換熱站工藝管道安裝技術(shù)交底

1、SH/T 3543-G111技術(shù)交底記錄工程名稱(chēng)：中天合創(chuàng)鄂爾多斯煤炭深加工項(xiàng)目單元名稱(chēng)：560技術(shù)文件名 稱(chēng)換熱站工藝管道安裝技術(shù)交底交底日期主 持 人交 底 人參加交底人員簽字交底主要內(nèi)容： 1 工程概況本施工技術(shù)措施適用于中天合創(chuàng)鄂爾多斯煤炭深加工示范項(xiàng)目換熱站561、562、563、564單元工藝管道的現(xiàn)場(chǎng)安裝。2、管道安裝前應(yīng)具備的條件2.1技術(shù)準(zhǔn)備 確保施工方案已編寫(xiě)并經(jīng)監(jiān)理審批簽字，施工方案未編寫(xiě)且未審批簽字的不得進(jìn)行施工作業(yè)。圖紙已會(huì)審、設(shè)計(jì)已交底。2.2人員準(zhǔn)備管理人員已到位，并具備相應(yīng)資質(zhì)，且已報(bào)監(jiān)理審核通過(guò)；焊工具備相應(yīng)資格證書(shū)，且已通過(guò)中天合創(chuàng)焊培中心考核，并拿到上崗證

2、。2.3 機(jī)械準(zhǔn)備焊機(jī)、磨光機(jī)、扳手、電源線、焊條、焊絲等常用機(jī)械及輔材配備齊全。2.4 材料準(zhǔn)備材料已大部分到位，不影響連續(xù)作業(yè)。2.5 現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備 施工現(xiàn)場(chǎng)已具備施工條件，配電箱、照明、滅火器齊全，與土建已辦理工序交接手續(xù)。3 技術(shù)措施3.1管道不能與設(shè)備連體試壓，慎重考慮管道與設(shè)備之間的盲板預(yù)留位置，預(yù)制的深度根據(jù)實(shí)際情況調(diào)整；3.2所有的管道開(kāi)孔應(yīng)盡力在安裝之前完畢，根據(jù)實(shí)際測(cè)量管道走向及焊縫的位置，焊縫不允許和開(kāi)孔處重疊或是距離太近。3.3管子的下料管道施工時(shí)，管材的下料、切割采用砂輪切割機(jī)、坡口機(jī)、等離子切割及氣割的方法，當(dāng)管徑DN100mm時(shí)，采用砂輪切割機(jī)切割；當(dāng)管徑DN>

3、100mm用坡口機(jī)或氧乙炔氣割下料配合角向磨光機(jī)修磨坡口的方法。管段的切割必須按照?qǐng)D紙的下料尺寸進(jìn)行，切割后用砂輪機(jī)將切口表面磨光、去除飛邊和毛刺。并在管段上標(biāo)明管線號(hào)，必要時(shí)標(biāo)上焊口編號(hào)。切口端面傾斜偏差1%D（管子外徑），且max3mm。下料時(shí)BOPEL+xxxx為管底標(biāo)高，EL+xxxx為管中標(biāo)高， +xxxx為其他標(biāo)高，管架上的管道或埋地管道注管底標(biāo)高，保溫管道指管托底，不保溫管線指管道底。3.4坡口加工坡口宜采用坡口機(jī)加工，用角向磨光機(jī)修整坡口，具體坡口型式應(yīng)根據(jù)下表進(jìn)行選擇。對(duì)于不同壁厚的對(duì)接焊件，其外壁差3mm或內(nèi)壁差大于1mm，應(yīng)按下表加工坡口后組對(duì)。名稱(chēng)形 式(mm)b(mm

