凹凸配件的工藝規(guī)程說明書

1、目 錄摘 要I緒 論IV第1章 零件圖紙分析與建模分析11.1 零件圖的審查11.2 零件凸件建模分析11.3零件凹凸配件三維實(shí)體建模1建立長(zhǎng)方體21.3.2 通過拉伸命令建立圓臺(tái)2建立凸型凸臺(tái)21.3.4 孔加工3凹件建模31.3.6通過拉伸命令建槽3 1.3.7建立凸型凹槽31.3.8 孔加工4第2章加工工藝分析62.1 凸件零件加工內(nèi)容分析62.1.1 凸件零件的形狀及主要加工表面的尺寸62.1.2 凸件零件各結(jié)構(gòu)的加工方法62.1.3 凹件零件的形狀及主要交工表面的尺寸62.1.4 凹件零件各結(jié)構(gòu)的加工方法62.2毛坯分析72.3機(jī)床的選擇72.4加工順序的確定82.4.1凸件加工順序

2、的確定82.4.2凹件加工順序的確定102.5確定裝夾方案102.6刀具的選擇102.7切削用量的選擇112.8擬訂數(shù)控加工工序卡片15第3章 基于UG NX7.0的編程163.1 加工前的模型處理與準(zhǔn)備16模型處理163.2零件銑削加工編程16加工工序一163.2.2加工工序二173.2.3加工工序三19 3.2.4 加工工序四213.2.5 仿真圖效果22設(shè)計(jì)總結(jié)24致 謝25參考文獻(xiàn)26摘 要本文從凹凸配件的生產(chǎn)實(shí)踐出發(fā)，探討和總結(jié)一些數(shù)控銑削過程中的工藝問題。理想的加工程序不僅是保證加工出符合圖樣的合格零件，同時(shí)應(yīng)使數(shù)控機(jī)床的功能得到合理的應(yīng)用和充分的發(fā)揮。但在實(shí)際的加工過程中會(huì)出現(xiàn)許

3、多問題，這就需要我們的工藝人員要在做工藝的時(shí)候要盡可能的考慮到在實(shí)際加工中會(huì)出現(xiàn)的問題。數(shù)控機(jī)床是一種高效率的自動(dòng)化設(shè)備，它的效率高于普通機(jī)床的23倍，精度也是普通機(jī)床的很多倍，我們要充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的這一特點(diǎn)，必須在編程之前對(duì)工件進(jìn)行工藝分析，根據(jù)具體條件，選擇經(jīng)濟(jì)、合理的工藝方案。數(shù)控加工工藝考慮不周是影響數(shù)控機(jī)床加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率及加工成本的重要因素。關(guān)鍵詞：建模分析；工藝分析；加工編程； 緒 論人類物質(zhì)文明的發(fā)展是與制造業(yè)的進(jìn)步息息相關(guān)的，而制造業(yè)的進(jìn)步又必然以制造技術(shù)的提升作為依托。產(chǎn)品制造的重點(diǎn)是零件制造。零件制造的實(shí)質(zhì)是“用適當(dāng)?shù)姆椒ǎ乖牧习l(fā)生符合要求的改變”。產(chǎn)品制造者的任

4、務(wù)是從制造的角度研究和分析零件，安排并實(shí)施合理的制造工藝。數(shù)控銑床是一種用途十分廣泛的機(jī)床，主要用于精度要求高、輪廓形狀較復(fù)雜的平面、曲面及殼體類零件的加工。同時(shí)可進(jìn)行鉆、擴(kuò)、锪、鉸、螺紋切削、鏜孔等加工。加工中心、柔性制造單元等都是在數(shù)控銑床的基礎(chǔ)上生產(chǎn)和發(fā)展起來的。數(shù)控編程分手工編程和自動(dòng)編程。手工編程是由人工完成刀具軌跡計(jì)算及加工程序的編制工作。當(dāng)零件形狀不十分復(fù)雜或加工程序不太長(zhǎng)時(shí)，采用手工編程方便、經(jīng)濟(jì)。自動(dòng)編程是利用計(jì)算機(jī)通過自動(dòng)編程軟件完成對(duì)刀具運(yùn)動(dòng)軌跡的計(jì)算、加工程序的生成及刀具加工軌跡的動(dòng)態(tài)顯示等。對(duì)于加工零件形狀復(fù)雜，特別是涉及三維立體形狀或刀具運(yùn)動(dòng)軌跡計(jì)算繁瑣時(shí)，常采用自

