五鄉(xiāng)西站主體結構施工方案

1、中鐵四局二公司寧波軌道交通1號線二期工程TJ1211標 五鄉(xiāng)西站主體結構施工方案五鄉(xiāng)西站主體結構施工方案1.編制依據及施工規(guī)范標準1 寧波市軌道交通1號線二期工程TJ1211標車站主體結構施工設計圖；2 寧波市軌道交通1號線二期工程TJ1211標車站主體圍護結構施工設計圖；3 地鐵設計規(guī)范（GB50157-2003）4 混凝土結構設計規(guī)范（GB50010-2002）5 地下工程防水技術規(guī)范（GB50108-2008）6 人民防空工程設計規(guī)范（GB50225-2005）7 鐵路工程抗震設計規(guī)范（GB50111-2006）8 水工混凝土結構設計規(guī)范（TL191-2008）9 鋼筋機械連接通用技術規(guī)

2、程（JGJI07-2003）10 建筑樁基技術規(guī)范（JGJ94-2008）11 混凝土結構工程施工質量及驗收規(guī)范（GB50204-2002）12 地下鐵道工程施工及驗收規(guī)范（GB50299-1999）13 建筑結構荷載規(guī)范（GB50009-2001）14 建筑抗震設計規(guī)范（GB50011-2010）15 鋼結構設計規(guī)范（GB50017-2003）16 混凝土結構耐久性設計規(guī)范（GB/T50476-2008）17 城市軌道交通技術規(guī)范（GB50490-2009)18 鋼筋焊接及驗收規(guī)程(JGJI8-2003)19 地鐵雜散電流腐蝕防護技術規(guī)程（CJJ49-92）20 混凝土外加劑應用技術規(guī)范（G

3、B50119-2003）2.工程概況2.1工程地理概述五鄉(xiāng)西站位于寧波市鄞州區(qū)邱隘鎮(zhèn)，主體呈西北-東南向布置，車站起點里程為左線K22+84.926，右線K22+56.919，終點里程為K22+247.000。車站有效站臺中心里程為K22+176.000，車站長191m。2.2 工程概述1) 車站主體基坑采用800mm厚地下連續(xù)墻作圍護結構，標準段墻深36.05m，挖深13.75m，豎向設置4道支撐（其中第1道為砼支撐，24道為t=16mm609鋼管支撐）；西端頭井墻深36.7 m，挖深15.7m；東端頭井墻深34.11m，挖深15.11m豎向設置5道支撐（其中第1道為砼支撐，25道為t=16

4、mm609鋼管支撐）。2) 車站附屬結構包括3個出入口及2個風亭，2個緊急疏散口。3) 車站主體為地下兩層單柱雙跨或雙柱三跨閉合框架架構，車站全長191m，標準段凈寬17.819.6m，端頭井寬21.722.4m,底板埋深17.3117.9m，端頭井底板厚1100mm，標準段底板厚1000mm，中樓板厚400mm，頂板厚800mm，端頭井內襯墻厚600mm，標準段內襯墻厚450mm。4) 五鄉(xiāng)西站為地下二層島式車站。共有25軸。車站結構為地下二層鋼筋砼框架結構。結構采用順筑法施工，基坑開挖前采用坑內深井預降水，地下連續(xù)墻在基坑開挖階段作為支護結構，并與后澆的內襯墻共同組成永久性結構的側墻。(1

5、)混凝土工程底板、底縱梁：C35、P8； 中板、中板梁：C35頂板、頂板梁、C35、P8； 側墻、側墻內暗柱：C35、P8；框架柱：C40； 盾構孔、出土孔封孔：C35微膨脹混凝土、P8；內部附屬結構：C30 墊層：300mm厚C30早強混凝土。車站主體段結構由三層板（底板、中板、頂板）和內襯墻組成，端頭井13軸（2325）均為雙柱三跨鋼筋混凝土框架結構，39軸為雙柱三跨鋼筋混凝土框架結構，922軸為單柱雙跨鋼筋混凝土框架結構，頂板厚800mm；中板厚400mm；端頭井底板厚1100mm，標準段底板厚1000mm。 (2)鋼筋工程A、主筋凈保護層厚度底板、底縱梁：迎土面50mm、背土面40mm

6、；中板：30mm；中板梁：35mm；頂板、頂板梁：頂面50mm、底面40mm；側墻、側墻內暗柱：30mm；框架柱：40mm；內部附屬結構：25mm。(3)主體結構的外側墻(地下墻)與頂板、中板、底板采用鋼筋連接器連接。2.3工程地質概況和周邊環(huán)境2.3.1周邊建筑及地下管線情況五鄉(xiāng)西站車站周圍場地均為平坦、空曠，無建筑物及地下管線。2.3.2五鄉(xiāng)西站工程地質及水文地質工程地質1）巖土分層及其特征 擬建車站頂板規(guī)劃平均覆土約1.6m，底板位于1層粉土夾粉砂層，標準段和端頭井地下連續(xù)墻底均位于2黏土層，直接涉及到1層雜填土、2層黏土、2層淤泥質黏土、3層淤泥質粉質黏土、1層粉土夾粉砂層、2層粉質粘

7、土夾粉砂、1層淤泥質粉質粘土、2層黏土。各土層描述如下：2)1層填土：填料不均，結構松散，富水性較好，混有大塊石，一般厚度為1.03.6m，局部厚達5.8m，工程性能很差，在車站深基坑開挖時需做好排水措施。3)2層黃色粘土：俗稱“硬殼層”，從可塑軟塑漸變，中等壓縮性，承載力較低，工程性能較差。一般厚度為0.41.8m，層頂埋深為0.04.3m，層頂標高為0.202.21m。4)2層灰色淤泥質黏土：局部為淤泥，呈流塑狀態(tài)，高壓縮性，高靈敏度，承載力低，工程性能很差。一般厚度為6.012.0m，層頂埋深為0.05.8.0m，層頂標高為-2.332.61m，是場地主要軟弱土層之一。5)3層灰色淤泥質

