換熱站工藝管道安裝技術(shù)交底

1、SH/T 3543-G111技術(shù)交底記錄工程名稱：中天合創(chuàng)鄂爾多斯煤炭深加工項目單元名稱：560技術(shù)文件名 稱換熱站工藝管道安裝技術(shù)交底交底日期主 持 人交 底 人參加交底人員簽字交底主要內(nèi)容： 1 工程概況本施工技術(shù)措施適用于中天合創(chuàng)鄂爾多斯煤炭深加工示范項目換熱站561、562、563、564單元工藝管道的現(xiàn)場安裝。2、管道安裝前應(yīng)具備的條件2.1技術(shù)準備 確保施工方案已編寫并經(jīng)監(jiān)理審批簽字，施工方案未編寫且未審批簽字的不得進行施工作業(yè)。圖紙已會審、設(shè)計已交底。2.2人員準備管理人員已到位，并具備相應(yīng)資質(zhì)，且已報監(jiān)理審核通過；焊工具備相應(yīng)資格證書，且已通過中天合創(chuàng)焊培中心考核，并拿到上崗證

2、。2.3 機械準備焊機、磨光機、扳手、電源線、焊條、焊絲等常用機械及輔材配備齊全。2.4 材料準備材料已大部分到位，不影響連續(xù)作業(yè)。2.5 現(xiàn)場準備 施工現(xiàn)場已具備施工條件，配電箱、照明、滅火器齊全，與土建已辦理工序交接手續(xù)。3 技術(shù)措施3.1管道不能與設(shè)備連體試壓，慎重考慮管道與設(shè)備之間的盲板預(yù)留位置，預(yù)制的深度根據(jù)實際情況調(diào)整；3.2所有的管道開孔應(yīng)盡力在安裝之前完畢，根據(jù)實際測量管道走向及焊縫的位置，焊縫不允許和開孔處重疊或是距離太近。3.3管子的下料管道施工時，管材的下料、切割采用砂輪切割機、坡口機、等離子切割及氣割的方法，當管徑DN100mm時，采用砂輪切割機切割；當管徑DN>

3、100mm用坡口機或氧乙炔氣割下料配合角向磨光機修磨坡口的方法。管段的切割必須按照圖紙的下料尺寸進行，切割后用砂輪機將切口表面磨光、去除飛邊和毛刺。并在管段上標明管線號，必要時標上焊口編號。切口端面傾斜偏差1%D（管子外徑），且max3mm。下料時BOPEL+xxxx為管底標高，EL+xxxx為管中標高， +xxxx為其他標高，管架上的管道或埋地管道注管底標高，保溫管道指管托底，不保溫管線指管道底。3.4坡口加工坡口宜采用坡口機加工，用角向磨光機修整坡口，具體坡口型式應(yīng)根據(jù)下表進行選擇。對于不同壁厚的對接焊件，其外壁差3mm或內(nèi)壁差大于1mm，應(yīng)按下表加工坡口后組對。名稱形 式(mm)b(mm

4、)P(mm)R(mm)H(mm)(°)(°)I形坡口1301.5Y型坡口81.52.511.575±2.5823法蘭角焊接頭1.4+23管件角焊接頭13跨接式 三通支 管坡口42312024555L4（t1-t2）不同壁厚的對接焊件坡口加工圖3.5管線的組裝管線的組裝以管道內(nèi)徑為基準進行組對，組對前管道施工人員應(yīng)對預(yù)制管段管內(nèi)清潔度及密封面質(zhì)量進行100%檢查，清除管內(nèi)可能存在的沙、土及其它雜物和密封面的油污、鐵銹。將管線坡口及其內(nèi)外表面20mm范圍內(nèi)的油、銹、灰等清理干凈，方可進行管段的組對、點焊工作。預(yù)制管段組對時，其與設(shè)備管口及地下管線的接口段應(yīng)預(yù)留適當尺寸

