壓力容器現(xiàn)場(chǎng)組焊工藝標(biāo)準(zhǔn)(20220128225447)

1、壓力容器現(xiàn)場(chǎng)組焊工藝標(biāo)準(zhǔn)1.0 適用范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了壓力容器現(xiàn)場(chǎng)組對(duì)和焊接的基本要求和工藝流程，不包含設(shè)備內(nèi)件和附件安裝。 本標(biāo)準(zhǔn)適用于分段或分片到貨的壓力容器現(xiàn)場(chǎng)組焊。不適用于球形儲(chǔ)罐、鋼制立式儲(chǔ)罐的現(xiàn)場(chǎng)安裝。 容器施工中的安全技術(shù)及勞動(dòng)保護(hù)應(yīng)按石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程 SH3505 有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。 容器的現(xiàn)場(chǎng)組焊除應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)外，尚應(yīng)符合現(xiàn)行有關(guān)法規(guī)和標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。2.0 引用標(biāo)準(zhǔn)3.0 施工準(zhǔn)備3.1施工技術(shù)準(zhǔn)備3.1.1容器現(xiàn)場(chǎng)組焊應(yīng)具有下列技術(shù)文件：1設(shè)計(jì)圖樣和制造廠出廠文件；2焊接工藝評(píng)定報(bào)告和焊接工藝規(guī)程；3施工方案；4施工及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范。3.1.2容器組焊前應(yīng)組織有關(guān)專業(yè)技術(shù)

2、人員進(jìn)行施工圖會(huì)審，審查要點(diǎn)為：1設(shè)計(jì)圖樣、制造廠出廠文件及使用的標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范；2總裝配圖與各專業(yè)零部件圖樣之間的銜接及材質(zhì)、標(biāo)高、方位和主要尺寸；3容器結(jié)構(gòu)在施工時(shí)的可行性和穩(wěn)定性；4采用的新技術(shù)、新工藝、新材料在施工中的可行性。3.1.3對(duì)于新工藝、新技術(shù)，必要時(shí)施工單位應(yīng)組織技術(shù)人員和工人進(jìn)行調(diào)研和培訓(xùn)。3.1.4施工前應(yīng)進(jìn)行技術(shù)交底，明確任務(wù)的特點(diǎn)、施工進(jìn)度、施工方法、技術(shù)要求、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)以及安全措施。3.1.5現(xiàn)場(chǎng)組對(duì)安裝的壓力容器在施工前，應(yīng)按照國(guó)家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局制訂的壓力容器安全技術(shù)檢察規(guī)程 向壓力容器使用登記所在地的安全檢察機(jī)構(gòu)進(jìn)行申報(bào)。申報(bào)的內(nèi)容有：壓力容器的名稱、數(shù)量、制造單位

3、、使用 單位、安裝單位及安裝地點(diǎn)；申報(bào)資料包括：制造和安裝單位資質(zhì)，特殊施工人員崗位資質(zhì)、質(zhì)保手冊(cè)和質(zhì)保體 系、施工方案等。3.2施工現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備3.2.1 施工現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)按施工平面圖進(jìn)行布置，場(chǎng)地平整、道路暢通。組焊平臺(tái)和施工機(jī)具應(yīng)按規(guī)定位置就位。3.2.2 施工機(jī)具應(yīng)性能可靠；工卡具、樣板應(yīng)合格；計(jì)量器具應(yīng)在鑒定周期內(nèi)。3.2.3 半成品、零部件及焊接應(yīng)按施工方案要求運(yùn)進(jìn)施工現(xiàn)場(chǎng)。3.2.4 現(xiàn)場(chǎng)的消防器材、安全設(shè)施應(yīng)符合要求，并經(jīng)安全監(jiān)督部門驗(yàn)收通過(guò)。4 .0 設(shè)備到貨驗(yàn)收4.1 進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)的容器半成品、零部件必須具有下列出廠技術(shù)文件：1、裝箱單；2、壓力容器產(chǎn)品安全質(zhì)量監(jiān)督檢查證書(shū)；3、產(chǎn)品質(zhì)量

4、證明文件；其中，材料質(zhì)量證明書(shū)上至少應(yīng)列出以下項(xiàng)目：爐（罐）號(hào)、批號(hào)，實(shí)測(cè)的化學(xué)成分和機(jī)械性能（包括，db、ds、d5、ak，對(duì)于奧氏體不銹鋼可不提供ak值）及供貨熔煉熱處理狀態(tài)；對(duì)于低溫（W -20 C）設(shè)備用材料還應(yīng)提供夏比“ V ”形缺口試樣的沖擊值；產(chǎn)品合格證明書(shū)上至少應(yīng)包括：規(guī)格、 尺寸、焊接工藝、熱處理工藝、修補(bǔ)記錄、拆除卡具位置及排版圖等項(xiàng)內(nèi)容；現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備的筒體或瓣片上的材料代 號(hào)、組裝（排板）編號(hào)、焊接人員代號(hào)等均應(yīng)有醒目的標(biāo)記、且應(yīng)于排板圖相一致。4、其他技術(shù)文件。4.2 各零部件幾何尺寸的允許偏差應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和標(biāo)準(zhǔn) SH3524-1999 的要求。4.3 容器半成品的坡口表