8、粉質黏土：呈流塑狀態(tài)，高壓縮性，高靈敏度，承載力低，工程性能很差。厚度一般較小，在0.43.4m之間，層頂埋深為9.513.5m，層頂標高為-10.76-7.50m，是場地主要軟弱土層之一。6)1層粉土夾粉砂：松散狀態(tài)，中等壓縮性，承載力低，工程性能差。厚度變化稍大，一般層厚為0.47.7m，層頂埋深為11.415.5m，層頂標高為-11.9-8.44m。7)2層灰色粉質黏土夾粉砂：流塑狀態(tài)為主，局部呈軟塑狀，中高壓縮性，承載力低，工程性能差。一般厚度為5.216.2m，層頂埋深為13.219.8m，層頂標高為-17.95-11.21m。8)1層灰色淤泥質粉質黏土：呈流塑狀態(tài)，高壓縮性，承載力

9、很低，工程性能差。一般厚度為1.210.5m，層頂埋深為21.529.6m，層頂標高為-27.71-19.59m。9)2層灰色黏土：呈軟塑狀，高壓縮性，承載力低，工程性能差。一般厚度為2.011.2m，層位起伏及厚度變化較大，層頂埋深為26.235.0m，層頂標高為-32.26-24.35m。表21五鄉(xiāng)西站巖土工程地質特征表地質年代土層序號土層名稱平均厚度(m)顏色狀態(tài)密實度全新世1填土1.08雜色稍濕濕松散2粘土1.45灰黃軟可塑/1粘土1.81灰色軟塑/2淤泥質粘土9.72灰色流塑/3淤泥質粉質粘土3.39灰色流塑/1粉土夾粉砂3.35灰色很濕松散2粉質粘土夾粉砂7.3灰色流塑/1淤泥質粉

10、質粘土4.07灰色流塑/2粘土6.9灰色軟塑/晚更新世2粉質土粘土7.33灰色軟塑/4粉土3.25灰、綠灰色軟塑中密1粉質粘土4.43灰綠、灰藍色可塑/3礫砂2.67灰色/密實水文地質孔隙潛水主要賦存于場區(qū)表部填土和粘土、淤泥質土層中。水位受季節(jié)及氣候條件等影響，但動態(tài)變化不大，潛水位變幅一般在0.51.0m之間?？垢∷挥嬎銜r取0.5m。擬建場地存在承壓水，承壓水存在于1層，但1層已被車站連續(xù)墻隔斷，所以承壓水對本工程沒有影響。 本場地地表水對混凝土結構具微腐蝕性，對鋼筋混凝土結構中的鋼筋具微腐蝕性。淺部孔隙潛水對混凝土結構具微腐蝕性，在長期浸水段對鋼筋混凝土結構中的鋼筋具微腐蝕性，在干濕交

11、替段具弱腐蝕性。3.施工結構分段施工順序安排結構分段、分層及順序五鄉(xiāng)西站基坑全長190.081m，平均按20m左右一段，由西向東分別為：第一段、第二段、第三段、第四段、第五段、第六段、第七段、第八段、第九段、第十段，開挖自五鄉(xiāng)西站西端頭井開始，隨后和東端頭井一同向中間開挖，沿基坑長度方向小于1：4放坡.圖5.21五鄉(xiāng)站基坑開挖分段分層示意圖施工順序安排施工順序為：主體結構施工從西、東端頭井分兩個獨立的流水工作面向中間標準段組織結構施工，即第一期主體從西端第1段第2段第3段第4段第5段第6段；第二期主體從東端第10段第9段第8段第7段第6段。4.施工前期準備及施工總平面布置4.1 施工準備4.1

12、.1 根據設計圖確定軸線，會同監(jiān)理組織驗收，并做好基準點保護措施。4.1.2 工程開工前，項目經理部應組織有關人員參加設計交底，熟悉工程圖和工程地質資料。4.1.3 施工前應按施工平面圖布置降水、支撐及土方開挖的基礎設施，如：道路、排水系統(tǒng)、電器照明、支撐堆放場地、降水系統(tǒng)及施工設備進場，并預先探明和清除影響施工的地下障礙物。施工現場配備用水50mm管徑、設置主變電箱800KVA。4.1.4 施工前應做好設備安裝、調試檢查工作；做好供水供電、夜間照明、原材料的檢驗與試驗等工作。4.1.5 開工前對施工場區(qū)及周圍的各種管線進行復核，進一步了解施工現場原有各種管線的分布情況，對受施工影響的管線及周

13、邊建筑物采取切實有效的保護措施。4.1.6開工前辦理有關施工手續(xù)及申報工作。4.1.7降水、挖土及支撐施工前，對施工班組進行技術、安全交底。4.2 施工平面布置 施工現場布置是針對現場施工實際要求并結合現場條件進行的，其布置的原則是：(1)劃分施工區(qū)域和材料堆放場地，保證材料運輸道路通暢，施工方便。(2)符合施工流程要求，減少對專業(yè)工種和其他工程方面施工的干擾。(3)施工區(qū)域與辦公、生活區(qū)域分開，且各種生產設施布置便于施工生產安排，滿足安全防火、勞動保護的要求。(4)進行封閉施工，不影響交通及附近的居民正常工作和生活。5. 施工工藝和施工方法本工程結構施工方案包括車站端頭井、標準段和出入口通道

14、結構施工三部分，本方案以標準段為主進行編制，其余端頭井、出入口及通道結構施工措施基本同標準段。5.1 測量定位本工程采用明挖法施工，測量定位較為復雜，測量定位采用先進的Leica TCR702型全站儀1套、蘇一光DSZ2型水準儀2臺；根據測繪院提供的控制點和有關圖紙，確定各個軸線控制點，組成軸網控制，并將控制點延伸至挖土影響范圍以外的區(qū)域上，且采取混凝土加固保護措施。5.1.1 軸線標高控制根據地面層設置的控制網、控制點逐層向下傳遞。測量設備為全站儀和鋼尺，具體方法為：利用全站儀通過基坑外的控制點來成控制軸線，用全站儀鋼尺校對，調整誤差，最后細分全部軸線；標高的控制采用鋼尺從上層引入標高，基點