5、動(dòng)編程。本次畢業(yè)設(shè)計(jì)是一個(gè)凹凸配合件一共分為三大部分，第一部分是圖紙分析與建模分析，第二部分是零件的工藝分析，第三部分是零件加工編程。其中重點(diǎn)部分是零件的工藝分析，然后運(yùn)用UG7.0的加工模式進(jìn)行零件加工自動(dòng)編程。在定位夾緊的過程中，盡量使設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合。首先是以90mm×60mm的下表面作為粗基準(zhǔn)加工一個(gè)面，為了遵循一次裝夾多工序加工。所以再以加工到尺寸的面作為精基準(zhǔn)來加工另一面。 第1章 零件圖紙分析與建模分析1.1 零件圖的審查通過對(duì)零件的輪廓分析，零件尺寸精度、形位精度、表面粗糙度、技術(shù)要求的分析以及零件材料、熱處理要求的分析。該零件采用的是45鋼，且零件中有兩個(gè)通孔

6、精度要求比較高，為Ra1.6；除此之外其它地方的粗糙度都為Ra3.2,。該零件圖也比較完整，可以進(jìn)行進(jìn)一步的分析加工。1.2 零件凸件建模分析 圖1-1 凸件零件圖 圖1-2 凹件零件圖通過圖1-1分析可知本零件無(wú)三維曲面建模，在UG NX7.0中都可以通過拉伸、打孔、拔模等操作完成建模，本零件的建模難點(diǎn)在于橢圓線建模，由于其定位較于復(fù)雜，因此在建模過程中應(yīng)該注意分析橢圓中心的尺寸和幾何關(guān)系。具體建模過程如下所示。1.3零件凹凸配件三維實(shí)體建模1.3.1建立長(zhǎng)方體打開UG NX7.0并進(jìn)入建模模塊，在菜單欄選擇插入命令中選擇設(shè)計(jì)特征，彈出的長(zhǎng)方體對(duì)話框設(shè)置長(zhǎng)方體的長(zhǎng)度、寬度、高度，并選擇XCY

7、C平面為草繪平面。設(shè)置如圖1-3所示長(zhǎng)方體參數(shù)，完成后效果如圖1-4所示。 圖1-3參數(shù)圖 圖1-4效果圖1.3.2 通過拉伸命令建立圓臺(tái)選擇“成型特征”工具條中的拉伸命令圖標(biāo)，在彈出的拉伸對(duì)話框中選擇“選擇步驟”中的草繪圖標(biāo)，并選擇XCYC平面為草繪平面，繪制如圖1-5所示圖形并做幾何和尺寸約束。完成草圖，設(shè)置如圖1-6所示拉伸參數(shù)，在拉伸參數(shù)的的設(shè)置中，要注意拉伸的方向，且一定要把拉伸參數(shù)中的布爾設(shè)置為求和；完成拉伸后效果如圖1-7所示。 圖1-5草圖繪制 圖1-6拉伸設(shè)置 圖1-7拉伸效果圖1.3.3建立凸型凸臺(tái)選擇“成型特征”工具條中的拉伸命令圖標(biāo)，在彈出的拉伸對(duì)話框中選擇“選擇步驟”

8、中的草繪圖標(biāo)，并選擇XCYC平面為草繪平面，繪制圖形并做尺寸約束。完成草圖，設(shè)置如圖1-8所示拉伸參數(shù)，在拉伸參數(shù)的的設(shè)置中，要注意拉伸的方向，且一定要把拉伸參數(shù)中的布爾設(shè)置為求和；在設(shè)置完成拉伸后效果如圖1-9所示。 圖1-8草圖繪制 圖1-9拉伸效果圖1.3.4 加工孔選擇“成型特征”工具條中的孔命令，在彈出的鉆孔對(duì)話框中選擇“選擇步驟”中的常規(guī)孔，并指定事先打好的孔的中心定位點(diǎn),完成如圖1-10所示打孔參數(shù)，在參數(shù)的設(shè)置中，需要注意的是把參數(shù)中的布爾設(shè)置為求差；在設(shè)置完成打孔后效果如圖1-11所示。 圖1-10孔加工參數(shù)設(shè)置 圖1-11 拉伸效果圖凹件建模在菜單欄選擇插入命令中選擇設(shè)計(jì)特

9、征，彈出的長(zhǎng)方體對(duì)話框設(shè)置長(zhǎng)方體的長(zhǎng)度、寬度、高度，并選擇XCYC平面為草繪平面。設(shè)置如圖1-12所示長(zhǎng)方體參數(shù)，完成后效果如圖1-13所示。 圖1-12 參數(shù)設(shè)置表 圖1-13完成效果圖1.3.6 通過拉伸命令建立槽選擇“成型特征”工具條中的拉伸命令圖標(biāo)，在彈出的拉伸對(duì)話框中選擇“選擇步驟”中的草繪圖標(biāo)，并選擇XCYC平面為草繪平面，繪制如圖1-14所示圖形并做幾何和尺寸約束。完成草圖，設(shè)置如圖1-15所示拉伸參數(shù)，在拉伸參數(shù)的的設(shè)置中，要注意拉伸的方向，且一定要把拉伸參數(shù)中的布爾設(shè)置為求和；完成拉伸后效果如圖1-16所 圖1-14 草圖繪制 圖1-15參數(shù)設(shè)置表 圖1-16 拉伸效果圖1.

