回轉(zhuǎn)窯安裝施工方案

1、回轉(zhuǎn)窯安裝施工方案一、概述回轉(zhuǎn)窯是水泥廠用于水泥熟料煅燒的主要設(shè)備。其主要結(jié)構(gòu)是由窯筒體，支承裝置，窯頭、窯尾密封裝置，傳動裝置，進(jìn)料及煅燒裝置組成，是水泥生產(chǎn)工藝中最關(guān)鍵的設(shè)備。本工程所選用為4.8*72m配5000t/d窯外分解爐的回轉(zhuǎn)窯。1、技術(shù)性能窯的規(guī)格：內(nèi)徑4.8m，全長72m；窯的斜度（sin）：3.5%；轉(zhuǎn)速：主傳動0.3963.96r/m，輔助傳動11.45r/h；支承數(shù)（托輪組）：3；所需功率：主傳動功率630KW,輔助傳動75kw；擋輪數(shù)量：兩個液壓擋輪，分布在2-3支承處；生產(chǎn)規(guī)模：5000t/d熟料；窯體總重：829.804t。2、工作原理回轉(zhuǎn)窯的筒體由鋼板卷制而成，

2、筒內(nèi)鑲砌耐火襯，且與水平線成規(guī)定的斜度，由3個輪帶支承在各檔支承裝置上，在入料端輪帶附近的跨內(nèi)筒體上用切向彈簧鋼板固定一個大齒圈，其下有一個小齒輪與其嚙合。正常運轉(zhuǎn)時，由主傳動電動機(jī)經(jīng)主減速器向該開式齒輪裝置傳遞動力，驅(qū)動回轉(zhuǎn)窯。物料從窯尾進(jìn)入窯內(nèi)煅燒。由于筒體的傾斜和緩慢回轉(zhuǎn)作用，物料既沿圓周方向翻滾又沿軸向移動，繼續(xù)完成分解和燒成的工藝過程，最后，生成熟料經(jīng)窯頭罩進(jìn)入冷卻機(jī)冷卻。 3、結(jié)構(gòu)特點筒體采用鍋爐用碳素鋼板20g（GB713-86）卷制，采用自動焊焊接。筒體壁厚，一般筒體為28mm，燒成帶為 32mm，輪帶下為75/80mm、由輪帶下到跨間有42/55mm厚的過渡段節(jié)，從

3、而使筒體的設(shè)計更為合理，即保證了截面的剛性又改善了支承裝置的受力狀態(tài)。在筒體進(jìn)、出料端都裝有耐高溫、耐磨損的窯口護(hù)板。其中窯頭護(hù)板與冷風(fēng)套組成環(huán)形分格的套筒空間，從喇叭口向筒體吹冷風(fēng)冷卻窯頭護(hù)板的非工作面，以有利該部份的長期安全工作。在筒體上套有三個矩形實輪輪帶。輪帶與筒體墊板間的間隙由熱膨脹量決定，當(dāng)窯正常運轉(zhuǎn)時，輪帶能適度的套在筒體上，以減少筒體徑向變形，起增加筒體剛性作用。采用液壓推力擋輪裝置承受全窯的下滑力，該裝置可推動窯體向上移動。支承點間跨度的正確分配，使各檔軸承裝置的設(shè)計更加合理。每個軸承均設(shè)有測溫裝置。各軸瓦的工作溫度均可傳遞至中央控制室顯示及查檢。傳動系統(tǒng)用單傳動，由高啟動轉(zhuǎn)

4、矩的水泥工業(yè)回轉(zhuǎn)窯專用直流調(diào)帶電動機(jī)驅(qū)動二級硬齒面圓柱齒輪減速器，再帶動窯的開式齒輪副，該傳動裝置采用撓性軸聯(lián)軸節(jié)，以增加傳動的平穩(wěn)性。設(shè)有連接保安電源的輔助傳動裝置，可保證主電源中斷時仍能盤窯操作，防止筒體彎曲并便于檢修。主電動機(jī)尾部帶有測速發(fā)電機(jī)，以指示窯體的實際轉(zhuǎn)速。由于回轉(zhuǎn)窯在水泥生產(chǎn)中強烈的熱工負(fù)荷及連續(xù)生產(chǎn)的工作制度，對安裝質(zhì)量的要求十分嚴(yán)格，其安裝質(zhì)量的優(yōu)劣，直接關(guān)系到全廠生產(chǎn)工藝線能否正常運行，因此施工中應(yīng)采用先進(jìn)的施工方法和檢測手段，嚴(yán)格控制每一道工序的施工質(zhì)量。在施工過程中，我們將嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙及國家有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范進(jìn)行安裝施工，關(guān)鍵、隱蔽工程將請業(yè)主及其委派的現(xiàn)場專家

