質(zhì)量保證程度有一定的關聯(lián)。對于一家剛剛供貨的新供應商的產(chǎn)品，一

21、般按正常抽樣標準來檢驗，甚至對一些關鍵物料進行100% 全檢；對于供貨史很長，極少出現(xiàn)質(zhì)量問題的供應商，則會放寬檢驗，直至免檢。（ 3）絕大多數(shù)進廠材料是依據(jù)檢驗報告來接收的。1 如果進貨符合檢驗標準，則進行標識后轉(zhuǎn)入貨倉或進入正常生產(chǎn)程序。2 如果 IQC 發(fā)現(xiàn)來料不符合檢驗標準，應對貨物進行隔離。并及時通知供應商處理。3 如果時間緊迫， 來不及對進料判定就必須下線生產(chǎn)時，則必須加以明確標識并具有可追溯性；萬一發(fā)現(xiàn)來料不合格時，應隔離用此批物料加工的產(chǎn)品，并采取措施加以補救。3 、 IQC 與供應商的選擇與管理有什么關系？（ 1） IQC 檢驗的程度與選擇供應商的程度成反比，即：1 供應商的

22、評估較松，則 IQC 的檢驗就要嚴一些；2 供應商的評估嚴格，則IQC 的檢驗適當放松；（ 2）對于供應商評估相當嚴格，或長期供貨品質(zhì)優(yōu)良者，也可實行 “ 免檢 ”或稱 “ STS（ship to stock ）“ 只作貨物名稱、數(shù)量、型號等的驗證即可。4 、如何理解來料檢驗規(guī)（SIP）？（ 1） SIP 的對象及實施SIP 即： standard inspection procedure檢驗標準，也可譯為檢驗規(guī)。1 檢驗規(guī)是寫明檢驗作業(yè)有關的文件，用來規(guī)定作業(yè)的程序及方法，以利于檢驗工作的進行；2 檢驗圍主要明確了對于進料（ Incoming Materials ）的 5W1H ：a、 Wh

23、y （為什么要檢驗）b 、 What （檢驗什么）c、 When （何時檢驗）d 、 Who （誰執(zhí)行檢驗）e、 Where （在何處檢驗）f 、 How （怎樣檢驗）（ 2）檢驗項目一般包括1 外觀檢驗；2 尺寸、結(jié)構(gòu)性檢驗；3 電氣特性檢驗；4 化學特性檢驗；5 物理特性檢驗；6 機械特性檢驗；頁腳.7 包裝檢驗；8 型式檢驗；（ 3）檢驗一般采用隨機抽樣方法1 外觀檢驗：一般用目視、手感限度樣本。2 尺寸檢驗：如游標卡尺、分厘卡、塞規(guī)（GO/NO GO GAUGE）。3 結(jié)構(gòu)性檢驗：如拉力計、扭力計。4 特性檢驗：使用檢測儀器或設備，如使用示波器來檢驗電氣性能等。（ 4）檢驗方式所進的物

24、料，由于供料廠商的品質(zhì)信賴度及物料的數(shù)量、單價、體積等，可分為全檢、抽檢、免檢。1 全檢：數(shù)量少，單價高，適用于重要來料。2 抽檢：數(shù)量多，或經(jīng)常性之物料，為大多數(shù)的檢驗方式。3 免檢：數(shù)量多，單價低，或一般性補助或經(jīng)認定列為免檢廠商的物料。5 、 IPQC 的實施目的是什么？過程檢驗（即IPQC）有時也稱為階段檢驗，基目的主要有：1 在早期的加工階段發(fā)現(xiàn)不合格，避免在以后的不合格產(chǎn)品上浪費人力。2 過程檢驗可用作過程控制的一部分，用來在實際的不合格發(fā)生之前就標明趨勢。3 通過嚴格的過程檢驗，保證只有合格產(chǎn)品轉(zhuǎn)入下一道工序。4 如果在檢驗中發(fā)現(xiàn)了不合格產(chǎn)品， 則這產(chǎn)品在轉(zhuǎn)入下一道工序前必須得到

