五大品質管理工具簡介

1、ISO9001：ISO9001不是指一個標準，而是一類標準的統(tǒng)稱。是由TC176（TC176指質量管理體系技術委員會）制定的所有國際標準，是ISO12000多個標準中最暢銷、最普遍的產品。ISO9000作用： ISO9000為企業(yè)提供了一種具有科學性的質量管理和質量保證方法和手段，可用以提高內部管理水平。 使企業(yè)內部各類人員的職責明確，避免推諉扯皮，減少領導的麻煩。 文件化的管理體系使全部質量工作有可知性、可見性和可查性，通過培訓使員工更理解質量的重要性及對其工作的要求。 可以使產品質量得到根本的保證。 可以降低企業(yè)的各種管理成本和損失成本，提高效益。 為客戶和潛在的客戶提供信心。 提高企業(yè)的

2、形象，增加了競爭的實力。 滿足市場準入的要求。ISO9001含義：ISO-國際標準化組織的縮寫。該組織負責制訂和發(fā)布非電工類的國際標準。該組織發(fā)布的標準均冠以“ISO”的字頭。9000-標準的代號，ISO將9000下的編號分配給與質量管理和質量保證的有關標準。事實上，與質量管理和質量保證有關的標準的范圍已突破了9000系列的代號范圍，如ISO1000系列標準和ISO8402，他們共同構成了創(chuàng)造奇跡的ISO9000族國際標準。核心程序文件：文件控制程序、記錄控制程序、內部審核程序、不合格品控制程序、糾正措施程序、預防措施程序核心要點：全員參與-過程控制-持續(xù)改進，四大模塊：管理職責資源管理：產品

3、實現(xiàn)測量、分析和改進競爭優(yōu)勢、改進企業(yè)績效、吸引投資、節(jié)省資金、精簡運營，減少浪費、鼓勵內部溝通、提高客戶滿意度1、獲得了國際貿易綠卡“通行證”，消除了國際貿易壁壘2、節(jié)省了第二方審核的精力和費用3、在產品品質競爭中永遠立于不敗之地4、有利于國際間的經濟合作和技術交流5、強化企業(yè)內部管理，穩(wěn)定經營運作，減少因員工辭工造成的技術或質量波動。6、提高企業(yè)形象7、規(guī)避法律風險TS16949：作為汽車生產的兩大基地之一，美國三大汽車公司（通用汽車、福特和克萊斯勒）于1994年開始采用QS9000作為其供應商統(tǒng)一的質量管理體系標準；同時另一生產基地，歐洲特別是德國均各自發(fā)布了相應的質量管理體系標準，如V

4、DA6.1、AVSQ94、EAQF等。因美國或歐洲的汽車零部件供應商同時向各大整車廠提供產品，這就要求其必須既要滿足QS9000，又要滿足如VDA6.1，造成各供應商針對不同標準的重復認證，這就急需要求出臺一套國際通用的汽車行業(yè)質量體系標準，以同時滿足各大整車廠要求，ISO/TS16949:2002就此應運而生。1ISO/TS16949:2002質量管理體系標準有五大關注點，通過這五大關注點的運行實施，改進企業(yè)運營業(yè)績，關注點包括：顧客要求和期望、缺陷預防、過程方法、持續(xù)改進、建立指標體系。TS16949管理職責：a)向組織傳達滿足顧客要求和法律法規(guī)要求的重要性；b)制定質量方針；c)確保質量

5、目標的制定；d)進行管理評審；e)確保資源的獲得。 五大工具：TS16949是一種質量管理軟件，它具備五大工具，包括統(tǒng)計過程控制（spc），測量系統(tǒng)分析（MSA）,產品質量先期策劃（APQP），潛在失效模式和效果分析（FMEA），生產件批準程序（PPAP）。7 1.SPC是一種制造控制方法，是將制造中的控制項目，依其特性所收集的數(shù)據(jù)，通過過程能力的分析與過程標準化，發(fā)掘過程中的異常，并立即采取改善措施，使過程恢復正常的方法。2.MSA：一是確保測量數(shù)據(jù)的準確性/質量，使用測量系統(tǒng)分析（MSA）方法對獲得測量數(shù)據(jù)的測量系統(tǒng)進行評估；二是確保使用了合適的數(shù)據(jù)分析方法，如使用SPC工具、試驗設計、方