4、)P(mm)R(mm)H(mm)(°)(°)I形坡口1301.5Y型坡口81.52.511.575±2.5823法蘭角焊接頭1.4+23管件角焊接頭13跨接式 三通支 管坡口42312024555L4（t1-t2）不同壁厚的對(duì)接焊件坡口加工圖3.5管線的組裝管線的組裝以管道內(nèi)徑為基準(zhǔn)進(jìn)行組對(duì)，組對(duì)前管道施工人員應(yīng)對(duì)預(yù)制管段管內(nèi)清潔度及密封面質(zhì)量進(jìn)行100%檢查，清除管內(nèi)可能存在的沙、土及其它雜物和密封面的油污、鐵銹。將管線坡口及其內(nèi)外表面20mm范圍內(nèi)的油、銹、灰等清理干凈，方可進(jìn)行管段的組對(duì)、點(diǎn)焊工作。預(yù)制管段組對(duì)時(shí)，其與設(shè)備管口及地下管線的接口段應(yīng)預(yù)留適當(dāng)尺寸

5、，以進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)下料、組焊、安裝。管線安裝暫停后，管端應(yīng)用塑料袋或管套進(jìn)行封閉。管子及各組成件組裝后，要求做到其內(nèi)壁齊平，其允許錯(cuò)邊量應(yīng)小于0.5mm。管道安裝后各項(xiàng)偏差應(yīng)符合表6.8規(guī)定。表6.8 管道安裝允許偏差 (mm)項(xiàng) 目允許偏差坐標(biāo)架空及管溝室外25室內(nèi)15埋 地60標(biāo)高架空及管溝室外±20室內(nèi)±15埋 地±25水平管平行度DN1002L且50DN>1003L且80立管垂直度5L且30成排管道間距±10交叉管外壁或隔熱層間±20為防止管線在焊接過(guò)程中的變形，必要時(shí)在組對(duì)完成后，加裝定位焊接片或臨時(shí)補(bǔ)強(qiáng)裝置，但必須在焊接完成后拆除，

6、臨時(shí)點(diǎn)焊一并打磨處理。當(dāng)支管處未加設(shè)三通或加強(qiáng)管臺(tái)時(shí)應(yīng)增設(shè)補(bǔ)強(qiáng)板，補(bǔ)強(qiáng)板原則上由與主管上切割，安裝前應(yīng)于補(bǔ)強(qiáng)板上開(kāi)設(shè)透氣孔，安裝前該主管角焊縫必須經(jīng)PT檢測(cè)并合格。IA、PA支管道與總管鏈接采用上方45°順流向斜插安裝。管道的坡度一般采用3/1000。管廊上管道的異徑管均采用底平偏心異徑管，垂直管道采用同心異徑管。3.6管道支、吊架制作與安裝3.6.1管道支、吊架的結(jié)構(gòu)形式、材質(zhì)、規(guī)格、安裝位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。安裝前應(yīng)對(duì)焊縫與支吊架邊緣的凈距離進(jìn)行復(fù)核，使其凈距離不小于50 mm，需熱處理的焊縫距支吊架的凈距離應(yīng)大于焊縫寬度的5倍，且不小于100 mm。支、吊架安裝后，坐標(biāo)偏差不得超

7、過(guò)10 mm，標(biāo)高允許偏差為100 mm。3.6.2支、吊架應(yīng)與管道安裝同步進(jìn)行，并在管道安裝時(shí)及時(shí)進(jìn)行調(diào)整和校正。支、吊架或管托與管道接觸應(yīng)緊密，不得有空隙，也不得使管子受到外力或產(chǎn)生位移。3.6.3無(wú)熱位移管道的吊架,其吊桿應(yīng)垂直安裝；有熱位移的管道，吊桿應(yīng)向熱位移相反方向并按位移值的1/2傾斜安裝。3.6.4固定支架和限位支架應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求安裝，固定支架應(yīng)在補(bǔ)償裝置預(yù)拉伸或預(yù)壓縮前固定。3.6.5導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，無(wú)毛刺、焊瘤，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，與管道固定時(shí)，應(yīng)從支承面中心向熱位移反方向偏移，偏移為管道熱位移值的12。滑動(dòng)支架應(yīng)能自由滑動(dòng)，沿管線伸縮方向無(wú)阻礙，