10、3.7建立凸型凹槽選擇“成型特征”工具條中的拉伸命令圖標(biāo)，在彈出的拉伸對(duì)話框中選擇“選擇步驟”中的草繪圖標(biāo)，并選擇XCYC平面為草繪平面，繪制圖形并做尺寸約束。完成草圖，設(shè)置如圖1-17所示拉伸參數(shù)，在拉伸參數(shù)的的設(shè)置中，要注意拉伸的方向，且一定要把拉伸參數(shù)中的布爾設(shè)置為求和；在設(shè)置完成拉伸后效果如圖1-18所示。 圖1-17 草圖繪制 圖1-18拉伸效果圖1.3.8 加工孔選擇“成型特征”工具條中的孔命令，在彈出的鉆孔對(duì)話框中選擇“選擇步驟”中的常規(guī)孔，并指定事先打好的孔的中心定位點(diǎn),完成如圖1-18所示打孔參數(shù)，在參數(shù)的設(shè)置中，需要注意的是把參數(shù)中的布爾設(shè)置為求差；在設(shè)置完成打孔后效果如圖

11、1-19所示。 圖1-18草圖繪制 圖1-19 拉伸效果圖第2章 加工工藝分析2.1 凸件零件加工內(nèi)容分析通過零件圖工藝分析，確定零件的加工內(nèi)容、加工要求，初步確定各個(gè)加工結(jié)構(gòu)的加工方法。2.1.1 凸件零件的形狀及主要加工表面的尺寸該零件由凸臺(tái)、內(nèi)孔部分組成，零件的外形尺寸為90mm×60mm矩形塊；加工內(nèi)容有寬22mm長(zhǎng)43.5mm橢圓圓臺(tái)體和22mm高12mm的圓臺(tái)體，R74的圓弧和X²/10²+Y²/40²=1的橢圓組成的凸臺(tái)， 2-10mm的通孔。 2.1.2 凸件零件各結(jié)構(gòu)的加工方法考慮零件的各項(xiàng)精度要求與其表面質(zhì)量，所以遵循先粗后

12、精、先面后孔的加工方法對(duì)零件進(jìn)行加工。粗加工主要用于去除工件余量并保證適當(dāng)?shù)木庸び嗔?；此零件先銑?0mm×60mm面，銑削粗加工余量取0.3mm（單邊）。粗加工時(shí)，應(yīng)以保證加工效率為主，因此輪廓的粗加工使用大直徑刀具，采用逆銑的加工方法。精加工主要用于保證各項(xiàng)精度要求。精加工輪廓時(shí)，為了保證其加工精度，精加工采用順銑的加工方法。（2）22mm高12mm的圓臺(tái)和寬22mm長(zhǎng)43.5mm高6mm的橢圓圓臺(tái)體及R74的圓弧和X²/10²+Y²/40²=1的橢圓組成的凸臺(tái)，采用的加工方法為粗銑半精銑精銑的加工方法。（1）2-10mm的通孔:表面粗糙

13、度為Ra1.6，采用打中心孔鉆孔精鉸的加工方法。2.1.3 凹件零件的形狀及主要加工表面的尺寸該零件由凹槽、內(nèi)孔部分組成，零件的外形尺寸為90mm×60mm矩形塊；加工內(nèi)容有寬20mm長(zhǎng)43.5mm橢圓槽和22mm深12mm的孔，R74的圓弧和X²/10²+Y²/40²=1的橢圓組成的凹槽， 3-10mm的通孔。2.1.4 凹件零件各結(jié)構(gòu)的加工方法考慮零件的各項(xiàng)精度要求與其表面質(zhì)量，所以遵循先粗后精、先面后孔的加工方法對(duì)零件進(jìn)行加工。粗加工主要用于去除工件余量并保證適當(dāng)?shù)木庸び嗔?；此零件先銑?0mm×60mm面，銑削粗加工余量取0

14、.3mm（單邊）。粗加工時(shí)，應(yīng)以保證加工效率為主，因此輪廓的粗加工使用大直徑刀具，采用逆銑的加工方法。精加工主要用于保證各項(xiàng)精度要求。精加工輪廓時(shí)，為了保證其加工精度，精加工采用順銑的加工方法。（2）22mm的孔和橢圓槽及R74的圓弧和X²/10²+Y²/40²=1的橢圓組成的凹槽，采用的加工方法為粗銑半精銑精銑的加工方法。（1）3-10mm的通孔:表面粗糙度為Ra1.6，采用打中心孔鉆孔精鉸的加工方法。2.2毛坯分析毛坯是加工的對(duì)象，對(duì)毛坯進(jìn)行分析對(duì)比零件與毛坯，分析所提供毛坯加工余量是否能夠進(jìn)行加工。根據(jù)對(duì)零件用途分析確定該零件毛坯為45#，尺寸為9