6、差分析、回歸分析等。 MSA使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的分辨率和誤差進行分析。3.APQP產品質量先期策劃（或者產品質量先期策劃和控制計劃）是QS9000/TS16949質量管理體系的一部分。它的定義是產品質量策劃是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。4.FMEA的主要目的是能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機，找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施。5.PPAP的主要目的是確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規(guī)范的所有要求。并且在執(zhí)行規(guī)定要求的生產節(jié)拍條件下的實際生產過程中，具有持續(xù)滿足這些要求的潛能。SA8000：社會

7、責任標準“SA8000”，是Social Accountability 8000 International standard的英文簡稱，是全球首個道德規(guī)范國際標準。其宗旨是確保供應商所供應的產品，皆符合社會責任標準的要求。SA8000標準適用于世界各地，任何行業(yè)，不同規(guī)模的公司。其依據(jù)與ISO9000質量管理體系及ISO14000環(huán)境管理體系一樣，皆為一套可被第三方認證機構審核之國際標準。要求1、童工；2、強迫性勞工；3、健康與安全；4、組織工會的自由與集體談判的權利；5、歧視；6、懲戒性措施；7、工作時間；8、工資；9、管理體系。作用1、減少國外客戶對供應商的第二方審核，節(jié)省費用；2、更大

8、程度第符合當?shù)胤ㄒ?guī)要求；3、建立國際公信力；4、使消費者對產品建立正面情感；5、使合作伙伴對本企業(yè)建立長期信心OHSAS18000職業(yè)健康安全管理體系：由英國標準協(xié)會（BSI）、挪威船級社(DNV) 等13個組織于1999年聯(lián)合推出的國際性標準，它是組織（企業(yè)）建立職業(yè)健康安全管理體系的基礎，也是企業(yè)進行內審和認證機構實施認證審核的主要依據(jù)。它是繼實施ISO9000、ISO14000國際標準之后的又一個熱點企業(yè)建立職業(yè)健康安全體系和獲取認證的意義在于：全面規(guī)范、改進企業(yè)職業(yè)健康安全管理、最大限度減少各種傷亡事故和職業(yè)疾病隱患，保障企業(yè)的財產安全，提高工作效率；提高企業(yè)形象，打破貿易壁壘，在國內

9、外競爭中處于有利地位，進而提高市場份額提供持續(xù)滿足法律法規(guī)要求的機制，降低企業(yè)風險，預防事故發(fā)生；改善政府、企業(yè)和員工的公共關系，增強企業(yè)凝聚力，提高企業(yè)綜合競爭力；提高金融信貸信用等級，降低保險成本。ISO 14001 是環(huán)境管理體系認證的代號：ISO 14000 系列標準是由國際標準化組織制訂的環(huán)境管理體系標準。是針對全球性的環(huán)境污染和生態(tài)破壞越來越嚴重，臭氧層破壞、全球氣候變暖、生物多樣性的消失等重大環(huán)境問題威脅著人類未來生存和發(fā)展，順應國際環(huán)境保護的需求，依據(jù)國際經濟貿易發(fā)展的需要而制定的。APQP是產品質量先期策劃英文（Advanced Product Quality Plannin

10、g）v 結構化、系統(tǒng)化的方法；v 使產品滿足顧客的需要和期望；v 團隊的努力（橫向職能小組是重要方法）；v 從產品的概念設計、設計開發(fā)、過程開發(fā)、試生產到生產，以及全過程中的信息反饋、糾正措施和持續(xù)改進活動。APQP的核心：過程中不斷采取防錯措施，不斷降低產品風險的過程。設計文件FEMA控制計劃作業(yè)指導書PPAPP:第一階段計劃確定: 設計目標,質量目標,產能目標,成本目標(初始原料清單，初始流程圖),過程能力目標D: 第二三階段設計開發(fā)（產品、過程）DFMEA, CP, 圖紙，技術規(guī)范, 過程流程, PFMEA, CP, 作業(yè)指導書C: 第四階段：設計確認（產品過程）：尺寸，性能，功能，質量