8、以發(fā)揮應(yīng)有的功能。3.6.6彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求調(diào)整，并作出記錄。彈簧的臨時(shí)固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、隔熱施工完畢后，待負(fù)荷試車(chē)前方可拆除。3.6.7支、吊架的安裝焊縫宜飽滿，不得有漏焊、裂紋等缺陷。管道與支架焊接時(shí)，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。3.7閥門(mén)安裝3.7.1安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)型號(hào)、規(guī)格并按設(shè)計(jì)圖樣、閥門(mén)的指示標(biāo)記及管道介質(zhì)流向，確定閥門(mén)正確的安裝方向。閥門(mén)安裝前并應(yīng)核對(duì)壓力試驗(yàn)合格標(biāo)記。安裝高壓閥門(mén)前，必須復(fù)核產(chǎn)品合格證和試驗(yàn)記錄。3.7.2閥門(mén)手柄、手輪安裝方位宜按設(shè)計(jì)圖面安裝。當(dāng)設(shè)計(jì)圖面無(wú)明確要求時(shí)水平管道上安裝的閥門(mén)，其閥桿宜安裝在管道水平面以上的半

9、周范圍內(nèi)。安全閥上游截止閥的手輪，應(yīng)便于操作，可傾斜向上安裝或水平安裝，該截止閥應(yīng)于開(kāi)車(chē)試驗(yàn)前處于全開(kāi)狀態(tài)，并加設(shè)鉛封。3.7.3法蘭連接或螺紋連接的閥門(mén)宜在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門(mén)焊接時(shí)不應(yīng)關(guān)閉，采用承插焊接方式連接的閥門(mén)，在承插端頭應(yīng)留有1.6mm的組對(duì)間隙。3.7.4采用整體熱處理的管道上若有焊接閥門(mén)，該閥門(mén)應(yīng)在管段整體熱處理后焊接，該焊縫再進(jìn)行局部熱處理。3.7.5雙閘板閘閥、直通升降式止回閥、減壓閥、疏水閥等應(yīng)安裝在水平管道上。安全閥應(yīng)安裝在垂直管道的管端，出入口管必須固定牢固，并確保安全閥閥體垂直。底閥應(yīng)安裝在垂直管道上，并要求介質(zhì)自下而上流動(dòng)。單閘板閥、旋啟式止回閥宜安裝在水平管

10、道上，也可安裝在垂直管道或傾斜管道上。3.7.6大型閥門(mén)安裝前，應(yīng)預(yù)先安裝好承重支架，不得將閥門(mén)的重量附于管道或設(shè)備上。3.8 管道焊接3.8.1焊接環(huán)境管理焊接環(huán)境應(yīng)干凈、整潔，各種材質(zhì)的材料應(yīng)分區(qū)施工，并標(biāo)記明顯；各類(lèi)材料應(yīng)按規(guī)定做好標(biāo)記，以免材料混淆。當(dāng)焊接環(huán)境有下列任一情況，且又無(wú)有效的防范措施時(shí)，應(yīng)中止焊接作業(yè)：a.手工焊風(fēng)速8m/S時(shí)，氣體保護(hù)焊焊接時(shí)風(fēng)速2m/S時(shí)；b.相對(duì)濕度90%時(shí)；c.有雨、雪、霧天氣時(shí)露天作業(yè)。出現(xiàn)上述情況時(shí)應(yīng)采取必要的防護(hù)措施否則禁止焊接。當(dāng)焊件溫度低于0度時(shí)，焊縫分在始焊處100mm內(nèi)預(yù)熱到15 以上。3.8.2焊前準(zhǔn)備及一般規(guī)定3.8.2.1坡口型式