5、確認(rèn)并會簽，不合格工程不轉(zhuǎn)入下一道工序。二、回轉(zhuǎn)窯安裝流程圖 回轉(zhuǎn)窯安裝流程圖三、施工準(zhǔn)備1、組織施工人員熟悉圖紙、安裝說明書等技術(shù)資料，做好技術(shù)交底工作；2、了解設(shè)備到貨及設(shè)備存放位置等現(xiàn)場情況3、準(zhǔn)備施工工機(jī)具及材料，接通施工電源；四、回轉(zhuǎn)窯零部件檢查回轉(zhuǎn)窯的特點是：形體大、噸位重、而且是以薄壁筒體為主的機(jī)器，在加工運輸和安裝過程中都容易產(chǎn)生變形。因此，安裝前對所有零部件，特別是筒體，都要對照圖紙進(jìn)行核對，都要對零部件做好質(zhì)量檢查尺寸校核工作，以便對在檢查中發(fā)現(xiàn)的問題及時處理。1、支承裝置底座檢查1.1支承底座為型鋼焊接，要求無變形，實測底座各螺栓孔孔距和底座厚度尺寸，并用設(shè)計圖紙與基礎(chǔ)上

6、實際尺寸和托輪軸承裝配孔孔距實物尺寸，進(jìn)行對照比較檢查，并劃出底座上的縱橫中心線。通過實際厚度檢查，測算底座標(biāo)高的誤差修正值。1.2根據(jù)軸承底座上的地腳孔中心位置和底座的中心線檢查，劃出托輪軸承上的縱橫中心線。2、托輪及托輪軸承檢查具體要求如下：外觀檢查，不論是托輪或軸承均不能有裂紋、變形和組合尺寸的錯誤。接觸部分的表面粗糙度應(yīng)與設(shè)計相符。測量托輪直徑、寬度，托輪軸頸直徑和軸承中心高度等尺寸。這些尺寸應(yīng)與設(shè)計對照，若有出入，應(yīng)根據(jù)實際尺寸修正圖紙。對托輪外徑尺寸應(yīng)成對匹配。配對組合號碼不得錯亂。檢查托輪軸承座與球面瓦背的接觸情況，若不符合要求應(yīng)進(jìn)行刮研。具體要求如下表所示回轉(zhuǎn)窯托輪軸承技術(shù)要求

7、 項 目托輪瓦與軸的接觸銅瓦背與球面瓦接觸球面瓦與瓦座的接觸接觸角60°-70°110°-120°160°接觸點1-2點/cm23點/2.5*2.5cm21-2點/2.5*2.5cm2側(cè)間隙（mm）0.3塞入深1300.2塞入深100-120<0.2塞入深100用紅丹油抹在軸頸上，對每道銅瓦進(jìn)行刮研，按下表進(jìn)行檢驗，若不符合要求，應(yīng)重新進(jìn)行刮研。軸承應(yīng)進(jìn)行水壓實驗，試驗壓力為0.6Mpa，在8min內(nèi)不應(yīng)有滲漏現(xiàn)象。3、窯體檢查窯體是由很多段節(jié)組合焊接而成，是回轉(zhuǎn)窯的主體。設(shè)備運輸多是解體分段進(jìn)廠，因此，各節(jié)筒體必須經(jīng)過仔細(xì)檢查，其主要檢

8、驗項目如下。圓度檢查，檢查窯體每段兩端的圓度，要求圓度偏差(同一斷面最大與最小直徑差)不得大于0.002D（D為窯體直徑），輪帶下筒節(jié)和大齒圈下筒節(jié)不得大于0.0015D，若超過此值時，可沿直徑方向用千斤頂或其它辦法調(diào)整。圓周長度測量，用鋼卷尺測量窯體段節(jié)兩個接口的外圓周長，要求兩端應(yīng)相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。檢查局部變形：窯體不應(yīng)有局部變形，尤其接口的地方。根據(jù)窯體段節(jié)的接口字碼，確定其安裝位置并順序排列各節(jié)，然后逐節(jié)測量各段下列尺寸。窯體的各段實際長度尺寸；輪帶中線位置至窯體段節(jié)接邊緣的距離；大齒圈中線位置至窯體段節(jié)接口邊緣的距離。根據(jù)實測尺寸對照設(shè)計圖紙檢查，保

9、證輪帶和大齒圈位置的正確性。對各段長度應(yīng)進(jìn)行修整，修整時與割坡口和段節(jié)之間的間隙應(yīng)同時考慮。4、輪帶、擋圈檢查安裝前，首先應(yīng)檢查輪帶各表面有無裂紋，影響強度和剛度的砂眼和鑄造缺陷等。其次，用地規(guī)和鋼卷尺檢查輪帶外徑和內(nèi)徑的實際尺寸并作好記錄，以便安裝時使用。輪帶內(nèi)徑應(yīng)滿足與墊板間的配合間隙和滿足該段窯體熱脹量的要求。輪帶外徑除測量實際尺寸外，應(yīng)滿足與墊板間的配合間隙和滿足該段窯體熱脹量的要求。輪帶外徑除測量實際尺寸外，應(yīng)注意圓度及端面圓跳動誤差是否在圖紙允許范圍內(nèi)。此外，檢查擋圈有無變形；檢查與窯體段節(jié)上墊板的配合尺寸。應(yīng)嚴(yán)實（配合應(yīng)沒有間隙）。其內(nèi)徑尺寸應(yīng)比窯體加固板的外圈尺寸大2-3mm。