15、位置固定，通過出入預留口引至下層，同樣應調整鋼尺的溫度及拉力誤差，然后利用水準儀同層抄平。5.1.2 測量精度的控制及誤差范圍平面采用全站儀坐標放樣法。量距：用鑒定過的鋼尺進行量測并進行溫度修正。每層軸線之間的偏差控制在在5mm以內，層高垂直偏差在5mm以內。5.1.3 沉降觀測計劃(1)根據本工程結構形式的特點，先按照業(yè)主提供的高程基準點，將其引至施工地塊內，至少設置三個控制點，將其固定在基地內不易被破壞的部位，安排專人進行保護，埋設點保持穩(wěn)定后測定控制點的高程，并記錄其數據，作為以后工程測量基準點，且由專業(yè)測量人員定期對其復測，與外界高程基準點進行校核。(2)根據本工程特點，在建筑物施工期

16、間設置臨時沉降觀測點和永久沉降觀測點兩種。施工期間臨時沉降觀測點采用鋼筋直接與主筋電焊連接分別固定于結構底板和結構柱內側。永久沉降觀測點設置采用銅質沉降標記預埋件，預埋于結構柱上。(3)沉降觀測采用測量精度級水準測量，底板澆搗完畢后測得初讀數，以后每施工一層測讀一次。即每施工一層應進行一次沉降觀測。(4)沉降觀測應做好詳細記錄，認真整理沉降資料，匯入工程驗收技術檔案。5.2結構施工流程車站內部結構采用順作法施工，根據9條施工縫、誘導縫位置及施工段劃分，整個車站分10個施工段，出入口及洞口段根據施工段、變形縫位置分層分段進行結構施工。5.2.1端頭井結構施工流程墊層底板鋼筋安裝（預埋件安裝）底板

17、砼澆筑、養(yǎng)護拆除第五道鋼支撐鋼洞門安裝、下二層內襯、立柱、中板鋼筋安裝（預埋件）下二層內襯、立柱、中板模板安裝下二層內襯、立柱中板砼澆筑、養(yǎng)護(達到設計強度)拆除第三道鋼支撐 下一層立柱施工下一層內襯、頂板鋼筋安裝（預埋件）下一層內襯、頂板模板安裝下一層內襯、頂板砼澆筑、養(yǎng)護(達到設計強度)拆除剩余二道鋼支撐移交盾構預留孔補澆頂板防水處理土方回填至砼支撐底鑿除第一道砼支撐地面恢復原貌。5.2.2標準段結構施工流程 基坑開挖接地安裝墊層底板鋼筋安裝（預埋件）底板砼澆筑、養(yǎng)護拆除第四道鋼支撐下二層立柱、內襯、中板鋼筋安裝（預埋件）下二層立柱、內襯、中板模板安裝下二層立柱、內襯、中板砼澆筑、養(yǎng)護(達

18、到設計強度)下一層立柱、內襯、頂板鋼筋安裝（預埋件）下一層立柱、內襯、頂板模板安裝頂板鋼筋安裝下一層內襯、頂板砼澆筑、養(yǎng)護(達到設計強度)拆除第二、三道鋼支撐頂板防水處理土方回填至砼支撐底鑿除第一道砼支撐地面恢復原貌。5.2.3出入口通道及硐口段結構施工流程墊層底板鋼筋安裝（預埋件）底板砼澆筑、養(yǎng)護拆除第三道鋼支撐側墻、頂板鋼筋安裝（預埋件）側墻、頂板模板安裝側墻、頂板砼澆筑、養(yǎng)護(達到設計強度)拆除第一、二道鋼支撐頂板防水處理土方回填地面恢復原貌。6.結構材料要求6.1混凝土要求 1）車站大體積澆筑的混凝土避免采用高水化熱水泥，混凝土宜采用雙摻技術（摻高效減水劑加優(yōu)質粉煤灰或磨細礦渣），使用

19、高效減水劑（聚羧酸系列），經試驗優(yōu)選配合比。地下車站頂、底板、側墻應采用高性能補償收縮防水混凝土。2）板、墻混凝土最大水膠比0.45、最小膠凝材料用量為350kg/m，最大膠凝材料用量為420kg/m；柱混凝土最大水膠比0.45、最小膠凝材料用量為380kg/m，最大膠凝材料用量為450kg/m。2）水膠比和膠凝材料用量應以滿足結構設計對混凝土的各項指標為前提。3）最小和最大膠凝材料用量以強度等級42.5普通硅酸鹽水泥為基準，若使用更高標號的水泥可根據實際情況調整。4）混凝土中除水泥外，應摻入一定比例的優(yōu)質?；郀t礦渣微粉、粉煤灰等摻和材料組成復合型膠凝材料，提高混凝土耐久性能，并同時考慮混凝

20、土的抗碳化性能要求?；炷林袚胶喜牧献畲笥昧啃枰鶕こ淌褂靡蠛蜅l件確定。5）混凝土中的最大氯離子含量為膠凝材料用量的0.1%。6）宜使用非堿活性骨料；當使用堿活性骨料時，混凝土中的最大堿含量為3.0kg/m。7）混凝土澆注應在室外氣溫較低時進行，混凝土澆注溫度不宜超過28，夏季氣溫高時，應采用加冰降溫措施。8）拆模后即澆水養(yǎng)護，混凝土表面保溫養(yǎng)護應根據天氣條件采用控制措施，特別要做好內襯側墻混凝土的早期養(yǎng)護工作，有抗裂、防滲要求的雙摻混凝土結構的潮濕養(yǎng)護不得少于14天，當氣溫低于0時，要及時覆蓋新澆筑混凝土，采取保溫加熱措施，使混凝土不受凍害?；炷两Y構未達到設計規(guī)定強度及養(yǎng)護時間時，嚴禁

21、提前拆模。9）其它未盡事宜詳見相關規(guī)范。6.2底板施工端頭井底板厚度1100mm、標準段底板厚度均1000mm，砼強度等級為C35，抗?jié)B等級P8。6.2.1工藝流程隱蔽工程驗收鋼筋支架安裝底板上排鋼筋綁扎隱蔽工程驗收板墻、柱插筋止水帶施工隱蔽工程驗收底板砼澆搗底板下排鋼筋綁扎底板養(yǎng)護6.2.1-1工藝流程6.2.2鋼筋施工6.2.2.1施工準備A、鋼筋運輸至現場后，要求鋼筋翻樣核對鋼筋的型號、直徑、形狀、尺寸和數量與鋼筋翻樣單相符，為確保鋼筋綁扎進度和質量，本工程所用鋼筋均在鋼筋加工場內進行。B、在鋼筋準備綁扎前，檢查綁扎用的鋼絲，綁扎工具、綁扎人員是否已按進度要求落實，綁扎用的鐵絲應按鋼筋直