11、、尺寸、組對(duì)要求詳見(jiàn)相應(yīng)的WPS中的規(guī)定；3.8.2.2坡口宜采用機(jī)械方法，如磨光機(jī)； 3.8.2.3所有焊口在組對(duì)前應(yīng)除去坡口兩側(cè)各10mm范圍內(nèi)的油污、毛刺、鐵銹及油漆附著物等，露出金屬光澤；3.8.2.4對(duì)即將使用的焊接材料進(jìn)行檢查，確認(rèn)無(wú)破損、牌號(hào)型號(hào)正確；3.8.3焊接工藝評(píng)定在項(xiàng)目施工過(guò)程中，焊接施工前按照NB/T47014-2011承壓設(shè)備焊接工藝評(píng)定的要求，對(duì)每一個(gè)影響焊接的重要因素和部分補(bǔ)充因素進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，合格后發(fā)放焊接工藝評(píng)定報(bào)告（PQR）。3.8.4焊接工藝規(guī)程根據(jù)本工程不同種類(lèi)、規(guī)格、材質(zhì)及相應(yīng)的焊接方法、焊接位置結(jié)合工程實(shí)際情況，按照焊接工藝評(píng)定編制相應(yīng)的焊接工

12、藝規(guī)程（WPS），用于指導(dǎo)焊接施工。3.8.5焊工資質(zhì)3.8.5.1具有焊接資質(zhì)的焊工進(jìn)場(chǎng)后，按照中天合創(chuàng)煤炭深加工示范項(xiàng)目部的要求進(jìn)行入場(chǎng)前的上崗考試，考試合格的焊工按照業(yè)主項(xiàng)目部的要求下發(fā)統(tǒng)一編碼的上崗證;3.8.5.2焊工考核時(shí)，必須按照相關(guān)焊接工藝評(píng)定流程，熟悉焊接技術(shù)參數(shù);3.8.5.3從事焊接作業(yè)的焊工，應(yīng)持證上崗按照工種劃分焊接作業(yè)范圍，不允許跨工種跨項(xiàng)目超資質(zhì)焊接；3.8.5.4所有持證焊接的項(xiàng)目，焊工不允許私自更換焊接方法進(jìn)行焊接作業(yè)。3.8.6焊接工藝管理3.8.6.1施工前，焊接技術(shù)人員應(yīng)根據(jù)焊接工藝評(píng)定報(bào)告編制焊接技術(shù)措施和焊接工藝規(guī)程，并對(duì)所有的焊接人員及相關(guān)質(zhì)檢人員

13、進(jìn)行技術(shù)交底，指導(dǎo)焊工按焊接工藝規(guī)程要求進(jìn)行施焊。3.8.6.2焊接質(zhì)檢員根據(jù)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)措施，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)焊接工作進(jìn)行全面的檢查和監(jiān)督，有權(quán)停止任何違規(guī)的焊接作業(yè)。3.8.6.3焊接技術(shù)員、質(zhì)檢員應(yīng)經(jīng)常檢查焊接記錄、焊材烘烤發(fā)放記錄等，并在相應(yīng)記錄上簽字確認(rèn)，確保焊縫質(zhì)量的可追溯性。3.8.7焊接工藝3.8.7.1施工中嚴(yán)格按照上報(bào)的焊接工藝評(píng)定施工。3.8.7.2管道焊接時(shí)必須在坡口內(nèi)引弧，嚴(yán)禁母材表面電弧擦傷，如有電弧擦傷，擦傷部位進(jìn)行表面PT檢測(cè)。3.8.7.3為了保證焊接質(zhì)量使焊接作業(yè)具有追溯性，每道焊口要求作做好焊接標(biāo)識(shí)。3.8.8焊接檢查及檢驗(yàn)3.4.1焊道外觀檢查3.8.8.1.1

