工作研究在眼鏡制造企業(yè)的應用

1、·工作研究在眼鏡制造企業(yè)的應用·1、引言浙江是我國眼鏡的主要生產(chǎn)地之一，有眼鏡生產(chǎn)企業(yè)近2500家，年產(chǎn)值100多億元人民幣，其眼鏡產(chǎn)業(yè)主要分布于溫州、臺州兩地。溫州是眼鏡鏡架、成鏡出口的主要生產(chǎn)地，享有“中國眼鏡生產(chǎn)基地”的榮譽稱號。2007年溫州從事眼鏡配件生產(chǎn)與眼鏡制造的企業(yè)有1800余家，眼鏡產(chǎn)品年產(chǎn)值達65億元，占中國眼鏡全行業(yè)的50%。近幾年，受人民幣升值、原材料價格波動、新勞動法實施、出口退稅調(diào)整、土地價格飛漲等因素影響，溫州眼鏡制造業(yè)面臨前所未有的挑戰(zhàn)。如何應對挑戰(zhàn)？各界觀點不一，但有兩點是比較一致的。一是通過技術創(chuàng)新，在創(chuàng)新中發(fā)展；二是通過管理創(chuàng)新，變粗放

2、管理模式為精益生產(chǎn)模式。技術創(chuàng)新無疑是企業(yè)擺脫目前困境的最有效方法之一，但是對于溫州絕大多數(shù)的眼鏡制造企業(yè)來說，通過建立自己的研發(fā)中心，開發(fā)具有獨立知識產(chǎn)權的產(chǎn)品，既缺乏雄厚資金的支持，又無必要的人才資源依托，心有余而力不足。而通過管理創(chuàng)新，充分利用企業(yè)現(xiàn)有的資源，低成本（Cost）、高質(zhì)量（Quality）、短交貨期（Delivery）地把產(chǎn)品交付到客戶手中，是企業(yè)擺脫困境、在激烈的市場競爭中立于不敗之地的一個行之有效的方法。2、應用背景浙江某光學有限公司是一家私營控股國營參股的混合制股份公司，專業(yè)生產(chǎn)各類眼鏡（太陽鏡、老花鏡、光學鏡架、勞保鏡）、鏡片（樹脂片、AC片、PC片等），現(xiàn)有員工2

3、500多人。公司具有自營進出口權，產(chǎn)品95%以上出口歐美、東南亞等100多個國家和地區(qū)。2006年銷售額為2.7億元，是中國最大的集眼鏡產(chǎn)品設計、生產(chǎn)、貿(mào)易于一體的企業(yè)之一，是浙江眼鏡制造業(yè)的龍頭企業(yè)。在殘酷的市場環(huán)境中，該光學有限公司也不可避免地面臨生存挑戰(zhàn)，因此決定在企業(yè)推廣和應用工業(yè)工程，力爭在激烈的市場競爭中立于不敗之地。通過訪談生產(chǎn)、品保、人力資源、信息等多個部門的經(jīng)理，問卷抽樣調(diào)查管理與生產(chǎn)人員，發(fā)現(xiàn)企業(yè)目前面臨一系列棘手問題。主要有：訂單變動大，生產(chǎn)不穩(wěn)定因素多。據(jù)調(diào)查該公司每批訂單的產(chǎn)品品種在20-30款，每款數(shù)量不一，少則2-3百副，多則4-5千副。生產(chǎn)周期長，交貨延期問題突

4、出。據(jù)調(diào)查該公司的直屬二廠20%的訂單存在延期，延期2周以上的訂單達到10%以上，交貨期延遲現(xiàn)象非常嚴重，直接影響企業(yè)聲譽和客戶滿意度。··不良品多，浪費嚴重。盡管公司制定了成品合格率為96%的質(zhì)量目標，但在實際加工中，因原材料不良、工序一次合格率低，根本達不到預定的質(zhì)量目標。如點焊工序一般都有10%-20%的一次不合格率，經(jīng)返工還是會有1%-2%的報廢。因此企業(yè)下單時，都要給出5%10%的訂單余量，造成極大的浪費。生產(chǎn)效率低，員工無效作業(yè)多。公司生產(chǎn)員工的工作時間長達10.5個小時之上，但產(chǎn)量卻不高，一方面是因為員工工作積極性低，同時也存在因操作方法不規(guī)范造成返工、因零件