25、修理， 合格后方可轉(zhuǎn)入下一道工序。6 、過程檢驗中應注意哪些事項？1 有的工廠將IPQC 的職責賦予生產(chǎn)人員，更有效的應由專職的品管人員來承擔。2 檢驗中應該具體規(guī)定檢驗項目，檢驗方法，時間頻次等，其中還應包括對作業(yè)方法的查核。3 在有些合同中， 顧客會規(guī)定出 “加工停止點 ” ，由客戶代表進行產(chǎn)品驗證； 如果遇到這種情況， 應及時通知客戶代表或取得他們的認可或授權。4 檢驗有員對偶發(fā)性的嚴重情況或經(jīng)常性的過程異常應出具報表，知會有關部門迅速處理。7 、 FQC/OQC的適用圍是什么？最終檢驗試驗是驗證產(chǎn)品完全符合顧客要求的最后保障。當產(chǎn)品復雜時， 檢驗活動會被策劃成與生產(chǎn)同步進行，這樣有助于

26、最終檢驗的迅速完成。因此， 當把各種零部件組裝成半成品時，有必要把半成品作為最終產(chǎn)品來對待，因為有時候它們在裝配后往往不能再進行單獨的檢驗。（ 1） Final QC 一般也稱作線上最終檢驗,其檢驗標準至少應包括檢驗項目,規(guī)格、檢驗方法等。FQC 的組織制有的工廠編在生產(chǎn)部門，有的工廠編在質(zhì)量部門：FQC 檢驗類型又可分為全檢、抽檢或巡檢。（ 2）Outgoing QC 出貨檢驗，一般在出廠前的最近一段時間進行，尤其對電子產(chǎn)品而言，濕度往往會對產(chǎn)品的質(zhì)量造成影響。（ 3） OQC 的檢驗有時與 FQC 相同，有時會更加全面，有時則只檢查某些項目，比如：1 外現(xiàn)檢驗2 性能檢驗3 壽命檢驗4 特

27、定的檢驗項目5 包裝檢驗等。2. 工廠常用的過程檢驗及最終檢驗規(guī)程示例示例 1：來料檢驗和試驗控制程序1、目的頁腳.對產(chǎn)品進行檢驗和試驗，確保其符合條例規(guī)定要求，防止不合格品投入使用，確保產(chǎn)品質(zhì)量。2 、適用圍本程序適用于公司所有來料檢驗和試驗。3 、職責3 1 倉管負責來料的驗證與點收3 2 IQC 負責來料檢驗和試驗。3 3 質(zhì)量部經(jīng)理負責批準特采申請。4 、工作程序4 1 所有來料由倉管員負責按采購清單進行入庫驗收（驗收數(shù)量、名稱、型號、客戶名等），在驗收過程中，發(fā)現(xiàn)客戶來的物料有異或與采購清單容有出入，倉管員及時報告采購部負責人處理。以驗收無誤的來料通知IQC 檢驗。4 1 1 一些輔

28、助物料由倉管員驗收合格后直接入庫，倉管員在客戶送貨單上簽名作為驗收合格的證據(jù)。4 1 2 工裝夾具由倉管員驗收無誤后直接入庫登記。42 質(zhì)量部 IQC 接到通知后，依據(jù)抽樣計劃，樣品及相關檢驗標準執(zhí)行檢驗，具體按原材料檢驗指導書、包裝材料檢驗指導書執(zhí)行，并將檢驗結(jié)果記錄在IQC 檢驗登記表上。43 有些來料的檢驗 （如原材料、 部分輔助材料的材質(zhì)檢驗）。質(zhì)量部 IQC 人員可委托外部單位實施。4 4 檢驗結(jié)束后，依檢驗與試驗狀態(tài)控制程序?qū)砹线M行標識，對于檢驗合格的來料巾上綠色的“ 合格標簽 ” ；對于檢驗不合格的來料貼上紅色的“ 不合格標簽 ” 。：合格 / 不合格標簽 “ 必須標明來料名稱