15、2mm×62mm×26mm的矩形塊；為保證加工精度和表面質(zhì)量，采用先粗在半精加工最后在精加工的方法。2.3機(jī)床的選擇銑床主要分為普通數(shù)控銑床和加工中心。普通數(shù)控銑床中最典型的是立式數(shù)控銑床。主軸帶動(dòng)刀具旋轉(zhuǎn)，主軸箱可上下移動(dòng)，工作臺(tái)可沿橫向和縱向移動(dòng)。具有三軸聯(lián)動(dòng)的功能，用于各類復(fù)雜的平面、曲面和殼體等類零件的加工。概括起來機(jī)床的選用要滿足一下要求：1保證加工零件的技術(shù)要求，能夠加工出合格產(chǎn)品；2有利于提高生產(chǎn)率； 3有利于降低生產(chǎn)成本。但由于機(jī)床工藝范圍、技術(shù)規(guī)格、加工精度、生產(chǎn)率及自動(dòng)化程度各不相同。為了正確地為每一道工序選擇機(jī)床，除了充分了解機(jī)床的性能外，尚需考慮以下

16、幾點(diǎn)：（1）機(jī)床的類型應(yīng)與工序劃分的原則相適應(yīng)。數(shù)控機(jī)床適用于工序集中的單件小批量生產(chǎn)；對(duì)于大批量生產(chǎn)，則應(yīng)選擇高效自動(dòng)化機(jī)床和多刀、多軸機(jī)床；工序較分散則應(yīng)選擇結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的專用機(jī)床。（2）機(jī)床的主要規(guī)格尺寸應(yīng)與工件的外形尺寸和加工表面的有關(guān)尺寸相適應(yīng)。即小工件用小規(guī)格機(jī)床加工，大工件用大規(guī)格的機(jī)床加工。（3）機(jī)床的精度與工序要求的加工精度相適應(yīng)。粗加工工序，應(yīng)選用精度低的機(jī)床；精度要求高的精加工工序，應(yīng)選用精度高的機(jī)床；但機(jī)床精度不能過低，也不能過高；機(jī)床精度過低，不能保證加工精度；機(jī)床精度過高，會(huì)增加零件制造成本。應(yīng)根據(jù)零件加工精度要求合理選擇機(jī)床。采用FANUC oi系統(tǒng)的數(shù)控銑床進(jìn)行銑削

17、加工。KV650立式數(shù)控機(jī)床其主要機(jī)床參數(shù)如表2-1。 機(jī)床參數(shù)表2-1。名 稱單 位數(shù) 值工作臺(tái)面積（寬×長(zhǎng)）Mm405×1370工作臺(tái)縱向行程Mm650工作臺(tái)橫向行程Mm450主軸箱垂直向行程Mm500主軸端面至工作臺(tái)面距離Mm100600主軸錐孔ISO40（BT40刀柄）轉(zhuǎn)速范圍r/min606000進(jìn)給速度mm/min58000快速移動(dòng)速度mm/min10000定位精度Mm0.008重復(fù)定位精度Mm0.005機(jī)床需氣源MP0.50.6加工工件最大重量Kg7002.4加工順序的確定2.41凸件加工順序的確定按照基面先行、先面后孔 、先粗后精的原則確定加工順序。由零件圖

18、可見，零件的高度Z向基準(zhǔn)是上表面，長(zhǎng)、寬方向的基準(zhǔn)是工件的軸心線，且分析圖紙可以看出本零件可采用兩次裝夾加工完成。由此可見本零件的加工順序?yàn)椋?.精銑零件的下表面以工件任意兩面作為裝夾面，加工基準(zhǔn)的長(zhǎng)、寬方向的兩個(gè)面，精銑零件的下表面，以此作為加工零件的基準(zhǔn)，至到圖樣尺寸要求，保證Ra3.2。2. 零件幾何輪廓銑削加工（1) 以上表面為基準(zhǔn)加工長(zhǎng)43.5mm寬22mm高6mm的橢圓圓臺(tái)和22mm高12mm的圓臺(tái)以及R74的圓弧和X²/10²+Y²/40²=1的橢圓組成的凸臺(tái)。（2) 使用A3中心鉆打中心孔；（3) 使用8麻花鉆鉆通孔；（4) 粗銑2-10

19、mm的通孔；（5) 精加工2-10mm的通孔；（6) 鉸孔：使用10的鉸刀加工零件的兩個(gè)通孔，至到圖紙要求；輔助工序：每道工序自行檢驗(yàn)外，在粗加工之后，精加工之前，零件轉(zhuǎn)換車間時(shí)，以及重要工序之后和全部加工完畢、進(jìn)庫(kù)之前，都要安排檢驗(yàn)（去毛刺、倒棱、清洗、防銹）。2.42凹件加工順序的確定按照基面先行、先面后孔 、先粗后精的原則確定加工順序。由零件圖可見，零件的高度Z向基準(zhǔn)是上表面，長(zhǎng)、寬方向的基準(zhǔn)是10mm的內(nèi)孔工件的中心軸線，且分析圖紙可以看出本零件可采用兩次裝夾加工完成。由此可見本零件的加工順序?yàn)椋?.精銑零件的上表面裝夾好以10mm的內(nèi)孔的中心軸線為基準(zhǔn)的長(zhǎng)、寬方向的兩個(gè)面，以此作為加