5、面應(yīng)符合下列要求：1、坡口尺寸符合圖樣規(guī)定，表面應(yīng)平滑；2、熔渣、氧化皮應(yīng)清除干凈；3、坡口表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。5.0 現(xiàn)場(chǎng)組裝5.1一般規(guī)定5.1.1現(xiàn)場(chǎng)組焊的容器應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)的要求驗(yàn)收合格后方可組裝。5.1.2容器的組裝，應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣、排版圖和施工方案的要求進(jìn)行。5.1.3容器主要受壓部分的焊接接頭分為A、 B、 C、 D 四類1、圓筒部分的縱向接頭、球形接頭與圓筒連接的環(huán)向接頭、各類凸形封頭中的所有拼焊接頭以及嵌入式接管 與殼體對(duì)接連接的接頭，均屬于 A 類焊接接頭；2、殼體部分的環(huán)向接頭、 錐形封頭小端與接管連接的接頭、 長(zhǎng)頸法蘭與接管連接的接頭， 均屬 B 類焊接接頭，

6、但已規(guī)定為 A、 C、 D 類的焊接接頭除外；3、平蓋、管板與圓筒非對(duì)接連接的接頭，法蘭與殼體、接管非對(duì)接連接的接頭，內(nèi)封頭與圓筒的搭接接頭，均屬于 C 類焊接接頭；4、 接管、人孔、凸緣及補(bǔ)強(qiáng)圈等與殼體連接的焊接接頭，均屬于D 類焊接接頭，但已規(guī)定為 A、B 類的焊接 接頭除外。5.1.4容器現(xiàn)場(chǎng)組裝宜采用如下程序：在鋼平臺(tái)上組焊上、下封頭 T筒節(jié)組焊 T筒節(jié)和封頭組焊 T筒節(jié)之間組焊 T裙座與下封頭組焊 T 分段殼體組焊 T 在分段殼體內(nèi)劃出基準(zhǔn)圓，進(jìn)行內(nèi)固定件劃線、開(kāi)孔組焊接管，組焊內(nèi)固定件及外加固圈 T殼體組焊。5.1.5復(fù)合鋼板的筒節(jié)組裝時(shí)，以復(fù)層為基準(zhǔn)，防止錯(cuò)邊超標(biāo)。定位板與組對(duì)卡

7、具應(yīng)焊在基層，防止損傷復(fù)層，5.1.6不銹鋼和復(fù)合鋼板復(fù)層表面在組裝時(shí)不得采用碳鋼制工具直接敲打。 局部傷痕等影響耐腐蝕性能的缺陷，必須進(jìn)行修磨，修磨后的厚度不應(yīng)小于名義厚度減去鋼板負(fù)偏差。5.1.7在基礎(chǔ)上組裝必須在基礎(chǔ)驗(yàn)收合格后進(jìn)行?；A(chǔ)驗(yàn)收按靜設(shè)備安裝的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。5.2封頭、筒節(jié)的組裝5.2.1分瓣封頭應(yīng)按下列程序組裝：1 在鋼平臺(tái)上劃出組裝基準(zhǔn)圓，將基準(zhǔn)圓按照封頭的分瓣數(shù)n 等分，至少在距等分線兩側(cè)約 100 mm.處各設(shè)置一塊定位板；2在組裝基準(zhǔn)圓內(nèi)， 設(shè)置封頭組裝胎具， 以定位板和組裝胎具為基準(zhǔn)， 用工卡具使瓣片緊靠定位板和胎具， 并調(diào)整對(duì)口間隙和錯(cuò)邊量。5.2.2瓣片在鋼平臺(tái)

8、上組隊(duì)成封頭后，應(yīng)對(duì)每道焊口進(jìn)行檢查，檢測(cè)結(jié)果應(yīng)符合SH3524-1999 的要求。5.2.3封頭焊接后的幾何尺寸應(yīng)符合下列要求：1棱角 E 值不得大于名義厚度 S n 的 1/10 加 2 mm,且不大于 5 mm ;2圓度 e 應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)第 5.2.2 條第 4 款的要求；3封頭幾何尺寸偏差應(yīng)符合 SH3524-1999 的規(guī)定。5.2.4封頭經(jīng)檢驗(yàn)合格后,按排版圖定出0、 90、 180、 270四條方位母線并作上標(biāo)記,按開(kāi)孔方位圖組焊接管。5.2.5筒節(jié)組對(duì)前,應(yīng)根據(jù)每圈板片數(shù) n 和封頭端部實(shí)際周長(zhǎng)在鋼平臺(tái)上劃出筒體基準(zhǔn)圓,在基準(zhǔn)圓內(nèi)側(cè)每隔 10001500 mm焊一塊定位板。5.