29、、規(guī)格、編號、數(shù)量、檢驗日期、檢驗員等容。4 5 本公司不允許物料的緊急放行，但可對輕微不合格品進行特采，特采須經(jīng)工程部審核，質(zhì)量部經(jīng)理批準后方可特采，特采單隨物料一起流動。4 6 倉管人員依檢驗標識結(jié)果將來料入庫或退貨。4 7 生產(chǎn)部負責對材質(zhì)試驗及信息的反饋。4 8IQC 將每月檢驗情況進行整理后呈報質(zhì)量部經(jīng)理審閱，并以此作為評審供應商之依據(jù)。4 9 來料檢驗的樣品標準制作具體按樣品制作與管理規(guī)定執(zhí)行。4 10 所有質(zhì)量記錄按質(zhì)量記錄控制程序執(zhí)行。5 、相關文件5 1不合格品控制程序5 2 檢驗和試驗狀態(tài)控制程序5 3 質(zhì)量記錄控制程序5 4 產(chǎn)品標識和可追溯性控制程序5 5 原材料檢驗作

30、業(yè)指導書5 6 包裝材料檢驗作業(yè)指導書5 7 二次部品檢驗作業(yè)指導書5 8 倉庫管理規(guī)定5 9 采購控制程序6 、質(zhì)量記錄6 1 IQC 檢驗登記表6 2 來料檢查記錄表6 3 IQC 委托檢驗書6 4 二次部品檢查表6 5 包裝材料檢驗記錄表7 、來料檢驗和試驗流程頁腳.示例 2：過程檢驗規(guī)程示例1、目的1 1 確保過程中的半成品達到相應的品質(zhì)要求，不合格品質(zhì)要求的不合格證品不流入下一工位。1 2 明確過程中的品質(zhì)控制流程。2 、適用圍本廠制造過程中一切未完工的貨品。3 、職責3 1 工位 QC 員：負責對相應工位的貨品進行百分百的檢驗和測試。3 2 巡查 QC 員：負責巡查各工位的半成品品

31、質(zhì)是否與相應作業(yè)指導書要求相符。3 3 生產(chǎn)、質(zhì)量部管理人員：負責整個過程的品質(zhì)統(tǒng)籌和品質(zhì)控制。4 、參考文件4 1 生產(chǎn)過程控制程序4 2 產(chǎn)品標識和可追溯性程序5 、工作程序5 1 巡查 QC 對工位 QC 盛放不良盛器中的不良品進行確認并巡查各工位的品質(zhì)情況。52QC 巡查員定時抽查各工序的半成品的品質(zhì)狀況，并記錄于QC 巡查記錄表， QC 位的不良品，填于生產(chǎn)相應檢測表，巡查QC 負責監(jiān)督此表的真實性，并依此填寫QC 檢測統(tǒng)計表交質(zhì)量部主管及生產(chǎn)主管各一份。5 3生產(chǎn)部根據(jù) QC 巡查表和 QC 檢測統(tǒng)計表，決定需要采取相應的糾正預防措施，提升品質(zhì)。5 4生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的不合格品5 4

32、 1 生產(chǎn)過程中不合格品質(zhì)對照相應檢驗標準及各工序作業(yè)指示書規(guī)定執(zhí)行，無法確認時與客戶協(xié)商，協(xié)商確認后方可生產(chǎn)，列規(guī)定的由生產(chǎn)組長或以上人員確認將不合格品放置于不合格區(qū)進行返工、報廢或改作他用。5 4 2 電線擠出組在自主檢查或半成品檢測中發(fā)現(xiàn)的不良品，由發(fā)現(xiàn)者立即通知當班操作員或以上處理，必要時停機，不良品以不合格章“ QC NG ”或掛不良品禁牌表示，生產(chǎn)部須將不良品立即與良品隔離。5 5 生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的不合格來料生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的不合格來料由生產(chǎn)部組長通知IQC 書面確認，判定為不合格的，IQC 須反饋到生產(chǎn)部，并上報質(zhì)量部主管， 質(zhì)量部主管參照本廠驗收水準， 臺超出則需召集不合格評審緊