20、工零件的基準(zhǔn)：精銑零件的下表面，至到圖樣尺寸要求，保證Ra3.2。2. 零件幾何輪廓銑削加工（1) 以上表面為基準(zhǔn)加工長(zhǎng)43.5mm寬22mm深6mm的橢圓槽和22mm深12mm的孔以及R74的圓弧和X²/10²+Y²/40²=1的橢圓組成的凹槽的拔模體。（2) 使用A3中心鉆打中心孔；（3) 使用8麻花鉆鉆通孔；（4) 粗銑3-10mm的通孔；（5) 精加工3-10mm的通孔；（6) 鉸孔：使用10的鉸刀加工零件的兩個(gè)通孔，至到圖紙要求；輔助工序：每道工序自行檢驗(yàn)外，在粗加工之后，精加工之前，零件轉(zhuǎn)換車間時(shí)，以及重要工序之后和全部加工完畢、進(jìn)庫(kù)之前，都

21、要安排檢驗(yàn)（去毛刺、倒棱、清洗、防銹）。2.5確定裝夾方案選擇定位基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)注意減少裝夾次數(shù)，盡量做到在一次安裝上能把零件上所有要加工的表面都加工出來。定位基準(zhǔn)應(yīng)盡量與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，以減少定位誤差對(duì)尺寸精度的影響。所以這次的定位基準(zhǔn)為工件的下表面。所以工件的下表面精度一定要高。數(shù)控加工用夾具，首先要保證夾具的坐標(biāo)方向與機(jī)床的的坐標(biāo)方向相對(duì)固定；其次要能協(xié)調(diào)零件與機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸關(guān)系。夾具要開敞，加工部位開闊，夾具的定位、夾緊機(jī)構(gòu)元件不能影響加工中的進(jìn)給,所以這一次在銑床上采用平口虎鉗來進(jìn)行裝夾，其特點(diǎn)是鉗口本身精度及其移動(dòng)位置精度均較高，安裝起來也比較方便。平口虎鉗在使用時(shí)必須使固定鉗口的水平

22、面、垂直面與機(jī)床的水平面、x軸移動(dòng)方向平行。凸件裝夾如圖2-1，凹件裝夾如圖2-2：圖2-1凸件裝夾示意圖 圖2-2凹件裝夾示意圖 2.6刀具的選擇根據(jù)被加工工件的加工結(jié)構(gòu)、工件的材料的熱處理狀態(tài)、切削性能以及加工余量，選擇剛性好、耐用度高、刀具類型和幾何參數(shù)適當(dāng)?shù)牡毒?，是充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的生產(chǎn)率和獲得滿意加工質(zhì)量的前提。由于本次加工采用的加工方法都是銑削加工，因而在銑床中用到最多的是立銑刀。對(duì)零件圖的分析，在用平面銑對(duì)上表面進(jìn)行銑削的時(shí)候，因?yàn)榱慵纳媳砻鏋?0mm×60mm×24mm的長(zhǎng)方體，擬用面銑刀進(jìn)行往復(fù)銑削。為使銑刀工作時(shí)有合理的切入切出角，所以可選用較大的面銑

23、刀，因此采用16的硬質(zhì)合金平底銑刀，一次下刀進(jìn)行平面銑削加工。該零件中有對(duì)孔的加工，而且加工要求相對(duì)而言還比較的高，所以采用鉆擴(kuò)鉸的方式進(jìn)行加工。因?yàn)槭菍?duì)孔進(jìn)行加工，為避免直接用麻花鉆鉆孔對(duì)孔的尺寸及形狀產(chǎn)生誤差，所以在鉆孔之前先采用A3的中心鉆對(duì)待加工孔進(jìn)行打中心孔，然后再用麻花鉆對(duì)零件進(jìn)行鉆孔加工。由于此零件中的兩個(gè)定位通孔的精度要求比較高Ra1.6，所以得采用10鉸刀進(jìn)行最后的精加工。在本次的所采用的刀具為銑床上要用到的平底銑刀、球頭銑刀以及中心鉆、麻花鉆、鏜刀和絞刀。刀具明細(xì)表見表2-1表2-1 加工刀具明細(xì)表產(chǎn)品名稱零件名稱凹凸配件序號(hào)刀具號(hào)刀具名稱規(guī)格/mm加工內(nèi)容備注1T0116