22、徑分別配置。綁扎鋼筋所用的保護層墊塊，要按實際要求分別制作。C、綁扎鋼筋前，由項目技術主管、鋼筋翻樣人員對施工操作人員進行書面技術交底，交底后由班組長在模板上劃出鋼筋位置線，基礎鋼筋在兩端各取一根鋼筋劃點或在墊層上直接劃點，凡由班組長劃出的鋼筋位置，由專職質量員和鋼筋翻樣人員進行抽檢，特別對鋼筋搭接、節(jié)點部位作重點檢查，發(fā)現問題，及時整改。D、在整個工程鋼筋綁扎過程中，對復雜的節(jié)點部位，要求研究逐根鋼筋的穿插就位的順序，并要注意對支模的先后次序，減少返工。6.2.2.2鋼筋安裝(1)底板鋼筋主筋連接擬采用直螺紋套筒、閃光對焊、搭接焊的連接方式，連接質量應符合國家現行標準混凝土結構工程施工質量驗

23、收規(guī)范（GB50204-2002）與鋼筋焊接和驗收規(guī)范（JGJ18-2003）。(2)焊條：HPB235鋼筋采用E43XX型，HRB335鋼筋采用E50XX型。(3)縱向受拉鋼筋錨固長度符合國家現行標準混凝土結構設計規(guī)范（GB50010-2002）的要求，受拉鋼筋的最小錨固長度la、laE：6.2.2.2.1受拉鋼筋最小錨固長度鋼筋種類d25d25HPB23525d30dHRB33529d31d(4)箍筋末端應做135彎鉤，彎鉤的平直部分不應小于箍筋直徑的10倍，在施工困難時，以封閉的焊接箍替代，焊接接頭位置位于梁柱截面長邊的中部。(5)梁、柱縱向受力鋼筋搭接長度范圍內箍筋加密，間距按施工圖紙

24、要求。(6)受力鋼筋的連接接頭設置在受力較小處，同一鋼筋在同一受力區(qū)段內不宜多次連接，以保證鋼筋的承載、傳力性能。板筋搭接在受力較小的位置：底板下排鋼筋搭接在板跨中間l/3內，上排鋼筋搭接在支點附近l/3內。(7)基礎底板鋼筋網的綁扎做到四周兩行鋼筋交叉點應每點扎牢，中間部分交叉點可相隔交錯扎牢，綁扎時擬受力鋼筋不位移為主要控制手段。雙向主筋的鋼筋網，則必須將全部鋼筋交叉點扎牢。綁扎時應注意相鄰綁扎點的鐵絲扣要成八字形，以免網片歪斜變形。(8)基礎底板采用雙層鋼筋網時，在上層鋼筋網下面要設置鋼筋撐腳，以保證鋼筋位置正確。(9)基礎底板鋼筋綁扎時彎鉤應朝上，不得倒向一邊，在雙層鋼筋網的上層鋼筋彎

25、鉤要求朝下。(10)接駁器處理：鑿出地墻內的接駁器，對其標高、平面位置進行重新復核，如位置不準，必須采取補救措施：A、接駁器位置偏差較小，可以將連接鋼筋彎折一定角度進行調整來解決，但必須符合規(guī)范允許偏差要求；B、接駁器偏差較大時與設計協商處理；C、對地墻接縫和導管位置無接駁器處，將板面鋼筋彎成90，與地墻主筋焊接或錨入內襯中，此做法需經設計同意后方可施工。(11)底板混凝土澆筑前按設計圖紙位置預留站臺板側墻插筋。6.2.2.3鋼筋保護層厚度底板、底板梁：下排為50mm，上排為40mm； 底板底、梁側設置砼墊塊，間距1m。6.2.3模板施工(1)由于底板緊靠地下連續(xù)墻，不設置底板兩側模，只在一個

26、端頭設置模板。(2)支撐立柱樁在板底的范圍內，鑿去混凝土，在鋼立柱上焊接止水鋼板。 (3)標準段的底板反梁模板采用吊模板。模板使用涂塑九夾板，50100方木縱圍檁，間距400，三道14對銷螺栓間距800帶限位片，248鋼管橫圍檁三道，兩側各三道228鋼筋拋撐，間距800，與底板鋼筋電焊連接。12短鋼筋做內限位間距800，內限位筋上電焊橫向12模板架立筋，兩端外露100。6.2.4混凝土澆筑(1)混凝土施工措施底板砼采用商品混凝土，分塊分區(qū)域進行施工，施工時采用二臺汽車泵接硬管進行澆筑。車站標準段底板厚度為1000mm，端頭井為1100mm，底板砼的密實度、抗?jié)B性能將是車站防水和結構質量的關鍵，

27、將采取各項針對性措施來確保施工質量。(2)施工準備A、澆筑混凝土所用的所有機具均按要求準備充足，現場設置備用泵，所有設備在澆筑前均要進行檢查和試運，并配備專職修理工隨時檢修。澆筑混凝土期間，一定要保證水電不中斷，以免出現意外。B、在澆筑混凝土期間，要特別加強氣象預測預報的聯系工作，掌握天氣變化情況，根據工程需要和季節(jié)施工特點，應準備好在澆筑施工過程中所必須的抽水設備和防雨、防暑、防寒等物資。C、澆筑混凝土前，要嚴格檢查模板、鋼筋、保護層和預埋件的規(guī)格、數量和位置，還應檢查模板支撐的穩(wěn)定性和模板拼縫的密合情況，模板的標高、位置與截面尺寸是否與設計符合，鋼筋與預埋件的規(guī)格、數量、安裝位置及構件點連

28、接焊縫是否符合設計要求。澆筑混凝土前，墊層上的垃圾、木片、刨花、鋸屑、泥土和鋼筋上的油污、零落的鐵皮等雜物，要清除干凈。(3)分層澆搗措施為了保證每一處的砼在初凝前就被上一層新的砼覆蓋，故采用斜面分段分層踏步式澆搗方法，按1:5坡度自然流淌，分層厚度不大于500mm，分層澆搗使新砼沿斜坡流下一次到頂，能使砼充分散熱，從而減少砼的熱量，且砼振搗后產生的泌水，沿澆灌面順斜坡排走，保證砼的質量。(4)砼澆搗布置在砼澆搗過程中，每個澆筑區(qū)前后布置四道振動器，第一道布置在砼的卸料點，主要由于下排鋼筋間距密解決上部砼的澆搗密實，第二四道均勻布置在砼其他面上，依次振搗，以及保證該分層砼的密實，防止上下層交接