9、2.6筒節(jié)組對(duì)時(shí),應(yīng)按照排版圖將同一圈的板片按順序逐塊吊至基準(zhǔn)圓外,使用工卡具進(jìn)行組對(duì)。527 筒節(jié)組對(duì)完，應(yīng)按要求檢查：對(duì)口間隙、對(duì)口錯(cuò)邊量、對(duì)口后縱縫棱角E、圓筒 e、相鄰兩筒節(jié)外圓周長(zhǎng)差以及筒體的長(zhǎng)度允許偏差,允許偏差要求參照 SH3524-1999。5.2.8對(duì)于直徑較大、鋼性較差的筒節(jié)和封頭,應(yīng)根據(jù)具體情況采取十字形和米字形臨時(shí)加固措施,加固件應(yīng)支 撐在圓弧加強(qiáng)板上。5.3殼體組焊5.3.1殼體組裝可根據(jù)施工現(xiàn)場(chǎng)情況采取立裝法和臥裝法施工。5.3.2殼體立裝可采用分段組裝或利用基礎(chǔ)由下至上逐段組裝。其主要施工程序如下：1分段組裝首先確定分段位置，然后按排版圖進(jìn)行分段組裝。分段宜參照下

10、列原則進(jìn)行：a 有利于現(xiàn)場(chǎng)施工作業(yè)，盡量減少高處作業(yè)；b 符合現(xiàn)場(chǎng)吊裝能力；c 接口宜設(shè)在同一材質(zhì)、同一厚度的直筒段，并避開(kāi)接管；2組對(duì)時(shí)，在上口內(nèi)或外側(cè)約每隔 1000mm 焊一塊定位板，再將上面一圈筒節(jié)吊放上去，在對(duì)口處每隔 1000mm 放間隙片一塊，間隙片的厚度應(yīng)以保證對(duì)口間隙為原則，同時(shí)上、下兩圈筒節(jié)的四條方位母線 必須對(duì)正，其偏差不得大于 5mm；3用調(diào)節(jié)絲杠調(diào)整間隙，用卡子，銷子調(diào)整對(duì)口錯(cuò)邊量，使其沿圓周均勻分布，防止局部超標(biāo)，符合要求 后，進(jìn)行定位焊。533殼體臥裝主要施工順序?yàn)椋荷隙螝んwT中段殼體T下段殼體T底段殼體（含裙座）。其主要施工要領(lǐng)如下：1在滾輪架或其他胎具上組對(duì)。

11、胎具設(shè)置應(yīng)盡量避免地基不均勻沉陷和殼體局部變形；擺放支座處的地基 必須堅(jiān)實(shí)，支座的數(shù)量應(yīng)視分段的長(zhǎng)度和重量經(jīng)計(jì)算確定，其位置應(yīng)避開(kāi)殼體、人孔和接合管；2用滾輪架時(shí)，兩滾輪與殼體的中心夾角宜為6070；3兩段對(duì)口前，必須將兩段的對(duì)口端的周長(zhǎng)差，換算成直徑差。在對(duì)口時(shí)應(yīng)將差值勻開(kāi)，以免錯(cuò)邊集中在 局部而造成超標(biāo)；4各段殼體吊到滾輪架或胎具支座上時(shí)，四條方位母線應(yīng)對(duì)正。對(duì)口時(shí)，應(yīng)以各分段的對(duì)口基準(zhǔn)圓為準(zhǔn)，調(diào)整間隙及錯(cuò)變量。并用$ 0.51 mm 鋼絲檢查兩筒體對(duì)口后的直線度，合格后進(jìn)行定位焊。5臥裝時(shí)，各分段殼體上的人孔及接合管宜在殼體成型并檢驗(yàn)合格后進(jìn)行安裝。5.3.4殼體環(huán)縫組對(duì)后應(yīng)滿足下列要求