10、5、傳動裝置及大齒圈檢查水泥回轉(zhuǎn)窯的轉(zhuǎn)速較慢，一般在0.5-1.5r/min之間。因此，要滿足速比大的要求，必須有一套減速傳動裝置。它們是主減速裝置（包括開式大小齒輪）；輔助傳動裝置（包括離器、防倒轉(zhuǎn)裝置等）；各種聯(lián)軸器等安裝前對它們均應(yīng)清點和檢查，特別是傳動底座與基礎(chǔ)地腳螺栓位置等的裝配尺寸檢查。大齒圈應(yīng)預(yù)組裝檢查。用枕木墊平擰緊兩半接口螺栓，找出中心，用地規(guī)檢查齒頂圓直徑，其圓度公差值為0.004D（D為大齒輪直徑，標(biāo)出實際速比。校對大齒圈一彈簧鋼板有無變形，損傷等情況。大齒圈內(nèi)徑應(yīng)比窯體外徑與彈簧板的高度尺寸之和大于3-5mm。大齒圈接口處的周節(jié)偏差，最大不應(yīng)大于0.005m（模數(shù)）。核

11、對小齒輪的規(guī)格及齒輪軸和軸承配合尺寸。6、擋輪及其它零部件檢查為了標(biāo)志和窯體上下移動和保持筒體軸向位置的穩(wěn)定，在回轉(zhuǎn)設(shè)了一對或幾個擋輪裝置。以上托輪零部件或其液壓傳動各零部件，均應(yīng)清點檢查，并注意以下事項。擋輪的外推面、支座的表面、底座上下加工表面及導(dǎo)向軸等有無變形和損傷等現(xiàn)象。測量信號擋輪的左右兩支座上連接螺栓孔的距離，檢查兩者是否相對應(yīng)；檢查支座一底座連接螺栓孔的對應(yīng)位置偏差量。測量底座地腳螺栓距離，并以此為基準(zhǔn)在底座上劃縱橫中心線。檢查控竄擋輪的錐角大小是否符合設(shè)計要求。檢查液壓系統(tǒng)零部件是否齊全。其它回轉(zhuǎn)窯零部件，包括活動窯頭、窯尾煙室、兩端密封裝置、噴煤裝置，均應(yīng)按圖紙核對，清點檢查

12、。五、基礎(chǔ)驗收與劃線基礎(chǔ)驗收工作是設(shè)備安裝工作中一個主要工序，這項工作應(yīng)在設(shè)備安裝前會同土建、廠方等單位共同驗收，并作好驗收記錄。1、基礎(chǔ)外形尺寸、中心線、標(biāo)高、地腳螺栓孔相互位置尺寸，應(yīng)符合施工圖紙和驗收規(guī)范要求，其允許偏差見下表。窯基礎(chǔ)允許偏差 檢查部位允許偏差檢查部位允許偏差基礎(chǔ)外形尺寸±30mm地腳螺栓孔中心位置±10mm基準(zhǔn)點標(biāo)高對廠區(qū)零點標(biāo)高±3mm地腳螺栓孔的深度+20mm0mm中心線間的距離±1mm基礎(chǔ)標(biāo)高0mm-20mm地腳螺栓孔的垂直度±30mm2、埋設(shè)縱、橫向中心標(biāo)板以及在每個基礎(chǔ)上設(shè)置一個標(biāo)高基準(zhǔn)點。3、以有傳動裝置的混

13、凝土基礎(chǔ)為基準(zhǔn)，劃出回轉(zhuǎn)窯各基礎(chǔ)縱橫向中心線。相鄰兩窯墩橫向中心距偏差不得超過±1.5mm，首尾兩窯墩橫向中心距偏差不超過3mm。注意：橫向中心距應(yīng)是窯筒體實測尺寸加膨脹量。4、根據(jù)已校正準(zhǔn)確的窯中心線劃出傳動裝置的縱橫向中心線。5、定期檢查基礎(chǔ)沉降情況。沉降標(biāo)板在基礎(chǔ)兩側(cè)面，埋設(shè)在+1000mm處為宜。定人、定儀器、定時測定，并作好原始記錄。六、墊鐵安放及鋼底座、托輪安裝1、根據(jù)鋼底座結(jié)構(gòu)形式及地腳螺栓位置安放墊鐵，基礎(chǔ)要鏟麻面和刨坑及清洗干凈。鋼制平墊鐵表面要平整，不允許有毛刺和凹凸不平現(xiàn)象。放置前應(yīng)除銹清洗干凈。2、墊鐵布置墊鐵的組成為一對斜墊鐵，一塊平墊鐵。為提高設(shè)備安裝找正