24、平底銑刀開粗 銑面硬質(zhì)合金2T0210平底銑刀輪廓加工硬質(zhì)合金3T038平底銑刀內(nèi)腔加工硬質(zhì)合金4T05A3的中心鉆打預(yù)鉆孔硬質(zhì)合金5T068麻花鉆通孔加工高速鋼6T0710鉸刀鉸孔硬質(zhì)合金編制毛福全審核批準(zhǔn)2.7切削用量的選擇1.背吃刀量的選擇 粗加工時(shí)，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。在加工余量過大、工藝系統(tǒng)剛性較低、機(jī)床功率不足、刀具強(qiáng)度不夠等情況下，可分多次走刀。當(dāng)遇切削表面有“硬皮”的鑄鍛件時(shí)，應(yīng)盡量使口。大于硬皮層的厚度，以保護(hù)刀尖。精加工的加工余量一般較小，可一次切除。在中等功率機(jī)床上，粗加工的背吃刀量可達(dá)810 mm；半精加工的背吃刀量取0.55 mm；精加工的

25、背吃刀量取O.21.5mm。2.進(jìn)給速度(進(jìn)給量)的確定 進(jìn)給速度是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取，最大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。粗加工時(shí)，由于對(duì)工件的表面質(zhì)量沒有太高的要求，這時(shí)主要根據(jù)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度和剛性、刀桿的強(qiáng)度和剛性、刀具材料、刀桿和工件的尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進(jìn)給速度。精加工時(shí)，則按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素來選取進(jìn)給速度。3.切削速度的確定 切削速度f(wàn)可根據(jù)已經(jīng)選定的背吃刀量、進(jìn)給量及刀具耐用度進(jìn)行選取。實(shí)際加工過程中，也可根據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和查表的方法來選取。粗加工或工件材

26、料的加工性能較差時(shí)，宜選用較低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能較好時(shí)，宜選用較高的切削速度。切削速度Vc確定后，可根據(jù)刀具或工件直徑(D)按公式來確定主軸轉(zhuǎn)速n(rmin)。在工廠的實(shí)際生產(chǎn)過程中，切削用量一般跟據(jù)經(jīng)驗(yàn)并通過查表的方式來進(jìn)行選取。表2-3銑削切削參數(shù)計(jì)算公式表符號(hào)術(shù)語(yǔ)單位公式VC切削速度m/minn主軸轉(zhuǎn)速r/minVf進(jìn)給速度mm/minFmm/rfz每齒進(jìn)給量mmfn每轉(zhuǎn)進(jìn)給量mm/r說明：Dc：切削直徑(mm)；Zn=刀具上切削刃總數(shù)(個(gè))。表2-4 銑刀每齒進(jìn)給量（mm/z）銑刀工件材料圓柱形銑刀圓柱銑刀面銑刀成形銑刀高速鋼鑲?cè)秀姷队操|(zhì)合金鑲?cè)秀姷惰T鐵0

27、.20.070.050.040.30.1可鍛鑄鐵0.20.070.050.040.30.09低碳鋼0.20.070.050.040.30.09中高碳鋼0.150.060.040.030.20.08鑄鋼0.150.070.050.040.20.08鎳鉻鋼0.10.050.020.020.150.06高鎳鉻鋼0.10.040.020.020.10.05黃銅0.20.070.050.040.030.21青銅0.150.070.050.040.030.1鋁0.10.070.050.040.020.1AlSi合金0.10.070.050.040.180.08MgAlZn0.10.070.040.030.

28、150.08AlCuMg0.150.070.050.040.020.1AlCuSi根據(jù) (表2-4)則可以計(jì)算出（表2-5）中的進(jìn)給速度、切削速度、主軸轉(zhuǎn)速。公式如下：（1）、16平底洗刀：進(jìn)給速度：；進(jìn)給速度為：100mm/min切削速度： ；切削速度為：37.68m/min主軸轉(zhuǎn)速： ；主軸轉(zhuǎn)速為：800r/min（2）、10平底洗刀：進(jìn)給速度： ；進(jìn)給速度為：100mm/min切削速度： ；切削速度為：15.7m/min主軸轉(zhuǎn)速： ；主軸轉(zhuǎn)速為：1200r/min（3）、8平底洗刀：進(jìn)給速度： ；進(jìn)給速度為：100mm/min切削速度： ；切削速度為：15.7m/min主軸轉(zhuǎn)速： ；主軸

29、轉(zhuǎn)速為：1500r/min（4）、8麻花鉆：進(jìn)給速度： ；進(jìn)給速度為：80mm/min切削速度： ；切削速度為：40m/min主軸轉(zhuǎn)速： ；主軸轉(zhuǎn)速為： 800r/min（5）、A3中心鉆：進(jìn)給速度： ；進(jìn)給速度為：80mm/min切削速度： ；切削速度為：40m/min主軸轉(zhuǎn)速： ；主軸轉(zhuǎn)速為：2100r/min （6）、10鉸刀：進(jìn)給速度： ；進(jìn)給速度為：100mm/min切削速度： ；切削速度為：15.7m/min主軸轉(zhuǎn)速： ；主軸轉(zhuǎn)速為：1500r/min表2-5 銑削刀具參數(shù)序號(hào)刀具進(jìn)給速度(mm/min)主軸轉(zhuǎn)速n(r/min)切削速度(m/min)11610080037.6821