5、未及時到達工序造成等待。生產(chǎn)設備布置不合理，空間利用率低。據(jù)調(diào)查，僅僅為封閉生產(chǎn)區(qū)域設置的隔離矮墻和閑置柜子占用的面積達到整個廠區(qū)面積的7.1%。以上問題的全面解決是一項復雜的系統(tǒng)工程，考慮企業(yè)實際情況，發(fā)現(xiàn)目前急需解決的問題是提升企業(yè)的基礎管理水平，期望通過規(guī)范作業(yè)流程、標準作業(yè)方法、優(yōu)化作業(yè)環(huán)境，提高產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本。于是提出首先在企業(yè)推廣和應用經(jīng)典的工業(yè)工程方法工作研究。該公司總共有六個直屬工廠，因企業(yè)管理基礎薄弱，專業(yè)技術人員缺乏，全面推進工作研究應用的難度很大。于是根據(jù)生產(chǎn)特點與產(chǎn)品類型，選擇了占全公司總產(chǎn)量60%的金屬框眼鏡生產(chǎn)廠二廠作為試點工廠。采取“以點帶面”的

6、逐步推進策略，力爭在試點工廠與車間成功應用工作研究的基礎上，總結經(jīng)驗和教訓，將工作研究應用擴展到公司其他車間和部門。3、理順流程，減少浪費乍一看并不復雜的眼鏡，其實從零件生產(chǎn)、組裝，到表面處理、成品裝配，總共有多達100150道工序。通過生產(chǎn)或外購鏡片、托葉、腳套、腳絲、螺絲、圈絲、中梁、夾口、酒杯、包裝材料等多種零件或物料，再進行組裝成眼鏡，圖1為全框眼鏡零件構成與結構示意圖。某光學公司自行生產(chǎn)鏡框、腳絲、中梁、夾口、酒杯等零件，外購鏡片、托葉、腳套、螺絲、包裝材料等物料。因生產(chǎn)物料、工序甚多，眼鏡的生產(chǎn)過程顯得十分復雜。首先通過跟蹤、記錄若干訂單眼鏡的完整生產(chǎn)過程，尋找研究對象，尋求改善機

7、會。針對記錄的操作（）、檢驗（）、搬運（）、等待（D）和儲存（）五項活動，按照5W1H提問技術和ECRS改善原則分析，提出了以下改善方向和方案。··（1）按照目前的生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)流程中的操作是合理的。改善方向是針對瓶頸或關鍵工序如掰圈、點焊、裝配等，通過作業(yè)方法優(yōu)化、工作臺重新布置、工裝夾具改善設計等進行簡化。（2）對于生產(chǎn)過程中的檢驗工序，進一步分析是否可以取消清洗之后的檢驗。（3）生產(chǎn)過程中存在搬運量大、搬運距離長的問題，如零件組與點焊組之間存在大量往返運輸、成品車間存在搬運迂回和浪費等，需要進一步分析改善。減少搬運量和搬運距離的關鍵是理順流程，如選擇以框絲在成品車間的

8、加工作為研究對象，運用流程程序分析方法和線路圖法進行分析，尋求改善方案。··根據(jù)流程程序圖和加工線路圖可以看出，搬運次數(shù)多，占到了整個作業(yè)活動的43%，搬運量大，按照日平均產(chǎn)量，每天的搬運量達2萬多米，嚴重影響作業(yè)人員的作業(yè)效率。于是采用5W1H提問技術和ECRS改善原則進行分析改善，提出取消清洗之后的檢驗，重新進行設施布置。通過改善，取得了非常明顯的效果。檢驗次數(shù)減少了1次，搬運距離減少了43%，作業(yè)空間面積節(jié)約了15%，生產(chǎn)人員減少了4人，作業(yè)效率提高了10%。（4）生產(chǎn)中存在較多的等待，且等待時間較長。據(jù)統(tǒng)計點焊、拋光等工序之間都存在等待，有接近20%的零件工序間的等