12、：1錯(cuò)邊量應(yīng)符合 SH3524-1999 的要求， 當(dāng)兩板厚度不等時(shí)， 對(duì)口錯(cuò)邊量允許值應(yīng)以較薄板厚為基準(zhǔn)進(jìn)行計(jì) 算，測(cè)量時(shí)不應(yīng)計(jì)入兩板厚度差值；2組對(duì)后形成的棱角 E,用長(zhǎng)度不小于 300 mm 的直尺檢查，E 值不得大于鋼板厚度 S n 的 1/10 加 2 mm, 且不大于 3mm；3相鄰?fù)补?jié)的 A 類接頭焊縫中心線間外圓弧長(zhǎng)以及封頭 A 類接頭焊縫中心線與相鄰?fù)补?jié)的 A 類接頭焊縫 中心線間外圓弧長(zhǎng)應(yīng)大于鋼板厚度 S n 的 3 倍,且不小于 100mm；4殼體分段組焊后,應(yīng)按照排版圖上的方位在各段內(nèi)外壁校準(zhǔn)相隔90的四條方位母線,并在殼體內(nèi)壁距端部 200500 mm 處劃出基準(zhǔn)圓,

13、作為整體組裝及內(nèi)構(gòu)件組裝的基準(zhǔn)。5.3.5分段殼體檢驗(yàn)合格后,進(jìn)行內(nèi)構(gòu)件的劃線、組焊,合格后方可將各分段殼體組裝成整體。6.0 焊接工藝要求6.1 焊接工藝評(píng)定要求施焊下列各類焊縫的焊接工藝必須按JB4708 標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定合格：a 受壓元件焊縫；b 與受壓元件相焊的焊縫；c 熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫；d 上述焊縫的返修焊縫。6.2 焊接工藝卡的編制要求a)所有形式的焊縫焊接前必須編制焊接工藝卡；b)焊接工藝卡的編制應(yīng)依據(jù)焊接工藝評(píng)定要求進(jìn)行；c)焊接工藝卡由焊接責(zé)任工程師編制，項(xiàng)目技術(shù)負(fù)責(zé)人審核；d)焊接工藝卡的編制內(nèi)容參考附錄表格。6.3 焊工資格審查要求6.3.1 施焊下列各類焊縫的焊工必須按

14、鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則規(guī)定考試合格。a)受壓元件焊縫；b)與受壓元件相焊的焊縫；c)熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫；d)受壓元件母材表面耐蝕焊縫。3.3.2 焊工持證項(xiàng)目必須包含或與施焊項(xiàng)目一致。3.3.3 必須對(duì)所有施焊焊工進(jìn)行登記，編制合格焊工登記表。6.4 焊接材料6.4.1 焊接材料包括焊條、焊絲、鋼帶、焊劑、氣體、電極和襯墊等。6.4.2 焊接材料選用原則：應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能、焊接性能，并結(jié)合壓力容器的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、使用條件 及焊接方法綜合考慮選用焊接材料，必要時(shí)通過(guò)試驗(yàn)確定。6.4.3 焊縫金屬的性能應(yīng)高于或等于相應(yīng)母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定值的下限或滿足圖樣規(guī)定的技術(shù)要求。對(duì)各類鋼的焊縫金

15、屬要求如下：1 相同鋼號(hào)相焊的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能，且其抗拉強(qiáng)度不應(yīng)超過(guò)母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的上限值加30Mpa 。耐熱心型低合金鋼的焊縫金屬還應(yīng)保證化學(xué)成分。2 高合金鋼的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能和耐腐蝕性能。3 不銹鋼復(fù)合鋼基層的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能，且其抗拉強(qiáng)度不應(yīng)超過(guò)母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的上限值加 的焊縫金屬應(yīng)保證耐30Mpa ；復(fù)層腐蝕性能，當(dāng)有力學(xué)性能要求時(shí)還應(yīng)保證力學(xué)性能。4 復(fù)層焊縫與基層焊縫以及復(fù)層焊縫與基層鋼板的交界處宜采用過(guò)渡焊縫。5 不同強(qiáng)度鋼號(hào)的碳素鋼、低合金鋼之間的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能，且其抗拉強(qiáng)度不應(yīng)超過(guò)強(qiáng)度較高母材標(biāo)準(zhǔn) 規(guī)定的上限值。6 奧氏體高合金鋼與碳素鋼或低合金鋼之間

16、的焊縫金屬應(yīng)保證抗裂性能和力學(xué)性能。644 焊接材料的選用，一般情況下要求與焊接工藝評(píng)定上所使用的材料一致，也可參考下表進(jìn)行選用（常用）鋼號(hào)焊條電弧焊CO2 氣保焊氬弧焊焊條焊絲鋼號(hào)（標(biāo)準(zhǔn)號(hào)）焊絲鋼號(hào)（標(biāo)準(zhǔn)號(hào)）型號(hào)（標(biāo)準(zhǔn)號(hào)）牌號(hào)示例Q235-BQ235-CE4316（GB/T5117）J426H08M nSi20G，20g20R,20 （鍛）E4315（GB/T5117）J427（GB/T14958）16Mn，16MnRE5016（GB/T5117）J506H08 Mn 2SiAH10M nSiE5015（GB/T5117）J507（GB/T14958）（GB/T14957 ）12CrMo12