30、0100120015.738100150015.748鉆頭8080040 5A3中心鉆80210040610鉸刀80120015.7總結(jié):在銑削時(shí)=2mm f=0.3mm/r =200m/min n=510r/min。F=150mm/min銑削時(shí)見表2-5。2.8擬訂數(shù)控加工工序卡片數(shù)控加工工序設(shè)計(jì)的主要任務(wù)是為每一道工序選擇機(jī)床、夾具、刀具及量具，確定定位夾緊方案、走刀路線、工步順序、加工余量、工序尺寸及其公差、切削用量等，為編制加工程序做好充分準(zhǔn)備。 通過以上分析與計(jì)算可制訂零件的數(shù)控加工工序卡片（見附頁(yè)）。 第3章 基于UG NX7.0的編程3.1 加工前的模型處理與準(zhǔn)備3.1.1模型處

31、理為了保證尺寸公差要求，零件的幾何尺寸取中間值，結(jié)合UG NX7.0數(shù)控加工編程的特點(diǎn)，對(duì)第一章中完成的零件三維模型進(jìn)行修改，采用“同步建?！惫ぞ咝薷?，線性尺寸和徑向零件的幾何尺寸為其中間值，刪除不需加工的特征，處理后的模型如圖3-1所示。圖3-1凸件模型3.2零件銑削加工編程3.2.1加工工序一 工步一：用平面銑削加工90mm×60mm的底面及周邊面，作基準(zhǔn)面和裝夾面，選擇16mm平底銑刀。主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min、進(jìn)給速度為150mm/min、背吃刀量為1mm；（部分）程序如下 如圖：3-2 圖3-2平面銑刀路示意圖%N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G9

32、1 G28 Z0.0N0030 G54 G90 X-67.4 Y42.9N0040 S1200 M03N0050 G43 Z100. H01N0060 G1 Z0.0 F150. M08N0070 G3 X-53. Y28.5 I14.4 J0.0N0080 G1 X53.N0090 Y19.N0190 Y-28.5N0200 X53.N0210 G3 X67.4 Y-14.1 I0.0 J14.4N0220 G1 Z3.N0230 M02%工步二：用平面銑加工90mm×60mm的上表面，保證工件總高24mm，選擇16mm平底銑刀。主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min、進(jìn)給速度為150mm/

33、min、背吃刀量為1mm；（部分）程序如下 如圖3-3圖3-3平面銑刀路示意圖%N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0N0030 G54 G90 X68.4 Y-44.7333N0040 S1200 M03N0050 G43 Z49. H01N0060 Z3.N0070 G1 Z0.0 F150. M08N0080 G3 X54. Y-30.3333 I-14.4 J0.0N0280 G3 X54. Y16.9 I0.0 J3.9N0290 X49.2333 Y21.6667 I-4.7667 J0.0N0300 G1 X-49.6667N0310 G2

34、 X-54. Y26. I0.0 J4.3333N0320 G1 Y26.4333N0330 G2 X-50.1 Y30.3333 I3.9 J0.0N0340 G1 X54.N0350 G2 X68.4 Y15.9333 I0.0 J-14.4N0360 G1 Z3.N0370 G0 Z49.N0380 M02%3.2.2 加工工序二工步一：銑加工，長(zhǎng)43.5mm寬22mm高6mm的橢圓圓臺(tái)和22mm高12mm的圓臺(tái)以及X²/10²+Y²/40²=1的橢圓和R74相切的凸臺(tái)。至圖紙要求。選擇10mm平底銑刀。主軸轉(zhuǎn)速為1500r/min、進(jìn)給速度為80

35、mm/min、背吃刀量為0.4mm；（部分）程序如下 如圖3-4圖3-4型腔銑刀路示意圖%N0010 G40 G17 G90 G80N0020 G91 G28 Z5.0N0030G54G90 X-47.9034 Y34.1438N0040 S1200 MO3N0050 G43 Z49. H02N0060 Z-7.N0070 G1 X-46.3594 Y30.2774 F250. M08N0080 G3 X-45.0598 Y29.7196 I.9287 J.3709N2640 X-43.5591 Y-35.0598N2650 Z-13.N2660 G1 X-37.511 Y-27.1259N2

36、670 G3 X-37.7 Y-25.7244 I-.7952 J.6062N2680 G2 X-42.6698 Y-6.6127 I9.7 J12.7244N2690 G1 X-32.4161 Y16.9372N2700 G2 X-18.7493 Y22.9467 I10.0855 J-4.3912N2710 G1 X-13.1586 Y21.0217N2720 G2 X-6.0889 Y7.8721 I-3.5813 J-10.4007N2730 G1 X-12.2509 Y-16.0035N2740 X-12.3623 Y-16.3858N2750 G2 X-37.7 Y-25.7244