29、處砼出現洞空、蜂窩現象，隨砼澆筑推進，振搗必須相應跟上。(5)砼澆搗施工方法底板分皮分層澆搗時，使用振動器應快插慢拔，平面呈梅花狀，間距不大于35cm，振動器在每一插點時間以砼表面呈水平，以不出現水泥漿、不再冒氣泡，不顯著沉陷為度，每點振搗時間為2030s，振動插入時應深入下一皮砼內510cm，以達到復振效果，且應在震動棒上做好標記，以免過分深入下一皮砼內，影響砼的質量。振搗時，應加強距地下墻邊20cm左右范圍的砼的振搗。在砼布料時，應預先做好樣棒，以控制每皮砼的布料厚度，且應嚴格按施工方案所示方向進行布料。在振搗過程中，應加強質量監(jiān)督，以免造成振搗不密實、漏振等情況。(6)砼選擇配合比由于底

30、板砼量大，因此對砼的級配有要求：宜選用中低水化熱的礦渣硅酸鹽水泥品種；粗骨料顆粒的形狀對砼的和易性和用水量也有較大的影響，因此粗骨料中的針片狀顆粒按重量應不大于15%，選用540mm連續(xù)級配的石子含泥量小于0.7%；細骨料采用Mx=2.3左右中粗砂，含砂率控制在3942%之間，含泥量小于1.5%。為了減少攪拌砼的用水量和水泥用量，加用水泥重量0.25%的緩凝劑，減少了10%的用水量，從而降低了水化熱。同時也可在砼內摻入18%一定數量的級磨細粉煤灰，不僅能減少水泥用量，而且具有潤滑作用，改善砼的和易性，改善砼的可泵性，同時降低砼的是水化熱可控制砼溫升峰值，在對砼級配管理的同時，做好骨料的質量檢測

31、工作，嚴格控制水泥用量和坍落度，坍落度為12020mm，嚴格限制用水量。(7)砼澆搗時間控制根據大面積混凝土施工過程中的流淌鋪攤面及收頭等應考慮，混凝土的初凝時間，應控制在6小時以上，同時要求砼的面上下層覆蓋時間間隔不得超過2小時，混凝土從攪拌后4小時內必須下料入模。(8)砼的試塊及坍落度測試砼澆搗過程中，在監(jiān)理見證下由現場專職試塊員抽樣制作試塊，另一方面，每1小時測定坍落度指標一次，并作好相應記錄，對砼的質量狀況，及時通過現場指揮與攪拌站聯系，按標準調整級配用量。（9）砼養(yǎng)護措施當大體積砼澆搗完畢后的最初三天內，砼出于升溫階段，砼內部溫度可達6070，因此必須采取保溫保濕養(yǎng)護措施，以減少砼表

32、面熱量的擴散，防止表面裂縫產生。為了嚴格控制大體積砼的內外溫差，確保砼的質量，在底板表面砼澆搗結束，待其初凝開始，基本可上人行走而無腳印時，（澆至標高收平不超過6小時），即應覆蓋一層塑料薄膜作蓄水養(yǎng)護，上面再蓋一層草包起保溫作用。由于在塑料薄膜、草包覆蓋條件下，保溫保濕（不要澆水即保水養(yǎng)護）可充分發(fā)揮砼徐變特性，降低溫度應力，減少砼降溫梯度，控制有害裂縫出現。另外現場應有備用草包（土工布），根據測溫情況再決定是否蓋第二層草包（土工布）。在一星期后（據測定溫度而定）去掉部分塑料薄膜，加強砼早期養(yǎng)護，要求養(yǎng)護時間不小于14天。草包（土工布）掀去時應按下列三個要求進行：A、應在測溫數據指導下，即溫度

33、達到最大峰值后，呈回落趨勢，當內部與大氣溫差小于25，方可部分掀去。B、全部草包不可在同一天全部掀去或成片掀去，應分二天進行，第一天只能采用間隔夾花方式掀去1/2左右，使溫度通過有限的空間逐步散去，避免急劇降溫，余下部分的草包應在第二天中午掀去。C、為了不影響工期，因彈線需進行下道工序施工時，可成條狀，提前掀去部分草包，但應在晚上停止施工時重新將草包蓋上。(10)混凝土澆搗標高控制用水平儀將標高引測至基坑內，用紅色油漆做好標高控制標記上，另用短鋼筋電焊在底板表面鋼筋上作為標高控制點，間距為57m。(11)底板混凝土施工期間，配備振動機10臺，備用5臺。每根泵管至少有4臺振動機負責配合振搗，振動

34、機移動間距為400mm左右，流淌部分應及時跟蹤振搗，避免冷縫。(12)砼表面收頭時用刮尺刮平，稍待收水后再用木蟹分二次打磨平整，對陰角處散落砼及漿液及時清理干凈。6.2.5泄水孔處理為防止?jié)仓玫慕Y構底板在側墻、頂板尚未完成或頂板上尚未覆土之前，受到地下水浮力的不良影響，擬在底板上將降水井點設置為泄水孔，降水井點停抽，但保證自由釋放地下水對結構底板所產生的浮力：6.2.5.1當底板混凝土澆筑完成并達到強度后，即可割除基坑內井點，并利用割除后遺留于底板中的井點管制作泄水孔，井管位于底板中部處焊接止水片，待頂板覆土后管內灌滿混凝土，頂部焊接封頭蓋板。6.2.5.2當結構全部完成，強度達到設計要求并

35、在頂板上覆土后，間隔對泄水孔進行封堵。6.6.5.2-1泄水孔封堵處理示意圖6.6.5.2-1泄水孔封堵處理示意圖6.3內襯墻、中板、頂板、柱施工技術措施6.3.1鋼筋施工6.3.1.1基本要求(1)板筋主筋連接擬采用直螺紋套筒（與地墻接駁器連接）、閃光對焊、搭接焊、綁扎的連接方式，連接質量應符合國家現行標準混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范（GB50204-2002）與鋼筋焊接和驗收規(guī)范（JGJ18-2003）。(2)焊條：HPB235鋼筋采用E43XX型，HRB335鋼筋采用E50XX型。(3)縱向受拉鋼筋錨固長度符合國家現行標準混凝土結構設計規(guī)范（GB50010-2002）的要求，受拉鋼筋的