17、CrMo GE5515-B1（GB/T5118）R207一H08CrMoA（GB/T14957 ）15CrMo15CrMo G15CrMo RE5515-B2（GB/T5118）R307一H13CrMoA（GB/T14957 ）12CrMoV12CrMoVGE5515-B2-V（GB/T5118）R317一H08CrMoV A（GB/T14957 ）1Cr5MoE5MOV-15（GB/T5118）R-507一一0Cr18Ni9E308-16（GB/T983）A102H0Cr21Ni10E308-15（GB/T983）A107（YB/T5091 ）0Cr18Ni10TiE347-16（GB/T9

18、83）A132H0Cr21Ni10Ti1Cr18Ni9TiE347-15（GB/T983）A137（YB/T5091 ）0Cr17Ni12Mo2E316-16（GB/T983）A202一H0Cr19Ni12Mo2E316-15（GB/T983）A207一（YB/T5091 ）0Cr18Ni12Mo2TiE316L-16（GB/T983）A022H00Cr19Ni12Mo2E318L-16（GB/T983）A212（YB/T5091 ）0Cr19Ni13Mo3E317L-16（GB/T983）一H0Cr20Ni14Mo3（YB/T5091 ）00Cr19Ni10E308L-16（GB/T983）

19、A002一H00Cr21Ni10（YB/T5091 ）00Cr17Ni14Mo2E316L-16（GB/T983）A022一一00Cr19Ni13Mo3E317L-16（GB/T983）A242一一0Cr13E-410-16（GB/T983）G202一一E-410-15（GB/T983）G207一一6.5 焊前準(zhǔn)備6.5.1 焊條、焊劑按規(guī)定烘干、保溫，常用焊材烘干溫度及保持時(shí)間下表；焊絲需去除油、銹；保護(hù)氣體應(yīng)保持 干燥。常用焊材烘干溫度及保持時(shí)間類別牌號(hào)溫度，C時(shí)間，h碳鋼和低合金鋼焊條J4221501J426J427J502J506, 507J506RH, J507RHJ507MOWJ5

20、57J556RHJ606, J607J607RHJ707J707RH低溫鋼焊條W607 , W707鉬和鉻鉬耐熱鋼焊條R207, R307R307HR317, R407, R507鉻鎳不銹鋼焊條A102A107A132A137A202A207A002 , A022 , A212 ,A242鉻不銹鋼焊條G202G207G302G307熔煉焊劑HJ4313001350115013501350430135013501400135013504301350140023501350140013501150125011501250115012501150115012501150120030012502HJ3

21、50, HJ2603004002HJ2503003502燒結(jié)焊劑SJ1013003502SJ1026.6 預(yù)熱661 根據(jù)母材的化學(xué)成分、焊接性能、厚度、焊接接頭的拘束程度、焊接方法和焊接環(huán)境等綜合考慮是否預(yù)熱, 必要時(shí)通過(guò)試驗(yàn)（工藝評(píng)定）確定。常用鋼號(hào)推薦的預(yù)熱溫度見(jiàn)下表。鋼號(hào)厚度，mm預(yù)熱溫度，C30 50 5020G, 20, 20R, 20g 50100 100 100 15016Mn,16MnR30 50 10015MnVR , 15MnNbR 50 15020MnMo20MnMoD任意厚度 10008Mn NiCrMoVD07Mn CrMoVR07Mn NiCrMoVDR16 30

22、 60 30 40 80 40 50 10013MnN iMoNbR任意厚度 15018MnM oNbR 18020MnM oNb任意厚度 20012CrMo , 15 CrMo12CrMoG , 15 CrMoR 10 15015 CrMoG12Cr1MoV12Cr1MoVG14Cr1MoR 6 20014Cr1Mo12Cr2Mo , 12Cr2Mo112Cr2MoG , 12Cr2Mo1R1Cr5Mo任意厚度 250662 不同鋼號(hào)相焊時(shí)，預(yù)熱溫度按預(yù)熱溫度要求較高的鋼號(hào)選取。663 采取局部預(yù)熱時(shí)，應(yīng)防止局部應(yīng)力過(guò)大。預(yù)熱的范圍為焊縫兩側(cè)各不小于焊件厚度的3 倍，且不小于6.6.4 需要

23、預(yù)熱的焊件在整個(gè)焊接過(guò)程中應(yīng)不低于預(yù)熱溫度。6.6.5 當(dāng)用熱加工法下料、開(kāi)坡口、清根、開(kāi)槽或施焊臨時(shí)焊縫時(shí)，亦需考慮預(yù)熱要求。6.7 組對(duì)定位6.7.1 組對(duì)時(shí)，坡口間隙、錯(cuò)邊量、棱角度等應(yīng)符合規(guī)定。6.7.2 盡量避免強(qiáng)力組裝，定位焊縫間距應(yīng)符合規(guī)定。6.7.3 焊接接頭拘束度大時(shí)，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。6.7.4 定位焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清除重焊。如存在氣孔、夾渣時(shí)亦應(yīng)去除。6.7.5 熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整。6.8 焊接6.8.1 焊前應(yīng)按接頭編制焊接工藝規(guī)程（推薦表格見(jiàn)附錄），焊工應(yīng)按圖樣、工藝文件、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)施焊。6.8.2 焊接環(huán)境：焊接環(huán)