11、目標確認，產能目標確認，成本目標確認，過程能力確認(SPC)，測量系統(tǒng)確認(MSA)，PPAPA: 第五階段反饋、評定,糾正預防：改善措施，F(xiàn)MEA，CP，SPC進行APQP的時機：1、新產品開發(fā)時，即顧客與車輛公司簽定新產品試制協(xié)議/合同時，應進行APQP；2、產品更改時/移地生產，應進行APQP。APQP的職責范圍（如右圖）：APQP的基本原則：1、確定項目經理，建立項目小組（橫向職能小組）2、確定范圍（即應明確的有關事項）：新產品制造可行性報告3、小組間的聯(lián)系：APQP小組顧客、APQP小組供方4、同步工程:橫向職能小組同步進行產品開發(fā)和過程開發(fā)，以保證可制造性、裝配性，并縮短開發(fā)周期，

12、降低開發(fā)成本5、控制計劃: 樣件、試生產和正式生產三個重要的階段6、培訓7、問題的解決8、項目進度計劃：應是里程碑式的計劃（甘特圖），產品類型、復雜性、關鍵節(jié)點時間及顧客的期望APQP的五個過程：計劃和確定項目，產品設計和開發(fā)，過程設計和開發(fā)，產品和過程確認，反饋、評定和糾正措施v APQP策劃包括5個過程和49項輸入和輸出：v 所有的輸入和輸出都是建議性的；v 輸入和輸出應根據(jù)產品、過程和顧客滿意及期望的適用性確定；v 輸入用于早期活動；v 輸出是活動的結果；v 超出要求的輸出，由顧客和/或供方確定MSA(Measurement System Analysis): 測量系統(tǒng)分析的目的是確定所

13、使用的數(shù)據(jù)是否可靠測量系統(tǒng)分析還可以：評估新的測量儀器、將兩種不同的測量方法進行比較、對可能存在問題的測量方法進行評估、確定并解決測量系統(tǒng)誤差問題通常用來描述測量數(shù)據(jù)質量的統(tǒng)計特性是某測量系統(tǒng)的偏倚（Bias）和變差（variance）。被稱為偏倚的統(tǒng)計特性指的是數(shù)據(jù)值相對于參考（基準）值的位置。被稱為變差的特性指的是數(shù)據(jù)的分布寬度。變差太大，數(shù)據(jù)質量過低。測量數(shù)據(jù)的期望：準確性：數(shù)據(jù)必須告訴我們真相！重復性：重復測量必須產生同樣的結果！再現(xiàn)性：結果不應該受檢驗員的影響測量系統(tǒng)：不僅指量具。測量系統(tǒng)包括：人（及其培訓）、過程（測量程序）、設備（量具或測量工具）、系統(tǒng)的控制點、及所有這些因素的相

14、互作用。測量總偏差：總的觀察偏差=過程偏差+測量系統(tǒng)偏差Gage R&R分析是用來分析測量系統(tǒng)的方法，目的是確定測量某種東西時出現(xiàn)的波動（誤差）的大小和類型測量系統(tǒng)的規(guī)劃：由APQP小組根據(jù)被測量特性的重要程度確定測量系統(tǒng) 產品規(guī)范是什么？預期的過程變差是多少？需要什么樣的分辨率？ 量具需要怎樣的操作方式？需要操作者具備哪些技能？怎樣培訓？ 如何測量？是否人工測量？在哪里測量？零件的位置和固定是否是可能的變差來源？接觸測量還是非接觸測量？ 測量如何被校準？校準頻率？誰來校準？測量生命周期的考量，測量的程度是依賴著對過程理解的程度。測量系統(tǒng)開發(fā)檢查清單的建議要素：第1類要素：與測量系統(tǒng)設計和開發(fā)

15、有關的問題，第2類要素：與測量系統(tǒng)制造有關的問題，（設備、標準、儀器），第3類要素：與測量系統(tǒng)實施有關的問題（過程）連續(xù)變量測量系統(tǒng)分析：分辨率OK偏移？“準確性”（居中性均值）OK線 性穩(wěn)定性？OK校準？OK“精確性”（R&R）（離散性偏差）分辨率：測量儀器的分辨率必須小于或等于規(guī)范或過程誤差的10%敏感度：指能產生一個可檢測到（有用的）輸出信號的最小輸入。它是測量系統(tǒng)對被測特性變化的回應。敏感度由量具設計（分辨力）、固有質量（OEM）、使用中保養(yǎng)，以及儀器操作條件和標準來確定。它通常被表示為一測量單位。準確度(Accuracy) ：測量的平均值是否與真值吻合?真值(True Value):