36、最小錨固長度la、laE：6.3.1.1.1受拉鋼筋最小錨固長度鋼筋種類d25d25HPB23525d30dHRB33531d34d節(jié)點支座錨固要求詳見設計圖紙總說明部分。(4)箍筋末端應做135彎鉤，彎鉤的平直部分不應小于箍筋直徑的10倍，在施工困難時，以封閉的焊接箍替代，焊接接頭位置位于梁柱截面長邊的中部。(5)梁、柱縱向受力鋼筋搭接長度范圍內箍筋加密，間距按施工圖紙要求。(6)接駁器鋼筋接頭處理同底板施工章節(jié)。(7)柱、墻鋼筋在水平施工縫上方的鋼筋留置長度必須滿足同截面50%的錯開要求，縱向鋼筋連接采用搭接焊或對焊，焊接要求必須符合鋼筋焊接及驗收規(guī)程（JGJ18-2003）的要求。6.3

37、.1.2內襯墻鋼筋(1)內襯墻鋼筋綁扎前對地墻進行鑿毛處理，破除原墻面，100%鑿毛，但需注意對接駁器和地墻接縫滲漏處理的保護，散落在內襯墻中的混凝土殘渣等建筑垃圾必須清理干凈，并用水沖洗，內襯封模前施工縫內雜。鋼筋安裝前地墻滲漏處理完成，表面無濕跡。(2)在板墻鋼筋綁扎前，熟悉施工圖紙，核對鋼筋配料。根據軸網圖彈出軸線及板墻內外邊線、控制線，對預留在地下連續(xù)墻內的鋼筋接駁器鑿出，仔細檢查，底板施工后的鋼筋插筋進行復核、校正。(3)內襯墻保護層采用混凝土墊塊，每平方范圍內不少于1塊，與鋼筋綁扎牢固。(4)在封板墻模板前，安裝電焊好防迷流銅排及暗管埋設。(5)對留在內襯中的鋼支撐H型鋼墊箱在鋼筋

38、綁扎前焊接止水片。6.3.1.3柱鋼筋A、柱鋼筋的接頭連接如采用綁扎接頭時，注意下一層柱鋼筋綁扎在外擋，上一層柱筋綁扎的主筋內擋，交錯進行。B、柱鋼筋綁扎完成后，應按1000高度設置鉛絲墊塊，保護層厚度按設計圖紙要求設置。箍筋轉角與縱向鋼筋交叉點均應扎牢。C、下層柱鋼筋露出樓面插筋部分，應用箍筋與樓板面層鋼筋電焊固定。6.3.1.4梁、平臺板鋼筋A、在柱子、墻板模板安裝完成，校正驗收以后，隨及進行平臺板、梁的整體排架搭設和梁平臺板底模鋪設。排架的立柱間距應在地面放線。在排架搭設前應復核柱子標高，明確排架搭設上口標高，確保各層平臺板梁的標高正確。B、梁、平臺板鋼筋綁扎時，分別在梁的主筋與平臺板模

39、板上劃點，嚴格控制梁箍筋及平臺板鋼筋的位置。平臺兩層網片之間，每隔一定距離設置一道鋼筋撐腳，確保上下鋼筋的有效高度。6.3.1.5鋼筋保護層厚度根據設計要求，鋼筋保護層厚度如下：頂板、頂板梁：上排為40mm，下排為35mm；中板：上下兩排均為30mm；中板梁：35mm;側墻、側墻內暗柱：30mm；框架柱：40mm；內部附屬結構：25mm。6.3.2模板施工(1) 墻板模板A、側墻采用大塊組合鋼模板。鋼模板根據邊墻高度選用0.6m1.5m，模板采用5mm厚鋼板，縱橫肋板采用505mm的扁鋼，邊肋采用505的角鋼，模板間采用專用扣件連接；鋼管架支撐，豎向楞間距240mm，橫向楞間距600mm，豎向

40、間距0.6m，橫向間距0.6m。B、墻模板施工時，局部層高較高部位可設下料串筒，按每沿2.5m水平間距，在高度2m位置設置一個700700的門子孔，待砼澆搗至孔口時再封嚴振搗。(2)柱模板A、柱模板采用20mm厚光面竹膠板作為模板，支撐由方木與鋼管組成,受力計算同側墻計算.B、柱模板采用竹膠板做模板。用可調柱箍作夾箍，設置拉桿螺栓固定。C、在柱模施工時,對柱腳邊不平整處,應用人工鑿除松散砼，柱模固定時，應對準下面控制線,上部拉線,進行水平垂直校正。D、對通排柱模板應先裝兩端柱模板校正固定，拉通長線，校正中間各柱模板。(3)梁、平臺板模板施工A、以0.40m板厚做為計算模型，此部分設計為采用20

41、厚竹膠板作模板，橫向選用尺寸為10cm10cm方木做肋，間距300mm，跨度為900mm；縱向使用15cm10cm方木做肋，間距為900 mm，跨度為900mm；因第三道鋼支撐是在澆筑中板后才拆除，為避讓鋼支撐，腳手架的間距要根據每根鋼支撐的具體位置做調整，但計算模型以立桿縱橫距為900mm900mm計算?？奂显O置頂托以便調節(jié)結構標高和預拱度。B、以0.8m板厚做為計算模型：以頂板0.8m板厚做為計算模型，此部分設計為采用20厚竹膠板作模板，縱向使用100100方木做肋，間距300mm,跨度600mm，橫向使用150100方木做肋，間距為600 mm，跨度900mm；腳手架立桿縱橫距為900

42、mm600mm?？奂显O置頂托以便調節(jié)結構標高和預拱度。C、以2m板厚做為計算模型：以梁高為2米處為計算模型，梁高1.6m、1.8m、1.9m均以此計算模型配縱橫肋及支架。此部分設計為采用20厚竹膠板作模板，橫向使用100100方木做肋，間距200mm，跨度為600mm，縱向使用150100方木做肋，間距為600 mm，跨度為600mm；扣件式鋼管腳手架作支架（頂板處的上翻梁處用扣件式鋼管腳手架加密），立桿縱橫距為600mm600mm，橫桿步距為1200mm。扣件上下設置頂托和底托以便調節(jié)結構標高。D、當梁跨度大于4m時,按跨長2/1000起拱。E、平臺模板鋪設時，竹膠板之間的拼縫處，采用木模