24、境出現(xiàn)下列任一情況時(shí)，須采取有效防護(hù)措施，否則禁止施焊。a）風(fēng)速：氣體保護(hù)焊時(shí)大于2m/s，其他焊接方法大于 10m/s;b）相對(duì)濕度大于 90% ；c）雨雪環(huán)境；d）焊件溫度低于-20Coe）當(dāng)焊件溫度為 0-20 C時(shí)，應(yīng)在始焊處 100mm 范圍內(nèi)預(yù)熱到 15C以上。6.8.3 應(yīng)在引弧板或坡口內(nèi)引弧，禁止在非焊接部位引弧?？v焊縫應(yīng)在引出板上收弧，弧坑應(yīng)填滿。6.8.4 防止地線、電纜線、焊鉗與焊件打弧。6.8.5 電弧擦傷處的弧坑需經(jīng)修磨，使其均勻過(guò)渡到母材表面，修磨的深度應(yīng)不大于該部位鋼材厚度Ss不大于 2mm，否則應(yīng)予補(bǔ)焊。6.8.6 對(duì)有沖擊試驗(yàn)要求的焊件應(yīng)當(dāng)認(rèn)真控制線能量，每條

25、焊道的線能量都不高于評(píng)定合格數(shù)值。6.8.7 用焊條電弧焊或氣焊焊接管子時(shí)，一般應(yīng)采用多層焊，各焊層焊道的接頭應(yīng)盡量錯(cuò)開(kāi)。6.8.8 受壓元件角焊縫的根部應(yīng)保證焊透。6.8.9 雙面焊須清理焊根，顯露出正面打底的焊縫金屬。對(duì)于自動(dòng)焊，若經(jīng)試驗(yàn)確認(rèn)能保證焊透，亦可不作清根 處理。6.8.10 接弧處應(yīng)保證焊透與熔合。6.8.11 施焊過(guò)程中應(yīng)控制層間溫度不超過(guò)規(guī)定的范圍。當(dāng)焊件預(yù)熱時(shí)，應(yīng)控制層間溫度不得低于預(yù)熱溫度。6.8.12 每條焊縫應(yīng)盡可能一次焊完。當(dāng)中斷焊接時(shí)，對(duì)冷裂紋敏感的焊件應(yīng)及時(shí)采取后熱、緩冷等措施。重新施 焊時(shí)，仍需按規(guī)定進(jìn)行預(yù)熱。6.8.13 采用錘擊消除殘余應(yīng)力時(shí)，第一層焊縫

26、和蓋面層焊縫不宜錘擊。6.8.14 引弧板、引出板、產(chǎn)品焊接試板不應(yīng)錘擊拆除。6.9 后熱6.9.1 對(duì)冷裂紋敏感性較大的低合金鋼和拘束度較大的焊件應(yīng)采取后熱措施。6.9.2 后熱應(yīng)在焊后立即進(jìn)行。6.9.3 后熱溫度一般為 200350C，保溫時(shí)間與焊縫厚度有關(guān)，一般不低于0.5h。6.9.4 若焊后立即進(jìn)行熱處理則可不做后熱。6.10 焊縫返修6.10.1 對(duì)需要焊接返修的缺陷應(yīng)當(dāng)分析產(chǎn)生原因，提出改進(jìn)措施，按評(píng)定合格的焊接工藝，編制焊接返修工藝。6.10.2 焊縫同一部位返修次數(shù)不宜超過(guò)二次。6.10.3 返修前需將缺陷清除干凈，必要時(shí)可采用表面探傷檢驗(yàn)確認(rèn)。6.10.4 待補(bǔ)焊部位應(yīng)開(kāi)

27、寬度均勻、表面平整、便于施焊的凹槽，且兩端有一定坡度。6.10.5 如需預(yù)熱，預(yù)熱溫度應(yīng)較原焊縫適當(dāng)提高。6.10.6 返修焊縫性能和質(zhì)量要求應(yīng)與原焊縫相同。6.11 焊接檢驗(yàn)6.11.1 焊接檢驗(yàn)主要方面1焊前：a) 母材、焊接材料；b) 焊接設(shè)備、儀表、工藝裝備；c) 焊接坡口、接頭裝配及清理；d) 焊工資格；e) 焊接工藝文件。2施焊過(guò)程中：a) 焊接規(guī)范參數(shù)；b) 執(zhí)行焊接工藝情況；c) 執(zhí)行技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)情況；d) 執(zhí)行圖樣規(guī)定情況。7.0 焊后熱處理100mm。的 5%且7. 1 根據(jù)母材的化學(xué)成分、焊接性能、厚度、焊接接頭的拘束程度、容器使用條件和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)綜合確定是否需要 進(jìn)行焊后熱處