16、 理論上正確的值、國際度量衡標準偏倚（Bias)：測量值的均值與真值的距離、測量系統(tǒng)持續(xù)地偏離目標、系統(tǒng)錯誤測量平均值-參考值/容差寬度X100%，1%則需要研究調整測量系統(tǒng)，或臨時用補償值修正。或用直方圖及置信區(qū)間來判斷穩(wěn)定性（Stability）：在一段時間內，測量結果的分布無論是均值還是標準偏差都保持不變和可預測的、通過較長時間內，用被監(jiān)視的量具對相同的標準或 標準件的同一特性進行測量的總變異來監(jiān)視、可用時間走勢圖進行分析校準：對比一個已知的真實值檢查測量系統(tǒng)或相對于一個已知的標準調整量具以至讀數(shù)正確。措施：制造者建議、操作員考核、軟件改進精確性描述了測量系統(tǒng)的偏差，測量系統(tǒng)=重復性+再

17、現(xiàn)性可重復性偏差由量具本身造成；（測量系統(tǒng)內部變差）可再現(xiàn)性偏差由測量者的技巧造成；（測量系統(tǒng)之間或條件之間的變差）測量系統(tǒng)分析的兩個階段：階段一：理解測量過程，確定它是否滿足要求；階段二：隨著時間推移，測量系統(tǒng)是否能持續(xù)滿足要求？ 極差法：短期方法，快速的近似值 均值極差法：長期方法，將變差分解為重復性和再現(xiàn)性、但不確定兩者的相互作用。 ANOVA分析法：標準的統(tǒng)計技術，可將變差分為四類：零件、評價人、零件與評價人之間的相互作用，以及量具造成的重復誤差。 快速GR&R，Gage R&R 判斷原則，5%, 30%重復性大于再現(xiàn)性: 儀器量具問題，零件變差過大再現(xiàn)性大于重復性: 人員培訓，校準或

18、刻度不清，夾具使用問題。P/T：P/T 可以表達與產品規(guī)范比較時的好壞程度一致性: 重復性隨時間的變化均勻性: 重復性和再現(xiàn)性在整個量程上的變化定性數(shù)據(jù)(Attribute Data)的R&R：Go-No Go 數(shù)據(jù)模式有效性 Effectiveness(E)、漏判的幾率 Probability of miss(P-miss)、誤判的幾率 Probability of false alarm(P-FA) 由專家或可作標準的人員選定樣品： 1/3 合格、 1/3 不合格、 1/3 模糊 (50% 接近合格， 50% 接近不合格) 隨機地給操作員檢驗.kappa值：FMEA （Failure Mo

19、de & Effect Analysis）失效模式和效應分析: 風險優(yōu)先指數(shù)(RPN): RPN =O x S x Dl FMEA 是一種用來確認風險的分析方法，它包含：l 確認潛在的失效模式并評價其產生的效應；l 確認失效模式對客戶所產生的影響；l 確認潛在的產品/過程失效原因；l 確認現(xiàn)有控制產品/過程失效的方法；l 確定排除或降低失效改善方案；l 設計之前預先進行風險分析，確保設計水平。1、設計階段的FMEA (DFMEA-Design FMEA)： 如新工序的設計，我們可以預先進行DFMEA，盡可能周全地考慮產品規(guī)格，工序操作水平、工序能力等諸多因素，使工序符合規(guī)定的要求。2、生產過程

20、的FMEA (PFMEA-Process FMEA)： 針對工序間的首要壞品，可運用 PFMEA 作量化分析，在影響壞品產生的諸因素中，哪一個系統(tǒng)原因影響最大？是否主要原因。其它，如 CPk 低、生產過程異常等等都可以通過采用 PFMEA 直觀地找出主要原因，進行改善達到應有的效應。3、設備維護的FMEA (EFMEA-Equipment FMEA)： 如新設備的投入運行，我們亦可以預先進行 EFMEA，分析、考慮由于設備可能造成的產品品質問題及可靠度問題等原因，預防采取措施消除不良因素；現(xiàn)有設備、特定的一種設備在運行中出現(xiàn)的設備故障等均可采用FMEA進行改善，以確保設備的正常運轉。PFMEA