33、急會議進行協(xié)商，處理方案可為選用或退貨。5 6 如結(jié)果為退貨， 則在外包裝貼上 “IQC RETECT ” 貼紙，同時由質(zhì)量部發(fā)出 “ 供應商糾正通知書 ” 交 PMC 部，要求供應商在兩個工作日回復，并采取糾正行動。5 7 通過正常品檢活動，確認供應商的糾正措施是否有效，并作好記錄，有必要的話對供應商進行審核。5 8 生產(chǎn)班長定時收集工位QC 放在不良盛器中的不良品，修理人員修理或返工，修理或返工之后貨品需做好標識，經(jīng)巡查QC 檢驗合格后才可流入下一工位。5 9 巡查 QC 在抽查貨品時，需將發(fā)出的不合格品放在指定的位置與良品隔離。5 10 如發(fā)現(xiàn)不良品與總抽查數(shù)之比在于3% ，巡查 QC

34、發(fā)出 “ 部質(zhì)量異常反應單 ”責任部門應立即采取糾正行動，巡查 QC 負責改善效果的跟進，質(zhì)量部主管最后確認。511如發(fā)現(xiàn)的嚴重缺陷不良品與總抽查數(shù)之比率大于10% ，巡查 QC 立即通知生產(chǎn)部停產(chǎn)，同時迅速上報質(zhì)量部主管， 質(zhì)量部主管必須及時同QA 和生產(chǎn)相關人員分析不良因素，召開不良品評審會議，擬出解決措施及糾案，并按糾案在停產(chǎn)兩個不時恢復生產(chǎn)，巡查QC 負責跟進處理結(jié)果。5 12 生產(chǎn)退料檢驗程序5121 生產(chǎn)部將退回物料按來料壞（IQC 判定）、生產(chǎn)損壞（由巡查QC 判定）、良品（ IQC 判定）頁腳.等分開。 并做好不良類別標記，連同 “ 原料退庫單 ” 交予 IQC 或巡查 QC

35、，IQC 或巡查 QC 對其進行抽查，如判定為允收，相應品檢員則在“ 原料退庫單 ” 上簽名，如判定為拒收，生產(chǎn)部需要新挑選和分類后再送相關品檢員抽查。5 12 2 生產(chǎn)退回貨倉的來料不良品，經(jīng)相關部門主管協(xié)調(diào)，判定為特采、選用還是退貨，具體辦法參照 5。6、 5。7、5。8 進行。5 12 3 生產(chǎn)退回貨倉的生產(chǎn)損壞料，經(jīng)相關部門主管協(xié)調(diào)，改用或報廢，報廢按報廢流程規(guī)定辦理。5 13 巡查 QC 負責對免檢物料投入使用時的品質(zhì)情況進行跟蹤檢驗，如首檢OK ，則在該批塑料包裝袋貼紙上蓋上 “QC ”“ OK ” 印章，否則，蓋上 “ QC ”“ NG ” 印章，并由生產(chǎn)部交現(xiàn)場不良品隔離。示例

36、 3：產(chǎn)品最終檢驗控制程序（1）1、目的確保出貨的成品質(zhì)量符合客戶的需求。2 、適用圍凡本公司所生產(chǎn)的成品入庫前的檢驗。3 、職責3 1 質(zhì)量部部長3 1 1 保證本程序完整、持續(xù)有效地實施。3 1 2 對不合格品提出處理方案。3 2QA 質(zhì)檢員3 2 1 對完成生產(chǎn)全過程的所有產(chǎn)品進行抽檢。3 2 2依據(jù)事實做出正確的判定，并如實填寫成品檢驗報告。3 2 3對所有成品作好各種檢驗狀態(tài)標識，已驗合格的成品要在包裝箱上蓋“ 合格 ”章。4 、程序要點4 1 所有完成如工過程的產(chǎn)品，在入庫生產(chǎn)車間要填寫成品報檢單，通知QA 質(zhì)檢員進行檢查。42QA 質(zhì)檢員按照成品質(zhì)檢指導書，正常抽樣標準進行檢驗，