9、待時間超過4小時。進一步調(diào)查發(fā)現(xiàn)，產(chǎn)生等待的主要原因是工序生產(chǎn)任務不均衡，生產(chǎn)節(jié)拍不一致；搬運容器選擇不合理。對于因生產(chǎn)不均衡引起的等待，需要針對關鍵工序設置控制點，并識別瓶頸，根據(jù)瓶頸環(huán)節(jié)的產(chǎn)能設置生產(chǎn)節(jié)拍。對于搬運容器，考慮了以下的改善措施：對于中梁、腳絲、鏡框等工時小，體積小的物料盡量采用小容器，盡量實現(xiàn)工序并行，減少等待時間。改進搬運容器，使其既方便搬運，也方便放入或取出，減少操作時間。如針對搭架、半架拋光、包腳工序之間眼鏡的搬運，設計了手提架子，改善前后容器如圖6所示。這種搬運容器，實現(xiàn)了眼鏡定量計數(shù)，并可以方便放入和取出，減少了操作時間。··（5）生產(chǎn)運作活動中

10、的儲存數(shù)量較少，主要問題是倉庫庫位、標識不明，需要運用倉庫管理的知識和原理來解決。4、規(guī)范方法，提升效率在理順流程的基礎上，為進一步提升效率，減少瓶頸工序后等待，對關鍵工序的作業(yè)方法進行了研究。如調(diào)查發(fā)現(xiàn)，無框老花鏡裝配工序決定眼鏡成品的產(chǎn)出，于是選擇此工序進行作業(yè)方法優(yōu)化。經(jīng)過直接觀察發(fā)現(xiàn)，此作業(yè)過程效率比較低，作業(yè)失誤多，質(zhì)量不良率高，于是運用抽樣統(tǒng)計方法進一步明確問題。對于小螺母安裝，抽樣記錄了5盒眼鏡（24幅/盒）480個螺母的裝配過程，平均失誤次數(shù) =50，失誤率為10.42%。對于厚塑料墊片裝配，抽樣記錄了24副眼鏡288個墊片的裝配過程，平均失誤次數(shù)為 =5.5，失誤率為2%。經(jīng)

11、過訪談、調(diào)查作業(yè)人員、班組長，并結合專業(yè)知識，提出主要原因為：··（1）作業(yè)臺布置混亂：根據(jù)人因工程作業(yè)環(huán)境原則，擁擠的空間會給工人造成極大的精神壓力，容易產(chǎn)生疲勞，降低工作效率。（2）照明影響作業(yè)效率：小螺絲裝配需要一定的照度，在光線弱的環(huán)境下，工人很容易疲勞。（3）作業(yè)方法不規(guī)范：裝配過程物料多，過程繁復，因無規(guī)范方法，很容易造成誤操作，引起質(zhì)量不良。（4）左右手動作極不平衡，左手的持住動作和時間很長，作業(yè)效率很低?；谝陨戏治?，提出了以下改善措施：（1）改善工作臺物料的布置，將成品箱統(tǒng)一放置在工作臺旁邊，并按照正常工作范圍與最大工作范圍布置物料··

12、（2）改善照明狀況，提出用節(jié)能燈代替車間的日光燈，減少能耗，降低疲勞度。通過比較分析，9W節(jié)能燈的光通量與40W、30W日光燈一樣，不影響生產(chǎn)，而能耗存在較大差別。表1節(jié)能燈與普通日光的能耗比較于是提出將二廠車間原來的40W、30W日光燈全部用9W的H型節(jié)能燈替代，并實施了改善方案。計算可知，07年除掉日光燈投入資金8820元和購買節(jié)能燈的資金11200元，節(jié)省費用8693.44元，從08年開始每年可節(jié)約電費28713.44元。6家直屬工廠也逐步實現(xiàn)節(jié)能燈替代，則總共每年可以節(jié)省172280.64元。實施改善方案后對無框老花鏡工序制定標準作業(yè)指導書，先在一個工作小組中試做，穩(wěn)定之后進行時間測定，得到：改善后正常時間T=350 0.129=45.2S；標準時間ST=45.2 （1+17%）=52.89s；改善之前為70.31s，效率提高了24%。5、結論與展望工作研究是工業(yè)工程學科中最經(jīng)典的內(nèi)容，在國外已經(jīng)發(fā)展了一百多年，而在國內(nèi)企業(yè)的應用卻剛剛起步。浙江某光學有限公司工作研究的推廣與應用，充分說明工作研究能夠給溫州的眼鏡制造企業(yè)帶來較大的收益，能夠幫助企業(yè)在殘酷的市場環(huán)境中獲得競爭優(yōu)勢。但是因民營企業(yè)的科學管理水平比較低，人員素質(zhì)和