14、精度，采用砂漿墩墊鐵工法。砂漿墩制作時，要將基礎(chǔ)鑿毛，并用水沖洗干凈；砂漿墩配合比：525#水泥：河砂(中砂)：水=1：1：適量砂漿墩找正：用與窯筒體斜度相同的斜度規(guī)、水平儀和水準(zhǔn)儀找正，其水平度不大于0.2mm/m，標(biāo)高偏差不大于±0.5mm。砂漿墩灑水養(yǎng)護(hù)，其強度達(dá)75%以上方可進(jìn)行鋼底座安裝。斜墊鐵規(guī)格：180*700*40*5mm斜度：1：20平墊鐵規(guī)格：200*720*20mm3、鋼底座安裝鋼底座安裝前，首先要進(jìn)行清洗，劃出縱、橫中心線，注意具有安裝擋輪的鋼底座的位置，根據(jù)鋼底座的縱、橫中心線，再劃出托輪瓦座的縱、橫中心線，并用洋沖打好標(biāo)記。安裝順序一般為從帶傳動的基礎(chǔ)上的

15、鋼底座開始至窯頭方向順序安裝；鋼底座就位在墊鐵上后，吊線使鋼底座縱、橫中心線與基礎(chǔ)上的縱、橫中心線互相重合，其偏差允許上0.5mm，再用經(jīng)緯儀核對縱向中心線，鋼底座縱向中心線與基礎(chǔ)縱向中心線相重合，用鋼盤尺測量底座上表面橫向中心線距離。然后在橫向中心點的等長兩點對角線，用平尺墊斜度規(guī)檢查底座的縱向橫向水平度，最后用水準(zhǔn)儀測出各底座的標(biāo)高差。找正精度其找正允許偏差見下表窯找正允許偏差檢測項目允許偏差檢測項目允許偏差縱、橫中心線0.5mm跨度±1.5mm標(biāo)高0.5mm對角線2mm橫向水平度和縱向傾斜度0.1mm二次精找在地腳孔灌漿養(yǎng)護(hù)強度達(dá)設(shè)計要求后，緊固地腳螺栓精找，允許偏差同上，經(jīng)復(fù)

16、查無問題后，會檢確認(rèn)。4、托輪組安裝（見下圖所示）41安裝就位前的準(zhǔn)備清洗瓦座，劃出縱橫中心線，打好樣沖眼標(biāo)記球面瓦水壓試驗：試驗壓力0.6Mpa，保壓8分鐘托輪軸瓦刮研：軸與瓦接觸角度60°-70°（接觸角度以符合圖紙要求為準(zhǔn)）接觸點不 托輪組找正示意圖少于1-2點/cm2，軸瓦與軸頸的側(cè)間隙為0.001-0.0015D(D為軸的直徑)，接觸角范圍外間隙應(yīng)逐漸增大，且須分四種狀況測量其間隙變化球面瓦與軸承接觸點不少于12點/25×25mm2。軸瓦刮研面襯底部的接觸表面成一連續(xù)窄細(xì)紋。但邊緣50mm左右的圓環(huán)地帶允許有0.1mm左右的間隙，用塞尺檢查襯瓦與軸頸的兩

17、側(cè)間隙，在塞入100mm處一般要求要0.50.6mm，側(cè)間隙不夠時要加以刮削。軸承瓦刮研若有特殊要求，應(yīng)按甲方或設(shè)備制造方要求。42瓦座安裝安裝順序同鋼底座安裝，吊裝時要保證瓦座和鋼底座上表面的清潔并加上潤滑油，不讓軸承暴露在外。 43 托輪斜度調(diào)整托輪斜度調(diào)整完之后，軸頸接觸瓦襯之前完成以下步驟：保證托輪左右兩個橫向中心重合，其偏差不大于0.5mm，此項檢查須在軸承固定到墊板上，使瓦襯的推力面和止推墊圈之間緊密接觸，用千斤頂頂起托輪，調(diào)整軸承推力面和止推墊圈之間總的間隙t保持5-8mm。托輪組縱向中心線的找正首先測量托輪頂面標(biāo)高，相鄰兩道托輪組標(biāo)高允許0.5mm。用經(jīng)緯儀及樣桿測量托輪的中心