37、 I-15.6377 J3.3858N2760 G3 X-39.1015 Y-25.9134 I-.6062 J-.7953N2770 G1 Y-35.0598N2780 G0 Z49.N2790 M02%工步二：鉆孔210mm孔至圖紙要求。選擇8mm平底銑刀,主軸轉(zhuǎn)速為800min、進(jìn)給速度為50m/min、（部分）程序如下 如圖3-5圖3-5孔加工刀路示意圖%N0010 G40 G17 G90 G80N0020 G91 G28 Z5.0N030 G54 G90 X35. Y20.N0040 S800 M03N0050 G43 Z49. H04N0060 G81 X35. Y20. Z-28

38、.9034 R9. F250.N0070 Y-20.N0080 G80N0090 G0 Z49.N0100 M02%3.2.3加工工序三工步一：平面銑削加工90mm×60mm的底面及周邊面，作基準(zhǔn)面和裝夾面，選擇16mm平底銑刀。主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min、進(jìn)給速度為150mm/min、背吃刀量為1mm；（部分）程序如下 如圖3-6圖3-6平面銑刀路示意圖%N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z5.0N0030 G54 G90 X-67.4 Y42.9 N0040 S1200 M03N0050 G43 Z50. H01N0060 Z3.N0070

39、G1 Z0.0 F150. M08N0080 G3 X-53. Y28.5 I14.4 J0.0N0090 G1 X53.N0100 Y19.N0110 X-53.N0120 Y9.5N0130 X53.N0140 Y0.0N0210 X53.N0220 G3 X67.4 Y-14.1 I0.0 J14.4N0230 G1 Z3.N0240 G0 Z50.N0250 M02%工步二：用平面銑加工90mm×60mm的上表面，保證工件總高24mm，選擇16mm平底銑刀。主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min、進(jìn)給速度為150mm/min、背吃刀量為1mm（部分）程序如下 如圖3-7圖3-7平面銑刀

40、路示意圖%N0010 G40 G17 G90 G80N0020 G91 G28 Z5.0N0030 G54 G90 X67.4 Y-42.9N0040 S1200 M03N0050 G43 Z53. H01N0060 Z3.N0070 G1 Z0.0 F150. M08N0080 G3 X53. Y-28.5 I-14.4 J0.0N0100 Y-19.N0190 X53.N0200 Y28.5N0210 X-53.N0220 G3 X-67.4 Y14.1 I0.0 J-14.4N0230 G1 Z3.N0240 G0 Z53.N0250 M02%工步三：用型腔銑銑削加工長(zhǎng)43.5mm寬22

41、mm高6mm的橢圓槽和22mm高12mm的槽以及凸型凹槽。至圖紙要求。選擇8mm的平底銑刀,主軸轉(zhuǎn)速為1500r/min、進(jìn)給速度為100mm/min、背吃刀量為1mm；（部分）程序如下 如圖3-8圖3-8型腔銑刀路示意圖%N0010 G40 G17 G90 G80N0020 G91 G28 Z5.0N0030 G54 G90 X-24.1211 Y8.3148N0040 S1200 M03N0050 G43 Z50. H03N0060 Z3.N0070 G1 X-25.2153 Y7.5873 Z2.6479 F250. M08N0080 X-26.5002 Y7.1022 Z2.2799N

42、0090 X-27.8611 Y6.9171 Z1.9119N0100 X-29.2288 Y7.0414 Z1.5439N0110 X-30.3819 Y7.4016 Z1.2202N0120 X-31.1709 Y7.8072 Z.9825N0130 X-31.8927 Y8.3231 Z.7448N0140 X-32.3167 Y8.7533 Z.5829N0150 X-31.8927 Y8.3231 Z.4211N0160 X-31.1709 Y7.8072 Z.1834N0170 X-30.3819 Y7.4016 Z-.0544N0180 X-29.2288 Y7.0414 Z-.

43、378N0190 X-27.8611 Y6.9N2910 Y19.N2920 G3 X-33.5565 Y10.736 I0.0 J-6.N2930 G1 X-33.5208 Y10.6503N2940 G3 X-28. Y19. I5.5208 J2.3497N2950 G1 Y15.N2960 Z-9.N2970 G0 Z50.N2980 M02%3.2.4 加工工序四工步一：用平面銑削加工120mm×100mm的平面，選擇16mm平底銑刀。主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min、進(jìn)給速度為150mm/min、背吃刀量為1mm；（部分）程序如下 如圖3-9圖3-9孔加工刀路示意圖%N0010 G40 G17 G90 G80N0020 G91 G28 Z5.0N0030 G54 G90 X35. Y20.N0040 S1200 M03N