21、輸出：1.潛在失效模式清單，2.已被確認的關鍵特性或重要性；3.作業(yè)員安全和有高度影響特性的清單4.建議的特殊控制清單，記錄在控制計劃中，用于設計產品的特殊性5.用于減少嚴重度，消除引起產品失效磨合的起因，或減少發(fā)生幾率/提升偵測度的設計活動清單6.過程表單以及新配圖紙的變更DFMEA輸出：1.潛在失效模式清單，2.潛在關鍵特性或重要性3.用于減少嚴重度，消除引起產品失效磨合的起因，或4.減少發(fā)生幾率/提升偵測度的設計活動清單5.設計驗證計劃確認6.向團隊反饋設計變更 FMEA益處：預防計劃，識別設計變更需求，減少成本，提升合格率，減少浪費，減少但保持吧，減少非增值行為D-FMEA：對設計缺陷

22、進行評價提高充分考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)和產品的影響幾率，將失效模式按影響程度分級，優(yōu)先采取預防措施可以縮短產品的開發(fā)時間，降低成本，提高質量，可靠性，安全性。P-FMEA: 是一種系統(tǒng)的方法，確定與工藝相關的潛在失效模式確定潛在失效的工藝起因確定失效對用戶的潛在影響將失效模式根據(jù)其影響程度分級，優(yōu)先采取預防措施QC七大手法：品質管理活動中所運用的統(tǒng)計手法一般稱為“QC七大手法”，七大手法的使用情況可以歸納如下：1、檢查表（又稱查檢表）收集、整理資料；根據(jù)事實、數(shù)據(jù)說話。2、柏拉圖（又稱排列圖）確定主導因素；并非對所有原因采取處置，而是先就其中影響較大的23 項采取措施。3、因果圖（又稱特性

23、要因圖、魚骨圖）尋找引發(fā)結果的原因；整理原因與結果之關系，以探討潛伏伏性的問題。4、分層法（又稱層別法）從不同角度層面發(fā)現(xiàn)問題；所有數(shù)據(jù)不可僅止于平均，須根據(jù)數(shù)據(jù)的層次，考慮適當分層。5、散布圖（又稱散點圖）展示變量之間的線性關系；6、直方圖（數(shù)次表）展示過程的分布情況；凡事物不能完全單用平均值來考慮，應該了解事物均有變異存在，須從平均值與變異性來考慮-。7、控制圖（又稱管控圖）識別波動的來源；凡事物不能完全單用平均值來考慮，應該了解事物均有變異存在，須從平均值與變異性來考慮-。品質管理的提高，必須要管理、改善與統(tǒng)計方法相輔相成，三者相互聯(lián)系，在整體上才會發(fā)揮效果。具體步驟是：1、問題的把握點

24、（柏拉圖、直方圖），2、對問題的現(xiàn)狀分析（控制圖、檢查表、散布圖、層別法），3、改善對策實施（利用各種統(tǒng)計方法及固定的技術），4、實施結果的確認（推移圖、柏拉圖），5、標準化。新七大手法：關聯(lián)圖(Relationship Diagram)：又稱關系圖，20世紀60年代由日本應慶大學千住鎮(zhèn)雄教授提出，是用來分析事物之間“原因與結果”、“目的與手段”等復雜關系的一種圖表，它能夠幫助人們從事物之間的邏輯關系中，尋找出解決問題的辦法。親和圖(Affinity Diagram)，又叫KJ法，是日本川喜田二郎首創(chuàng)，把大量收集到的關于未知事物或不明確的事實的意見或構思等語言資料，按其相互親和性(相近性)歸納

25、整理這些資料，使問題明確起來，求得統(tǒng)一認識和協(xié)調工作,以利于問題解決的一種方法。系統(tǒng)圖(System Diagram)：把要實現(xiàn)的目的與需要采取的措施或手段，系統(tǒng)地展開，并繪制成圖， 以明確問題的重點，尋找最佳手段或措施的一種方法。過程決策程序圖(PDPC)，又稱PDPC(Process Decision Program Chart)法是隨事態(tài)的進展分析能導致各種結果的要素，并確定一個最優(yōu)過程使之達到理想結果的方法。矩陣圖(Matrix Diagram) 從多維問題的事件中，找出成對的因素，排列成矩陣圖，然后根據(jù)矩陣圖來分析問題，確定關鍵點的方法，它是一種通過多因素綜合思考，探索問題的好方法。