18、線平行排列，在窯體縱向方向的同一條直線 上，用兩樣桿頂在托輪兩內(nèi)側(cè)的鉛垂面切點上，樣桿垂直于窯中心線(樣桿長度根據(jù)兩托輪中心距和托輪尺寸制作，并用細(xì)線畫出中心，托輪組縱向中心線直線度允許偏差±0.5mm。完成以上步驟緊固聯(lián)接螺栓，并以III托輪為基準(zhǔn)，找正II、I托輪，保持跨距偏差小于1.5mm。七、液壓擋輪的安裝1、擋輪安裝前，清洗液壓擋輪，轉(zhuǎn)動靈活。保證使擋輪和輪帶貼合緊密應(yīng)將軸和軸承清洗干凈，填滿潤滑脂，必要時應(yīng)進(jìn)行刮研，要求靈活轉(zhuǎn)動。2、擋輪安裝的位置應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。八、輪帶安裝1、輪帶安裝采用地面安裝法，即輪帶與筒體整體吊裝。2、檢查輪帶的安裝尺寸：安裝之前應(yīng)把輪帶、套圈(

19、擋塊)和墊板上漆、銹等除凈，并涂上一層潤滑脂。檢查輪帶與筒體墊板的間隙：其允許偏差應(yīng)符合圖紙要求。檢查方法：用塞尺檢查。把輪帶兩面的擋圈裝上(注意擋圈的字碼對好筒體上字碼)輪帶的擋圈與容體墊板應(yīng)緊密貼合，不得有間隙。輪帶側(cè)面與固定擋圈間隙允許偏差：冷熱端各2mm。 檢查方法：塞尺。九、回轉(zhuǎn)窯筒體的吊裝、找正窯筒體吊裝采用250t履帶進(jìn)行吊裝，根據(jù)現(xiàn)場條件確定吊裝順序及在地面組對筒體節(jié)。1、窯筒體吊裝前準(zhǔn)備工作對筒體和輪帶進(jìn)行檢查，保證筒體端面、輪帶部位的墊板和輪帶不應(yīng)有毛刺、鐵銹及其污物用專用工具檢查筒體橢圓度，其不圓度應(yīng)小于0.002D(D為窯體直徑)輪帶下及大齒圈下筒體不得大于0.0015

20、D。用鋼盤尺測量筒體端面外的周長，做好記錄，要求相連兩節(jié)筒體端面的周長相差應(yīng)小于0.002D，最大不得大于7mm；(此項工作在設(shè)備出庫驗收時進(jìn)行)16等分筒體外圓，并在筒體外側(cè)寫上序號，以筒體側(cè)白線為起點，相反于筒體筒體中心定位示意圖窯筒體軸線找正示意圖的轉(zhuǎn)向依次標(biāo)1、2、3、16的標(biāo)號，用以測量和繪制極座標(biāo)圖。以筒體實長和輪帶寬度畫出各輪帶墊板上兩輪帶的中心距及輪帶邊線，并在托輪上畫出托輪橫向中心線；窯筒體組對：地面組對筒體，利用四個帶輪支架，使其支起筒體，筒體以白線為準(zhǔn)，兩白線對齊，并注意白線方向是否正確，利用拉伸螺栓聯(lián)接起來，用調(diào)整鐵塊焊在適當(dāng)位置，以用于相聯(lián)的兩節(jié)筒體中心的相互對位，調(diào)

21、整后用搭接板把筒體的兩節(jié)固定連接起來；利用極座標(biāo)法測量兩筒體組對后中心線是否成一條直線，筒體找正其中心偏差為：支點處4mm，大齒輪處4mm，其余部位12mm ,窯頭及窯尾處5mm。準(zhǔn)備好筒體組聯(lián)接卡具，并等分分布在筒體內(nèi)圓周上；吊裝場地準(zhǔn)備：要求施工場地道路通暢，路基應(yīng)平整、結(jié)實，以便使吊車能順利到達(dá)窯墩底下。窯墩地面也必須平整、結(jié)實，而且標(biāo)高達(dá)到要求，在其上面覆蓋厚鋼板，為窯體吊裝做好準(zhǔn)備；筒體吊裝前，準(zhǔn)備好起重用具，檢查起重設(shè)備和索具，一定要安全可靠。2、筒體吊裝4.872m窯筒體一般分9節(jié)進(jìn)現(xiàn)場，其編號為：從窯尾開始為D1、D2、D3、D4、D5、D6、D7、D8，理論長度及重量和實測長

22、度見下表所示。窯筒體重量數(shù)據(jù) 序號名稱理論實測重量吊裝半徑額定荷重1D12D23D34D45D56D67D78D89D9根據(jù)現(xiàn)場實際情況，選用250T履帶吊進(jìn)行吊裝。由于供貨原因，實際到貨后為9節(jié)筒體，為此，第1節(jié)（從窯尾看）與第二節(jié)在地面組對，組成D1節(jié)。窯筒體吊裝順序為：D1D2套III號輪帶D5D3D4-套II號輪帶-D8-套I號輪帶-D7。D1節(jié)筒體吊裝采用卷揚機(jī)穿滑輪組，有吊車將其吊到相應(yīng)位置上，用滑輪組接進(jìn)。D2節(jié)單獨吊裝到位，穩(wěn)固支撐，為保證安全，III號輪帶一次到位。D3、D4節(jié)筒體地面組對，在D5吊裝到位做完相應(yīng)的綁托穩(wěn)固后再吊D3-D4，一次碰口組對，組對順序：D2、D3的