5、，以進行現(xiàn)場下料、組焊、安裝。管線安裝暫停后，管端應(yīng)用塑料袋或管套進行封閉。管子及各組成件組裝后，要求做到其內(nèi)壁齊平，其允許錯邊量應(yīng)小于0.5mm。管道安裝后各項偏差應(yīng)符合表6.8規(guī)定。表6.8 管道安裝允許偏差 (mm)項 目允許偏差坐標架空及管溝室外25室內(nèi)15埋 地60標高架空及管溝室外±20室內(nèi)±15埋 地±25水平管平行度DN1002L且50DN>1003L且80立管垂直度5L且30成排管道間距±10交叉管外壁或隔熱層間±20為防止管線在焊接過程中的變形，必要時在組對完成后，加裝定位焊接片或臨時補強裝置，但必須在焊接完成后拆除，

6、臨時點焊一并打磨處理。當支管處未加設(shè)三通或加強管臺時應(yīng)增設(shè)補強板，補強板原則上由與主管上切割，安裝前應(yīng)于補強板上開設(shè)透氣孔，安裝前該主管角焊縫必須經(jīng)PT檢測并合格。IA、PA支管道與總管鏈接采用上方45°順流向斜插安裝。管道的坡度一般采用3/1000。管廊上管道的異徑管均采用底平偏心異徑管，垂直管道采用同心異徑管。3.6管道支、吊架制作與安裝3.6.1管道支、吊架的結(jié)構(gòu)形式、材質(zhì)、規(guī)格、安裝位置應(yīng)符合設(shè)計要求。安裝前應(yīng)對焊縫與支吊架邊緣的凈距離進行復(fù)核，使其凈距離不小于50 mm，需熱處理的焊縫距支吊架的凈距離應(yīng)大于焊縫寬度的5倍，且不小于100 mm。支、吊架安裝后，坐標偏差不得超

7、過10 mm，標高允許偏差為100 mm。3.6.2支、吊架應(yīng)與管道安裝同步進行，并在管道安裝時及時進行調(diào)整和校正。支、吊架或管托與管道接觸應(yīng)緊密，不得有空隙，也不得使管子受到外力或產(chǎn)生位移。3.6.3無熱位移管道的吊架,其吊桿應(yīng)垂直安裝；有熱位移的管道，吊桿應(yīng)向熱位移相反方向并按位移值的1/2傾斜安裝。3.6.4固定支架和限位支架應(yīng)嚴格按設(shè)計要求安裝，固定支架應(yīng)在補償裝置預(yù)拉伸或預(yù)壓縮前固定。3.6.5導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，無毛刺、焊瘤，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，與管道固定時，應(yīng)從支承面中心向熱位移反方向偏移，偏移為管道熱位移值的12?；瑒又Ъ軕?yīng)能自由滑動，沿管線伸縮方向無阻礙，

8、以發(fā)揮應(yīng)有的功能。3.6.6彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計要求調(diào)整，并作出記錄。彈簧的臨時固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、隔熱施工完畢后，待負荷試車前方可拆除。3.6.7支、吊架的安裝焊縫宜飽滿，不得有漏焊、裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。3.7閥門安裝3.7.1安裝前應(yīng)按設(shè)計要求核對型號、規(guī)格并按設(shè)計圖樣、閥門的指示標記及管道介質(zhì)流向，確定閥門正確的安裝方向。閥門安裝前并應(yīng)核對壓力試驗合格標記。安裝高壓閥門前，必須復(fù)核產(chǎn)品合格證和試驗記錄。3.7.2閥門手柄、手輪安裝方位宜按設(shè)計圖面安裝。當設(shè)計圖面無明確要求時水平管道上安裝的閥門，其閥桿宜安裝在管道水平面以上的半

9、周范圍內(nèi)。安全閥上游截止閥的手輪，應(yīng)便于操作，可傾斜向上安裝或水平安裝，該截止閥應(yīng)于開車試驗前處于全開狀態(tài)，并加設(shè)鉛封。3.7.3法蘭連接或螺紋連接的閥門宜在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門焊接時不應(yīng)關(guān)閉，采用承插焊接方式連接的閥門，在承插端頭應(yīng)留有1.6mm的組對間隙。3.7.4采用整體熱處理的管道上若有焊接閥門，該閥門應(yīng)在管段整體熱處理后焊接，該焊縫再進行局部熱處理。3.7.5雙閘板閘閥、直通升降式止回閥、減壓閥、疏水閥等應(yīng)安裝在水平管道上。安全閥應(yīng)安裝在垂直管道的管端，出入口管必須固定牢固，并確保安全閥閥體垂直。底閥應(yīng)安裝在垂直管道上，并要求介質(zhì)自下而上流動。單閘板閥、旋啟式止回閥宜安裝在水平管