43、鑲嵌嚴密，防止漏漿。F、平臺模板底方木設置時，應相互錯開接頭，保證平臺排架有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性。G、平臺排架搭設時，按6000間距設垂直剪刀撐。4) 模板制作允許偏差、檢驗數量和方法6.3.2.1模板制作允許偏差、檢驗數量和方法序號項 目允許偏差mm檢驗單元和數量單元測點檢驗方法1木模板長度與寬度65每塊模板逐件檢查4用鋼尺量相鄰兩板表面錯牙11用鋼板尺和楔形塞尺量，取大值表面平整度51用2M靠尺和楔形塞尺量，取大值2鋼模板長度與寬度62每塊模板逐件檢查4用鋼尺量表面平整度21用2M靠尺和楔形塞尺量，取大值連接孔眼位置13用鋼尺量，抽查三處6.3.2-1標準段模板支架橫斷面圖6.3.2-

44、2標準段模板支架縱斷面圖6.3.2.1基本要求(1)排架在底、中板混凝土初凝后開始搭設，鋼管不能直接立于板面上，應加統(tǒng)長墊木，厚度不小于50mm，如底、中板混凝土澆筑三天后則無需墊木。(2)模板及其支架在安裝過程中，設置防傾覆的臨時固定設施。(3)模板內側平整，接縫嚴密，不得漏漿，破損不平模板不得使用。(4)現澆鋼筋砼梁、板，當跨度等于或大于4m時，模板應起拱，當設計無具體要求時，起拱高度宜為全跨長度的1/10003/1000。(5)多次周轉使用的模板，涂刷隔離劑，使用后及時清理。(6)模板安裝后仔細檢查各部位構件是否牢固，在澆灌砼過程中經常檢查，專人看模，如出現變形，松動等現象，及時修正加固

45、。(7)固定在模板上的預埋件和預留洞（包括安裝、拆撐等）均不得遺漏，安裝必須牢固，位置必須準確。(8)按構造要求設置縱橫向、水平剪刀撐，離地200mm設掃地桿。(9)施工縫進行鑿毛處理，垃圾清理干凈，封模前進行隱蔽工程驗收，驗收合格后方可封模。6.3.2.2誘導縫模板(1)板（梁）板下排鋼筋保護層部位設置木條，防止漏漿。底板止水帶與下排鋼筋之間、頂板止水帶與上排鋼筋之間設置鋼絲網，然后通過設置水平筋、立筋和斜撐筋形式固定鋼絲網，防止混凝土澆搗過程中傾斜和損壞。止水帶用細鐵絲固定于上排主筋上，形成盆式構造，底板止水帶與上排鋼筋之間、頂板止水帶與下排鋼筋之間設置方木，防止漏漿。(2)內襯墻內襯墻止

46、水帶內外兩側設置鋼絲網，通過水平筋和斜撐筋固定。6.3.2.3拆模質量要求(1)側模板拆除時應保證砼強度能保證其表面及棱角不因拆模受損壞，本工程為加強對側墻的養(yǎng)護，減少裂縫的產生，拆模時間為混凝土澆筑結束后14d。(2)底模板的拆除，嚴格遵守規(guī)范要求：6.3.2.3.1現澆結構拆模時所需混凝土強度表結構類型結構跨度(m)按設計混凝土強度標準值的百分率計(%)板2502，8758100梁8758100懸臂構件-100(3)拆模時嚴禁猛撬硬砸，不準大面積撬落或拉倒模板應一次拆盡，不得留有松動和懸掛的模板，拆下來的木料要及時運走、整理。(4)拆模順序：后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除

47、承重部分。6.3.2.4安全要求(1)拆模前先檢查使用的工具是否牢固，扳手等工具，必須用繩鏈系掛在身上，以免掉落傷人，工作時要思想集中，防止釘子扎腳和空中懸落。(2)安裝與拆除2m以上的模板，搭腳手架，并設防護欄桿。(3)遇六級以上的大風時，應暫停室外的高空作業(yè)，雪霜雨后應先清掃施工現場，略干不滑時再進行工作。(4)二人抬運模板時要互相配合，協同工作，傳遞模板、工具應用運輸工具或繩子系牢后升降，不得亂扔。模板裝拆時，上、下應該有人接應，模板及木方應隨裝拆隨運送，嚴禁從高處擲下，高空拆模時，系好安全帶并應有專人指揮，并在下面標出工作區(qū)，用繩子和紅白旗加以圍欄，暫停人員過往。(5)模板上有預留洞口

48、應安裝后將洞口蓋好。(6)拆除模板時操作人員要戴好安全帽，站立在安全地點操作，防止上、下在同一垂直面工作。(7)拆下的模板要及時清理，堆放整齊，防止釘子扎腳和保持施工場地文明。6.3.3混凝土澆筑采用商品砼，利用砼汽車泵進行混凝土澆筑。6.3.3.1準備工作(1)本車站所有混凝土采用混凝土制品廠拌制的商品混凝土。(2)混凝土澆筑前，要做好混凝土級配優(yōu)化工作，在保證強度的前提下，盡可能減少混凝土的水化熱。由專業(yè)單位按照設計強度要求，進行混凝土澆筑的配比試驗；同時根據混凝土設計強度需要，選擇適當粒徑的粗骨料，同時外加劑的選用以及摻入量須得到設計、監(jiān)理工程師認可后方可使用。(3)在工地與混凝土制品廠

49、之間進行空車試驗，尋找混凝土的最佳運輸路線，保證混凝土供應及時，確?；炷翝仓|量。(4)做好現場協調工作，保證混凝土作業(yè)順利進行。(5)混凝土澆筑工序以前，必須由項目部技術員、質量員、監(jiān)理工程師進行現場鋼筋、模板、預埋件、端頭止水帶等進行驗收，清理模內雜物，工程隱蔽驗收后，方可進入下一步施工工序。(6)澆筑混凝土前，組織振搗人員、看模人員等進行現場交底，要求振搗棒操作人員熟悉澆搗前的工況，包括澆搗順序、鋼筋、埋件較密處等復雜部位、注意事項等，振搗人員應固定。6.3.3.2混凝土澆搗技術措施(1)清除模板內的垃圾，澆水加以濕潤，在模板下口接縫處及孔洞用水泥砂漿封實，防止漏漿。(2)砼澆搗時，頂