23、聯(lián)接口先組對花焊完畢后再對D4、D5聯(lián)接口。D1至D5節(jié)筒體合攏后，再套II號輪帶。D8筒體為單節(jié)吊裝，為便于控制中心高度，窯頭部采用鋼支架支撐，先在冷卻機(jī)第二層平臺梁上架設(shè)4至5層枕木，把鋼支架放在枕木上以達(dá)到所需的支承高度。然后套I號輪帶。依次吊裝D6、D7筒體。具體吊裝順序圖見附圖所示。3、筒體找正窯筒體吊裝完畢組對結(jié)束后，繪制極座標(biāo)圖來控制安裝質(zhì)量，極座標(biāo)測量點為各支承部位墊鐵。各組對口及窯頭窯第2段吊裝第4段3檔輪帶2檔輪帶筒體吊裝示意圖5段吊裝地面對合攏尾。測量從某一固定點開始，沿直徑方向?qū)y量點測量。并作出極座標(biāo)圖。此圖即反映了筒體的偏心，輪廓線反映筒體的變形程度。具體做法如下：

24、在筒體接口處的梅花架上，安裝測光閘板，使激光束通視各道閘板，進(jìn)行找正。4、檢查項目及允許偏差：筒體中心的徑向圓跳動不得大于如下數(shù)值：大齒圈及輪帶處筒體中心為4mm，其余部位筒體中心為12mm，窯頭及窯尾處為5mm，筒體整體找正檢測點示意圖窯體檢查合格后，對筒體焊縫立即進(jìn)行點焊。焊接要求詳見窯體焊接。5、輪帶位置校正及耐磨圈的焊接。檢查窯體的跨距，即在最終安裝完輪帶前，應(yīng)檢查各輪帶之間的中心跨距。輪帶位置的校正：第III擋即推力擋輪處的輪帶必須位于托輪的中心位置。然后調(diào)整I、II號輪帶所處的位置，使輪帶中心線位置適當(dāng)偏置，其偏置量與窯體膨脹值相對應(yīng)。見工藝圖紙。完成輪帶位置調(diào)整后用支承板將它們固

25、定。十、傳動大齒輪安裝1、傳動大齒輪安裝前，應(yīng)清洗干凈，不得有油污和雜物。2、大齒輪應(yīng)在地面進(jìn)行預(yù)組對，檢查兩半圈接口處間隙，應(yīng)保證其貼合緊密。還應(yīng)檢查齒圈圓度偏差。檢查方法：用0.04mm厚塞尺。3、在地面上應(yīng)將彈簧板安裝在大齒輪上。如分體吊裝應(yīng)注意將彈簧板和齒圈上的螺栓孔編號對好。4、拆下兩半齒圈，先吊下半齒圈，臨時放在基礎(chǔ)墩上。5、吊裝上半齒圈，安裝在筒體上半圓上。6、聯(lián)接兩個半圓齒輪的接口螺栓，并檢查接口間隙。7、用專用工具將大齒圈臨時固定在筒體上，開始找正；檢查大齒輪水平度。檢查方法：轉(zhuǎn)窯找正。工具為斜度規(guī)和框式水平儀。檢查大齒圈跳動量。徑向跳動允許偏差不大于1.5mm，端面跳動允許

26、偏差不大于1mm。測量方法：百分表。具體測量方法如下圖所示： 大齒圈跳動量測量示意圖大齒圈與相鄰輪帶的橫向中心線偏差不大于3mm。8、當(dāng)大齒圈找正完畢，應(yīng)會同監(jiān)理、業(yè)主方代表進(jìn)行中間驗收，合格后，雙方簽證。然后用鉚釘或埋頭螺栓將大齒輪固定在筒體上，完成彈簧板的鉚接工作。最后復(fù)查齒圈的徑向、端面偏差。9、安裝傳動裝置：根據(jù)基礎(chǔ)劃線，逐次安裝小齒輪、主減速機(jī)、輔助傳動裝置，應(yīng)注意以下幾點：找正小齒輪中心位置，與中心標(biāo)板偏差不大于2mm。小齒輪軸向中心線與窯的縱向中心線應(yīng)平行。調(diào)整大齒圈與小齒輪的接觸情況和齒頂間隙。一般規(guī)定頂間隙為0.25m+(2-3mm)m為齒輪模數(shù)。大小齒輪齒面的接觸斑點，沿齒