37、經(jīng)質(zhì)量部部長審核，并將檢驗結(jié)果填寫到成品檢驗報告上。檢驗報告后，在成品箱上蓋上“ QA PASS” 印章。4 3 若檢驗不合格，則發(fā)出返工通知單給生產(chǎn)車間，并將貨品放在“ 不合格 ” 區(qū)，按不合格品控過程序辦理，生產(chǎn)車間返工后再進行報檢。4 4 檢驗記錄：成品的檢驗狀況及結(jié)果需記載于成品檢驗報告中，并報質(zhì)量記錄控過程序保存。5 、相關文件5 1搬運、儲存、包裝、防護和交付管理程序5 2 不合格品控過程序5 3 成品質(zhì)檢指導書5 4 抽樣表5 5 質(zhì)量記錄控過程序6 、相關記錄表格6 1成品報檢單6 2 成品檢驗報告6 3 返工通知單6 4 壽命試驗報告示例 4：產(chǎn)品最終檢驗控制程序（2）頁腳.

38、1、目的通過對將要進入成品進行抽樣檢驗， 確保符合質(zhì)量要求的成品才能進入成品庫， 并提供產(chǎn)品符合規(guī)定要求的檢測記錄。2 、適用圍本公司生產(chǎn)的各型號成品及向外購入直接用于銷售的其它產(chǎn)品。3 、相關責任單位技術品保部 最終檢驗組，生產(chǎn)部 生產(chǎn)組、倉儲組。4 、工作程序4 1 生產(chǎn)成品檢驗4 1 1 最終檢驗組在接到生產(chǎn)組的生產(chǎn)命令通知后（參見過程檢驗控過程序），即安排人員到成口若懸河待檢區(qū)，按照成品檢驗抽樣計劃抽取部分樣品。4 12 對抽取樣品按照成品檢驗辦法進行檢驗，按照現(xiàn)有成品一覽表進行判斷，并將結(jié)果填入 QA 檢驗報告和生產(chǎn)命令相應欄位。4 13 檢驗合格之成品還須核對產(chǎn)品的型號、包裝方式、

39、數(shù)量等與生產(chǎn)命令是否相符，包裝是否完好，標簽是否完好和正確，并填入相應欄位。414核對無誤后，在每個已包裝的成品外貼上“合格 ” 標簽，以生產(chǎn)命令通知生產(chǎn)組辦理入庫手續(xù)。415 核對有誤后，立即用生產(chǎn)命令通知生產(chǎn)組改正后再按4。1。 3 和 4。1。4 執(zhí)行，直至合格。416檢驗不合格的產(chǎn)品，按照檢驗和試驗狀態(tài)的控過程序貼上“ 不合格 ” 標簽后，按照不合格品控過程序予以處理。4 1 7 生產(chǎn)線將生產(chǎn)命令交回生管駔歸檔，將QA 檢測報告交技術品保部經(jīng)理審批后歸檔。4 18 最終檢驗組將每次檢驗結(jié)果填入生產(chǎn)成品月合格率統(tǒng)計表，并保存一年，作為過程能力評估的依據(jù)。4 2 進料成品的檢驗4 2 1 對于外購的直接用于銷售的成品，最終檢驗駔在接到倉儲組（參見進料檢驗控過程序）通知后，即安排人員到進料待驗區(qū)，按照成品檢驗抽樣計劃抽取部分樣品。42 2 對樣品按照 進