50、面標高應予以測量控制，在支撐梁側用紅油漆做好標高標記，并彈線控制。(3)柱、墻板砼澆搗時，應按500mm分層澆搗振實，梁、平臺板振搗點間距30cm。振搗時應以砼不沉陷為度。(4)澆搗砼時，考慮柱子與墻板、平臺梁板混凝土等級不同，因此，采用不同等級混凝土泵分別進行布料，而且，為了避免不同等級混凝土交界處出現施工冷縫，布料時，先進行柱子高等級混凝土布料，在混凝土初凝前即將C35混凝土覆蓋上去。(5)混凝土澆搗時，派專人看模，經常觀察模板、支架、鋼筋、埋件的情況，當發(fā)現變形移位時，應立即組織勞動力整改。(6)混凝土振搗采用振搗棒施工，一般振搗棒為70mm，局部鋼筋較密處采用50mm、40mm的振搗棒

51、，混凝土振搗要注意插入密度，做到不過振、不漏振。特別時鋼洞門下，混凝土澆筑較難，應引起特別重視，在鋼環(huán)下部間隔切割幾個10大小洞眼，以利于混凝土澆筑時，鋼洞門里面空氣溢出，確保鋼洞門周邊混凝土澆筑密實，同時在鋼洞門四周埋設注漿管，便于鋼洞門周邊防滲堵漏。(7)泵車放料要注意速度，澆筑高度要均勻，澆筑面高差不應大于0.5m，在大體積混凝土澆筑前須做好充分準備工作，保證供料和人員配備。(8)澆筑混凝土時，應注意防止混凝土的分層離析?；炷劣闪隙穬刃冻鲞M行澆筑時，其自由傾落高度一般不宜超過2m。(9)混凝土澆筑采取防止暴曬和雨淋措施，因此在夏季盡量放在晚上進行混凝土澆筑，雨季做好遮蓋等措施，盡量避免

52、大、中雨量天氣混凝土澆筑施工。(10)墻體混凝土應左右對稱、水平、分層連續(xù)澆筑，至中板、頂板交界處間歇11.5小時，然后灌注樓板混凝土。(11)板混凝土應連續(xù)水平、分臺階由邊墻分別向結構中間方向進行灌注。混凝土灌至高程初凝前，應用表面振動器振搗一遍后抹面，其允許偏差為：高程10mm，表面平整度10mm，頂板表面平整度要求為5mm。(12)立柱混凝土柱標號C40，分層灌注至柱頂后方可轉換為其他標號混凝土。(13)結構誘導縫設置止水帶處，混凝土澆筑施工應采取以下措施：A、混凝土灌注前應校正止水帶位置，表面清理干凈，止水帶損壞處應修補。B、頂、底板結構止水帶下側的混凝土要振實，將止水帶壓緊后方可繼續(xù)

53、灌注混凝土。C、邊墻止水帶必須牢固固定，內外側混凝土要均勻，水平灌注，保持止水帶位置正確、平直、無卷曲現象。(14)新老混凝土結合處進行二次澆搗，振動棒插入先前澆筑的混凝土內50100mm，后澆混凝土必須在2小時內覆蓋先澆混凝土。(15)混凝土澆筑過程中，坍落度控制在12020mm內。(16)頂板澆搗混凝土后，要保證其頂面滿足防水層需要的平整度。6.3.3.3混凝土振搗要點(1)插入式振動器作業(yè)要點A、插入式振動器的操作，要做到“快插慢拔”?？觳迨綖榱朔乐瓜葘⒈砻婊炷琳駥嵍c下面混凝土發(fā)生分層、離析現象；慢拔實為了使混凝土能填滿震動棒抽出時所造成的空洞。在振搗過程中，宜將振動棒上下略微抽動，

54、以便上下振搗均勻。對于硬性混凝土，還要在振動棒抽出的洞旁不遠處，再將振動棒重新插入，使之填滿空洞。B、混凝土分層灌注時，每層混凝土厚度不應超過振動棒長的1.25倍，再振搗上一層時，應插入下層中5cm左右，以消除兩層之間的接縫，同時在振搗上層混凝土時，要在下層混凝土初凝之前進行。C、每一插點要掌握好振搗時間，過短不易搗實，過長可能引起混凝土產生離析現象。一般每點振搗時間為2030s，使用高頻振動器時，最短不應少于10s，但應視混凝土表面呈水平不再顯著下沉、不再出現氣泡，表面泛出灰漿為準。D、插入式振動器插點要均勻排列，可采用“行列式”或“交錯式”的次序移動，不應混用，以免造成混亂而發(fā)生漏振。每次

55、移動位置的距離應不大于振動棒作用半徑R的1.5倍。一般振動棒的作用半徑為3040cm。E、插入式振動器使用時，振搗器距離模板不應大于振搗器作用半徑的0.5倍，并不宜緊靠模板振動，且應盡量避免碰裝鋼筋、芯管、吊環(huán)、預埋件。(2)平板式振動器作用要點A、平板式振動器在每一位置上應連續(xù)振動2540s，但以混凝土面均勻出現漿液為準，移動時應成排依次振搗前進，前后位置和排與排間相互搭接應有35cm，防止漏振。B、大面積混凝土地面，采用兩臺振動器以同一方向安裝在兩條木杠上，通過木杠的振動使混凝土密實。C、震動傾斜混凝土表面時，應由低處逐漸向高處移動，以保證混凝土振實。D、附著式振動器的振動作用深度約為25cm左右，如構件尺寸較厚時，需在構件兩側安設振動器。E、待混凝土入模后方可開動振動器，混凝土澆筑高度要高于振動器安裝部位。當鋼筋較密和構件斷面較深較窄時，也可采取邊澆筑邊振動的方法。F、振動時間和有效作用半徑，隨結構形狀。模板堅固程度、混凝土坍落度及振動器功率大小等各項因素而定。一般每隔1