10、道上，也可安裝在垂直管道或傾斜管道上。3.7.6大型閥門安裝前，應(yīng)預(yù)先安裝好承重支架，不得將閥門的重量附于管道或設(shè)備上。3.8 管道焊接3.8.1焊接環(huán)境管理焊接環(huán)境應(yīng)干凈、整潔，各種材質(zhì)的材料應(yīng)分區(qū)施工，并標記明顯；各類材料應(yīng)按規(guī)定做好標記，以免材料混淆。當焊接環(huán)境有下列任一情況，且又無有效的防范措施時，應(yīng)中止焊接作業(yè)：a.手工焊風(fēng)速8m/S時，氣體保護焊焊接時風(fēng)速2m/S時；b.相對濕度90%時；c.有雨、雪、霧天氣時露天作業(yè)。出現(xiàn)上述情況時應(yīng)采取必要的防護措施否則禁止焊接。當焊件溫度低于0度時，焊縫分在始焊處100mm內(nèi)預(yù)熱到15 以上。3.8.2焊前準備及一般規(guī)定3.8.2.1坡口型式

11、、尺寸、組對要求詳見相應(yīng)的WPS中的規(guī)定；3.8.2.2坡口宜采用機械方法，如磨光機； 3.8.2.3所有焊口在組對前應(yīng)除去坡口兩側(cè)各10mm范圍內(nèi)的油污、毛刺、鐵銹及油漆附著物等，露出金屬光澤；3.8.2.4對即將使用的焊接材料進行檢查，確認無破損、牌號型號正確；3.8.3焊接工藝評定在項目施工過程中，焊接施工前按照NB/T47014-2011承壓設(shè)備焊接工藝評定的要求，對每一個影響焊接的重要因素和部分補充因素進行焊接工藝評定，合格后發(fā)放焊接工藝評定報告（PQR）。3.8.4焊接工藝規(guī)程根據(jù)本工程不同種類、規(guī)格、材質(zhì)及相應(yīng)的焊接方法、焊接位置結(jié)合工程實際情況，按照焊接工藝評定編制相應(yīng)的焊接工

12、藝規(guī)程（WPS），用于指導(dǎo)焊接施工。3.8.5焊工資質(zhì)3.8.5.1具有焊接資質(zhì)的焊工進場后，按照中天合創(chuàng)煤炭深加工示范項目部的要求進行入場前的上崗考試，考試合格的焊工按照業(yè)主項目部的要求下發(fā)統(tǒng)一編碼的上崗證;3.8.5.2焊工考核時，必須按照相關(guān)焊接工藝評定流程，熟悉焊接技術(shù)參數(shù);3.8.5.3從事焊接作業(yè)的焊工，應(yīng)持證上崗按照工種劃分焊接作業(yè)范圍，不允許跨工種跨項目超資質(zhì)焊接；3.8.5.4所有持證焊接的項目，焊工不允許私自更換焊接方法進行焊接作業(yè)。3.8.6焊接工藝管理3.8.6.1施工前，焊接技術(shù)人員應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接技術(shù)措施和焊接工藝規(guī)程，并對所有的焊接人員及相關(guān)質(zhì)檢人員

13、進行技術(shù)交底，指導(dǎo)焊工按焊接工藝規(guī)程要求進行施焊。3.8.6.2焊接質(zhì)檢員根據(jù)規(guī)范標準和技術(shù)措施，對現(xiàn)場焊接工作進行全面的檢查和監(jiān)督，有權(quán)停止任何違規(guī)的焊接作業(yè)。3.8.6.3焊接技術(shù)員、質(zhì)檢員應(yīng)經(jīng)常檢查焊接記錄、焊材烘烤發(fā)放記錄等，并在相應(yīng)記錄上簽字確認，確保焊縫質(zhì)量的可追溯性。3.8.7焊接工藝3.8.7.1施工中嚴格按照上報的焊接工藝評定施工。3.8.7.2管道焊接時必須在坡口內(nèi)引弧，嚴禁母材表面電弧擦傷，如有電弧擦傷，擦傷部位進行表面PT檢測。3.8.7.3為了保證焊接質(zhì)量使焊接作業(yè)具有追溯性，每道焊口要求作做好焊接標識。3.8.8焊接檢查及檢驗3.4.1焊道外觀檢查3.8.8.1.1