14、焊縫外觀質(zhì)量檢查前，焊工應(yīng)將熔渣、飛濺等清理干凈，并經(jīng)自檢合格后報(bào)質(zhì)量員進(jìn)行外觀質(zhì)量檢查；3.8.8.1.2焊縫表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷；3.8.8.1.3焊縫表面不得有低于母材的局部凹陷。當(dāng)焊接接頭中較薄者厚度小于或等于6mm時(shí)，焊縫余高應(yīng)不大于1.5mm；當(dāng)焊接接頭中較薄者厚度大于6mm時(shí)，焊縫余高應(yīng)不大于2.5mm；3.8.8.1.4焊縫寬度應(yīng)按坡口寬度兩側(cè)各增加12mm。3.8.8.2經(jīng)外觀檢查合格的焊道按照要求進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)委托探傷公司進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。3.8.9焊縫返修及補(bǔ)焊3.8.9.1焊縫內(nèi)部的超標(biāo)缺陷在返修前，應(yīng)先確定缺陷的深度，以決定缺陷的清除面。3.8

15、.9.2焊接返修工藝與正式焊接工藝相同，其修補(bǔ)長(zhǎng)度不應(yīng)小于50mm。返修后的焊縫按原規(guī)定的方法進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，并達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)。3.8.9.3同一部位的返修次數(shù)，碳鋼管道不得超過(guò)3次，其余鋼種不得超過(guò)2次。3.8.9.4母材或焊縫表面補(bǔ)焊工藝與正式焊接工藝相同。3.8.10管道無(wú)損檢測(cè)要求3.8.10.1無(wú)損檢測(cè)人員必須持有檢驗(yàn)檢疫總局頒發(fā)的相應(yīng)的資格證書(shū)，無(wú)損檢測(cè)報(bào)告的評(píng)定和審核均需由II級(jí)以上人員擔(dān)任，且評(píng)定和審核不能一人兼任，審核由無(wú)損檢測(cè)工程師擔(dān)任。3.8.10.2無(wú)損檢測(cè)人員接到日委托后，必須對(duì)工件表面進(jìn)行復(fù)查，表面狀況應(yīng)符合無(wú)損檢測(cè)工藝的要求，否則拒絕檢測(cè)。3.8.10.3探傷班組應(yīng)按

16、質(zhì)檢員所點(diǎn)焊口進(jìn)行拍片，不得任意拍片，本工程無(wú)損檢測(cè)工作執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為JB/T4730-2005承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)。3.8.10.4被檢測(cè)的焊接接頭中，固定接頭不得小于檢測(cè)數(shù)量的40%且不少于一個(gè)。3.8.11.施工技術(shù)表格的填寫(xiě)及要求3.8.11.1每天施工結(jié)束后，由各施工班、組長(zhǎng)須填寫(xiě)管道焊接日?qǐng)?bào)表，匯總后交技術(shù)員處，由焊接工程師對(duì)每道焊口進(jìn)行外觀檢查合格后方可委托檢測(cè)方進(jìn)行檢測(cè)。3.8.11.2每天施工結(jié)束后，焊工須填寫(xiě)管道焊接工作記錄，匯總后交工藝質(zhì)檢員處，工藝質(zhì)檢員在對(duì)焊焊進(jìn)行外觀檢查后填寫(xiě)管道焊縫組對(duì)及外觀檢查記錄。3.8.11.3當(dāng)出現(xiàn)焊道返修時(shí)，由技術(shù)員填寫(xiě)焊縫返修記錄，焊接工程師審核。4安全管理措施4.1起重作業(yè) a.裝卸材料時(shí)，吊車(chē)懸臂半徑內(nèi)不得有人。 b.從車(chē)上卸物件決不能拋下，以防傷人及損壞構(gòu)件（物件）。 c.各種起重機(jī)械在使用前，要詳細(xì)檢查電氣裝置、液壓裝置、離合器、制動(dòng)器、限位器、防碰撞裝置等操作裝置和安全裝置。 d.起重工在作業(yè)前，須檢查繩索、卸卡、吊鉤、滑輪組、卷?yè)P(yáng)機(jī)等易損零部件的安全技術(shù)狀況，確保吊裝機(jī)具完好，并進(jìn)行試吊。 e.起重工在作業(yè)前，須檢查確認(rèn)作業(yè)場(chǎng)所、空間是否存在電線、電纜和