28、理。7. 2 壓力容器或受壓元件焊后熱處理厚度SPWHT按如下規(guī)定選取。1 等厚度全焊透對(duì)接接頭的焊后熱處理厚度SPWHT為其焊縫厚度，也即容器或其受壓元件鋼材厚度SS。焊縫厚度是指焊縫橫截面中，從焊縫正面到焊縫背面的距離（余高不計(jì)）。2 不等厚焊接接頭的焊后熱處理厚度SPWHT:a 對(duì)接接頭取其較薄一側(cè)母材厚度。b 焊接返修時(shí)，取其所填充的焊縫金屬厚度。7. 3 常用鋼號(hào)的焊后熱處理規(guī)范見(jiàn)下表。鋼號(hào)焊后熱處理溫度（電弧焊）最短保溫時(shí)間（h）10 當(dāng)焊后熱處理厚度SPWHTw 50mmQ235-A , 20時(shí)為 SpwHT/25h，但最短時(shí)間不低于Q235-B , 20R6006401/4hQ

29、235-C, 20G當(dāng)焊后熱處理厚度SPWHT 50mm 時(shí)20g為(2+1/4 X( SPWHT-50) /25) h09MnD58062016MnR60064016M n, 16MnD, 16MnDR15Mn VR,15 MnNbR54058020MnMo, 20MnMoD58062018MnM oNbR13MnN iMoNbR60064020MnM oNb07Mn CrMoVR07MnN iCrMoVDR55059008MnN iCrMoVD09Mn NiD,09 MnN iDR15MnN iDR54058012CrMo12CrMoG 600 當(dāng)焊后熱處理厚度SPWHTw 125mm時(shí)為

30、S pwHT/25h，但最短時(shí)1可不低于1/4h當(dāng)焊后熱處理厚度SPWHT 125mm 時(shí)為(5+1/4 X( SPWHT-125 ) /25) h15CrMo15CrMoG 60015CrMoR12Cr1MoV 12Cr1MoVG 14Cr1MoR14Cr1Mo 64012Cr2Mo12Cr2Mo112Cr2Mo1R12Cr2Mo1G 6601Cr5Mo 660當(dāng)碳素鋼、強(qiáng)度型低合金鋼焊后熱處理溫度低于表6 規(guī)定溫度的下限值時(shí)，最短保溫時(shí)間如下表規(guī)定。比規(guī)定溫度范圍下限值降低溫度數(shù)值，c降低溫度后最短保溫時(shí)間，c2525548010110201最短保溫時(shí)間適用于焊后熱處理厚度 SPWHT不大

31、于 25mm 焊件，當(dāng)焊后熱處理厚度 SPWHT大于25mm 時(shí)，厚度每增加 25mm,最短保溫時(shí)間應(yīng)增加 15min。2僅適用于碳素鋼和 16MnR 鋼。8.0 壓力試驗(yàn)和氣密試驗(yàn)8.1般規(guī)定8.1.1容器的壓力試驗(yàn)和氣密試驗(yàn)應(yīng)按圖樣規(guī)定執(zhí)行，容器的壓力試驗(yàn)包括液壓和氣壓試驗(yàn)。8.1.2壓力試驗(yàn)時(shí)試驗(yàn)介質(zhì)應(yīng)符合下列要求：1 試驗(yàn)液體可采用清潔淡水，需要時(shí)也可采用不會(huì)導(dǎo)致發(fā)生危險(xiǎn)的其它液體。試驗(yàn)時(shí)液體的溫度應(yīng)低于其閃點(diǎn) 或沸點(diǎn)；2 奧氏體不銹鋼容器用水作介質(zhì)試壓時(shí)，水質(zhì)的氯離子含量不得超過(guò)25mg/L;3氣壓試驗(yàn)所用氣體應(yīng)為干燥潔凈的空氣、氮?dú)饣蚱渌栊詺怏w。脫脂后的容器氣壓試驗(yàn)時(shí)，必須采用不