14、焊縫外觀質(zhì)量檢查前，焊工應(yīng)將熔渣、飛濺等清理干凈，并經(jīng)自檢合格后報質(zhì)量員進行外觀質(zhì)量檢查；3.8.8.1.2焊縫表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷；3.8.8.1.3焊縫表面不得有低于母材的局部凹陷。當焊接接頭中較薄者厚度小于或等于6mm時，焊縫余高應(yīng)不大于1.5mm；當焊接接頭中較薄者厚度大于6mm時，焊縫余高應(yīng)不大于2.5mm；3.8.8.1.4焊縫寬度應(yīng)按坡口寬度兩側(cè)各增加12mm。3.8.8.2經(jīng)外觀檢查合格的焊道按照要求進行無損檢測委托探傷公司進行無損檢測。3.8.9焊縫返修及補焊3.8.9.1焊縫內(nèi)部的超標缺陷在返修前，應(yīng)先確定缺陷的深度，以決定缺陷的清除面。3.8

15、.9.2焊接返修工藝與正式焊接工藝相同，其修補長度不應(yīng)小于50mm。返修后的焊縫按原規(guī)定的方法進行無損檢測，并達到合格標準。3.8.9.3同一部位的返修次數(shù)，碳鋼管道不得超過3次，其余鋼種不得超過2次。3.8.9.4母材或焊縫表面補焊工藝與正式焊接工藝相同。3.8.10管道無損檢測要求3.8.10.1無損檢測人員必須持有檢驗檢疫總局頒發(fā)的相應(yīng)的資格證書，無損檢測報告的評定和審核均需由II級以上人員擔任，且評定和審核不能一人兼任，審核由無損檢測工程師擔任。3.8.10.2無損檢測人員接到日委托后，必須對工件表面進行復(fù)查，表面狀況應(yīng)符合無損檢測工藝的要求，否則拒絕檢測。3.8.10.3探傷班組應(yīng)按

16、質(zhì)檢員所點焊口進行拍片，不得任意拍片，本工程無損檢測工作執(zhí)行標準為JB/T4730-2005承壓設(shè)備無損檢測。3.8.10.4被檢測的焊接接頭中，固定接頭不得小于檢測數(shù)量的40%且不少于一個。3.8.11.施工技術(shù)表格的填寫及要求3.8.11.1每天施工結(jié)束后，由各施工班、組長須填寫管道焊接日報表，匯總后交技術(shù)員處，由焊接工程師對每道焊口進行外觀檢查合格后方可委托檢測方進行檢測。3.8.11.2每天施工結(jié)束后，焊工須填寫管道焊接工作記錄，匯總后交工藝質(zhì)檢員處，工藝質(zhì)檢員在對焊焊進行外觀檢查后填寫管道焊縫組對及外觀檢查記錄。3.8.11.3當出現(xiàn)焊道返修時，由技術(shù)員填寫焊縫返修記錄，焊接工程師審核。4安全管理措施4.1起重作業(yè) a.裝卸材料時，吊車懸臂半徑內(nèi)不得有人。 b.從車上卸物件決不能拋下，以防傷人及損壞構(gòu)件（物件）。 c.各種起重機械在使用前，要詳細檢查電氣裝置、液壓裝置、離合器、制動器、限位器、防碰撞裝置等操作裝置和安全裝置。 d.起重工在作業(yè)前，須檢查繩索、卸卡、吊鉤、滑輪組、卷揚機等易損零部件的安全技術(shù)狀況，確保吊裝機具完好，并進行試吊。 e.起重工在作業(yè)前，須檢查確認作業(yè)場所、空間是否存在電線、電纜和