27、向不應(yīng)少于40%。沿齒長不應(yīng)少于50%。小齒輪軸和減速器聯(lián)接，應(yīng)根據(jù)小齒輪的位置安裝，各傳動軸應(yīng)平行。主電機(jī)輸出軸與減速機(jī)輸入軸同軸度達(dá)到0.1mm,其余聯(lián)軸節(jié)同軸度均需達(dá)到0.2mm。十一、安裝其它附屬裝置包括潤滑、密封、冷卻系統(tǒng)、窯尾密封裝置及窯頭密封罩等。十二、筒體焊接筒體焊接工作是窯安裝工作中一個主要施工工序，焊接質(zhì)量好壞，直接影響窯的正常運轉(zhuǎn)和使用壽命。為確保施工質(zhì)量，一定要重視窯筒體焊接工作。4.8*72m回轉(zhuǎn)窯擬采用手工電弧焊打底，CO2自動焊焊接成形。1、焊前準(zhǔn)備工作焊接材料和焊接方法的選擇。焊接材料選擇將依據(jù)設(shè)備及工藝圖紙要求進(jìn)行選擇，焊接方法擬采用手工焊打底，自動焊成形焊接

28、方式。具體的焊接工藝將在設(shè)備圖紙以及工藝圖紙到場后進(jìn)行確定。電焊工在操作前進(jìn)行考試，通過試樣的透視檢查、彎曲和抗拉強度的檢驗，全部合格后才能上崗焊前要對坡口兩側(cè)40mm范圍內(nèi)的油漆、鐵銹、毛刺等雜物清除干凈，露出母材光澤方可開始焊接。焊條要烘干，并做好保溫工作；全面檢查坡口加工的角度、深度、間隙，對相對角度偏差較大。間隙過大(小)、深度不夠的坡口都要進(jìn)行修正，并作好記錄。采取相應(yīng)的措施，確保焊接工藝質(zhì)量；對窯各個部位進(jìn)行檢查，清除各種影響窯體轉(zhuǎn)動的因素；焊前重測各焊口、窯頭、窯尾徑向跳動；回轉(zhuǎn)窯的轉(zhuǎn)動措施：考慮到大齒圈的供貨時間問題,回轉(zhuǎn)窯的轉(zhuǎn)動將無法利用輔助傳動設(shè)置進(jìn)行盤車焊接,將采用卷揚機(jī)

29、進(jìn)行盤車。焊前將各托輪軸承加好潤滑油，擦凈托輪表面的臟物，焊接地點和旋轉(zhuǎn)地點設(shè)置清晰的聯(lián)絡(luò)信號，焊接過程中應(yīng)注意避免藥皮或電焊條頭掉在托輪表面；做好焊接外口的保護(hù)和安全工作。2、定位點焊正式焊接有著密切關(guān)系，所以對焊接工藝要求嚴(yán)格，焊接材料型號應(yīng)與焊件材質(zhì)相匹配，焊條焊前必須經(jīng)350烘干保溫1小時，定位點焊沿內(nèi)圓周8等份，兩名焊工同時點焊，點焊每段長度為350-400mm,高度為6mm左右，且不大于6mm，點焊時必須保證熔透，焊接線能量應(yīng)取最小允許值，點焊時嚴(yán)禁發(fā)生咬邊和破壞剖口加工面的情況，定位焊位置應(yīng)布置在焊道以內(nèi)，并要求持合格證的焊工施焊。3、筒體焊接根據(jù)筒體找正情況，編排好每道焊縫試焊

30、程序；施工焊工作應(yīng)先焊接緊靠傳動大齒輪處的那道焊縫，減少焊接變形對傳動精度的直接影響；筒體內(nèi)側(cè)焊縫焊接采用手工電弧焊封底，外側(cè)焊縫焊接采用藥芯焊絲CO2氣體保護(hù)自動焊。內(nèi)、外側(cè)都采用兩人同時在180度對稱位置焊接，并轉(zhuǎn)動窯體，始終保持在立向上位置施焊，分四次焊接。筒體內(nèi)外側(cè)焊接順序如下圖所示：窯筒體內(nèi)側(cè)焊接順序 窯筒體外側(cè)焊接順序窯筒體內(nèi)側(cè)封底焊完成后，必須用砂輪打磨清根后再焊接窯筒體外側(cè)焊縫。焊接外剖口：第一層采用手工電弧焊打底，務(wù)必焊透以及深度一致，且不能太薄，防止自動焊時被燒穿，C02自動焊每一層焊接高度應(yīng)均勻、高度寬窄一致。蓋面焊時應(yīng)控制好各焊接工藝參數(shù)；外部焊口焊接完畢后，應(yīng)重新測定

31、以上各處徑向跳動，作好記錄，并與焊前作一比較，內(nèi)部支撐清理完畢后，重復(fù)上面的工作；清根：清根要求至第一層焊縫，如發(fā)現(xiàn)仍有缺陷存在，必須局部清除。為保證焊接質(zhì)量清根后應(yīng)對剖口進(jìn)行修正，使之成為“V”型剖口；內(nèi)剖口焊接；焊接結(jié)束后，應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫的外觀質(zhì)量，檢查合格后在工藝規(guī)定的焊縫及部位打上焊工鋼??；重測各點，保存各工序測量數(shù)據(jù)。4、焊縫質(zhì)量檢驗焊縫表面應(yīng)呈現(xiàn)平滑細(xì)鱗狀，寬度均勻整齊，焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂紋，弧坑、夾渣、氣孔等缺陷，焊縫咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫咬邊總長不得大于焊縫長度的10%筒體外部焊縫高度不得大于3mm