32、含油氣體。8.1.3壓力試驗(yàn)介質(zhì)的溫度控制如下：1碳鋼、16M nR 和正火 15M nVR 鋼制容器液壓試驗(yàn)時(shí)液體的溫度不得低于5C；其余低合金鋼制容器液壓試驗(yàn)時(shí)液體的溫度不得低于 15C，如果由于板厚等因素會(huì)造成材料無(wú)延性轉(zhuǎn)變溫度升高，則需相應(yīng)提高試驗(yàn)液體溫度;2其它鋼種制成的容器壓力試驗(yàn)溫度按圖樣要求；3 碳素鋼和低合金鋼制成的容器氣壓試驗(yàn)時(shí)，介質(zhì)溫度不得低于15C，其它鋼種制成的容器氣壓試驗(yàn)的介質(zhì)溫度應(yīng)符合圖樣要求；8.1.4容器壓力試驗(yàn)前，必須對(duì)下列資料審查確認(rèn)：1容器質(zhì)量證明書(shū)；2容器附件及內(nèi)件合格證書(shū)；3設(shè)計(jì)修改及現(xiàn)場(chǎng)簽證；4容器組裝及隱蔽記錄；5焊接記錄（附合格焊工名單） ；6

33、無(wú)損檢測(cè)報(bào)告；7容器熱處理記錄。8.1.5試壓試驗(yàn)應(yīng)有方案，并由本單位安全部門檢查監(jiān)督。8.1.6容器壓力試驗(yàn)前應(yīng)做好下列工作：1檢查容器外形、焊接接頭及管件附件是否符合圖樣要求，連接螺栓墊片是否已全部緊固；2檢查容器內(nèi)部，清除異物，封閉所有開(kāi)孔。圖樣注明不耐鋼的部件應(yīng)予拆除或用盲板隔離；3容器試壓時(shí)，在容器最高處設(shè)放空點(diǎn)，在最低處設(shè)放排點(diǎn)；4在容器最高處與最低處設(shè)置兩塊量程相同的壓力表，并應(yīng)避免安置在加壓管路附近；5壓力表的精度為低壓容器 2.5 級(jí)，中壓容器 1.5 級(jí)；6試驗(yàn)壓力讀書(shū)以最高處壓力表為準(zhǔn)；7氣壓試驗(yàn)前容器頂部應(yīng)配置調(diào)試合格的安全閥。8.1.7容器試壓過(guò)程中，如發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)先卸

34、壓，經(jīng)處理后再重新試壓。8.1.8壓力試驗(yàn)過(guò)程中，不得對(duì)受壓元件進(jìn)行任何修理，如果發(fā)現(xiàn)有異常響聲、壓力下降、油漆剝落應(yīng)立即停 止試驗(yàn)并卸壓，查明原因。經(jīng)處理后方可恢復(fù)壓力試驗(yàn)。8.1.9立式容器臥置進(jìn)行水壓試驗(yàn)時(shí)，試驗(yàn)壓力應(yīng)為立置的試驗(yàn)壓力加設(shè)備高度的靜壓力。8.1.10容器壓力試驗(yàn)完畢，應(yīng)先將容器最頂部放空閥門打開(kāi)，然后從底部排放液體，以避免容器抽空變形。8.1.11容器試壓介質(zhì)排完后，應(yīng)將試壓輔助部件全部拆除。8.1.12壓力試驗(yàn)完畢后，應(yīng)填寫(xiě)“壓力試驗(yàn)報(bào)告” ，并由建設(shè)單位 /監(jiān)理單位、監(jiān)檢部門、施工單位等有關(guān)單位簽 字確認(rèn)。8.2 液壓試驗(yàn)8.2.1充水前試壓系統(tǒng)、放空閥門及壓力表，按

35、規(guī)定安裝完畢。8.2.2充水時(shí)，先打開(kāi)放空閥門，水從容器頂部溢出時(shí)，將放空閥門關(guān)閉，檢查各開(kāi)孔及接頭處有無(wú)滲漏。8.2.3試驗(yàn)壓力應(yīng)緩慢上升，達(dá)到規(guī)定試驗(yàn)壓力值，保持時(shí)間不少于 30min 。然后將壓力將至設(shè)計(jì)壓力。對(duì)所 有的焊接接頭和連接部位進(jìn)行全面檢查，符合下列情況，即認(rèn)為合格：1 無(wú)滲漏；2 無(wú)可見(jiàn)的變形；3 試驗(yàn)過(guò)程中無(wú)異常的響聲；4 對(duì)抗拉強(qiáng)度下限值 cr b 大于 540Mpa 的材料，經(jīng)表面無(wú)損檢測(cè)抽查未發(fā)現(xiàn)裂紋。8.2.4大型容器臥置水壓試驗(yàn)時(shí)，充水前應(yīng)對(duì)容器強(qiáng)度、局部穩(wěn)定性進(jìn)行核算。在充水過(guò)程中必須注意觀察容 器各支承點(diǎn)的變形情況。8.2.5大型容器立置試壓前要確定觀測(cè)點(diǎn)，在充水過(guò)程中必須注意觀察基礎(chǔ)