32、，筒體內(nèi)部燒成帶處不得大于0.5mm，其它段不得大于1.5mm，焊縫最低點不得低于筒體表面，并應(yīng)飽滿；采用超聲波探傷時，每條焊縫均應(yīng)檢查，探傷長度為該焊縫25%要求達(dá)JB1152的II級，超聲波探傷發(fā)現(xiàn)的疑點必須用射線探傷檢查確定。采用射線探傷時達(dá)GB3323中的III級，焊縫交叉處必須重點檢查。5、焊接安全技術(shù)措施在窯筒體內(nèi)焊接作業(yè)，應(yīng)保持通風(fēng)，照明應(yīng)用低壓電源（36V以下）。電動工具嚴(yán)格按規(guī)定接零接地保護(hù)，并裝上可靠的漏電保護(hù)裝置。焊接時，焊接地線應(yīng)直接與工件相連，不允許將地線搭接在設(shè)備上，使設(shè)備構(gòu)成焊接回路；不允許將地線搭接在承壓設(shè)備的臨時附體上（包括鋼筋、腳手架、臨時支撐）。十三、回轉(zhuǎn)

33、窯的試運轉(zhuǎn)試運轉(zhuǎn)是調(diào)試制造質(zhì)量和安裝質(zhì)量的總檢查，因此安裝后或移交前的設(shè)備試運轉(zhuǎn)是設(shè)備管理很重要的一環(huán)，應(yīng)引起足夠重視。1、回轉(zhuǎn)窯運轉(zhuǎn)前的準(zhǔn)備工作應(yīng)對各檔輪帶的標(biāo)高再進(jìn)行一次測量檢查，若變動量超過標(biāo)準(zhǔn)時，必須重新調(diào)整后再試運轉(zhuǎn)。單機(jī)試運轉(zhuǎn)分階段進(jìn)行。鑲磚以前的試運轉(zhuǎn)需按下列規(guī)定進(jìn)行：由輔助電動機(jī)帶動試運轉(zhuǎn)2h；主電動機(jī)試運轉(zhuǎn)帶回轉(zhuǎn)窯試運轉(zhuǎn)8h；2、試運轉(zhuǎn)時的檢查工作檢查減速機(jī)、傳動齒輪及輪軸瓦的供油情況是否正常，減速循環(huán)供油油壓應(yīng)為0.2-0.3Mpa;托輪軸的油量是否均勻分布等。各軸瓦的溫度測量得超過下列規(guī)定：托輪軸瓦和減軸蛙為55。注意窯體的竄動情況，如窯體是朝一個方向做連續(xù)性竄動時，應(yīng)按

34、窯的竄動方法進(jìn)行調(diào)整，注意作好記錄。檢查機(jī)械的振動情況，窯體不應(yīng)有顫抖現(xiàn)象。窯頭和窯尾的擋風(fēng)圈不得有磨損現(xiàn)象，不能有跑風(fēng)、漏料現(xiàn)象。各托輪與輪帶的接觸長度不應(yīng)小于輪帶的70%。試運轉(zhuǎn)停車后，應(yīng)檢查托輪軸承和軸頸的研面，齒輪工作面無點蝕、斑疤、傷痕等缺陷。3、負(fù)荷試運轉(zhuǎn)負(fù)荷試運轉(zhuǎn)即負(fù)荷聯(lián)動試運轉(zhuǎn)，一般應(yīng)無間斷地運轉(zhuǎn)72h以上才算合格，若試運轉(zhuǎn)中沒有問題便轉(zhuǎn)入試生產(chǎn)。十四、安全及文明施工技術(shù)措施1、 本工程工期緊、難度大，高空作業(yè)多，必須樹立安全第一，預(yù)防為主的思想，嚴(yán)格執(zhí)行安全操作規(guī)程，以保證工程的順利進(jìn)行。2、 進(jìn)入現(xiàn)場的施工人員，必須嚴(yán)格遵守安全規(guī)章制度。配戴好安全防護(hù)用品，戴好安全帽，高空作業(yè)栓好安全帶，電工、電焊工必須穿好絕緣鞋。3、 高空作業(yè)施工設(shè)置好安全網(wǎng)，腳手架塔設(shè)應(yīng)牢固、可靠，腳手架綁扎要按規(guī)范施工，跳板要封頭，嚴(yán)格檢查架桿、跳板，銹腐、裂紋、不合格禁止使用，以防塌落，高空作業(yè)禁止穿硬底鞋。4、 高空作業(yè)工器具要放在安全地方，上下傳遞采用工具包，不得隨意從高處向