26、矩陣數(shù)據(jù)分析法(Matrix Data Analysis Chart)“”是對多個變動且復雜的因果進行解析。 矩陣圖上各元素間的關系如果能用數(shù)據(jù)定量化表示，就能更準確地整理和分析結果。這種可以用數(shù)據(jù)表示的矩陣圖法，叫做矩陣數(shù)據(jù)分析法。在QC新七種工具中，數(shù)據(jù)矩陣分析法是唯一種利用數(shù)據(jù)分析問題的方法，但其結果仍要以圖形表示。箭條圖(Arrow Diagram)：將項目推行時所需的各步驟、作業(yè)按從屬關系用網絡圖表示出來的一種方法。SPC統(tǒng)計過程控制：產品質量是具有變異的，產品質量的變異，具有統(tǒng)計學規(guī)律性,質量變異原因分偶然原因和異常原因定義：管理圖是用來區(qū)分異常原因引起的波動、或是由過程固有的隨機

27、原因引起的偶然波動的一種工具。偶然波動一般在預計的界限內隨機重復，是一種正常波動；而異常波動則表明需要對其影響因素加以判別、調查、并使之處于受控狀態(tài)。管理圖建立在數(shù)理統(tǒng)計學基礎上，利用有效數(shù)據(jù)建立上下控制界限。如果該過程不受異常原因影響，那么，進一步得到的數(shù)據(jù)將不會超出控制界限。反之亦然。作用1）在質量診斷方面，可以用來度量過程的穩(wěn)定性，即過程是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)2）在質量控制方面，可以用來確定過程需要調整還是保持3）在質量改進方面，可以用來確認過程是否得到了改進計量值控制圖：平均值極差控制圖 : 平均值X-極差R、中位數(shù)X極差控制圖R、單值X移動差RM、平均值X-標準偏差S計數(shù)值控制圖：不合

28、格品數(shù)控制圖PN、不合格品率控制圖P、缺陷數(shù)控制圖C、單位缺陷數(shù)控制圖U應用步驟：1.選取需控制的質量特性2.選擇適合的控制圖種類3.確定樣本容量和抽樣間隔4.收集記錄20-30個樣本數(shù)據(jù)或用以前的數(shù)據(jù)5.計算樣本統(tǒng)計量6.計算控制界限7.畫控制圖并標出各統(tǒng)計量8.研究控制界限外的點和控制界限內排列非隨機的點及標明異常原因的狀態(tài)9.決定下一步行動工程能力指數(shù)CPK：指生產過程在一定時間內處于統(tǒng)計控制狀態(tài)下制造產品的質量特性值的經濟波動幅度，是描述加工過程客觀存在著分散的一個參數(shù)。雙邊規(guī)格CP=|USL-LSL|/6，單邊：上限CPU= |USL-X|/3, 下限：CPL= | X - LSL

29、|/3, CPK=MinCPU，CPL判異常準則判: 1）有點子出界或恰在界限上2）連續(xù)3點在中心線和上限（下限）之間且有2點在A區(qū)3）連續(xù)5點在中心線和上限（下限）之間且有4點在B區(qū)4）連續(xù)8點或以上的點出現(xiàn)在中心線和上限（下限）之間5）當有連續(xù)5點上升或下降時，須注意以后動態(tài)6）當有連續(xù)6點上升或下降時，須開始調查原因魚骨追原因、查檢集數(shù)據(jù)、柏拉抓重點、直方顯分布、散布看相關、管制找異常、層別作解析7）當有連續(xù)7點上升或下降時，必有問題，應立即采取預防措施。QC-STORY解決問題步驟QC手法活用指南1.主題2.選定理由推移圖、排列圖、直方圖、管理圖3.現(xiàn)狀把握推移圖、柱形圖、排列圖4.目

30、標設定推移圖、排列圖5.活動計劃計劃實績表6.要因解析特性要因圖（因果圖）、排列圖、相關圖、推定、檢定、直方圖、管理圖、機構分析、工程能力分析7.對策1.要因、對策、實施表、2.改善項目效果預測表8.效果推移圖、實施項目別效果預測表、排列圖9.標準化標準改訂一覽表10.殘留問題PPAP： Production part approval process.生產件批準程序(PPAP)：規(guī)定了包括生產件和散裝材料在內的生產件批準的一般要求。PPAP的目的是用來確定供應商是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規(guī)范的所有要求，以及其生產過程是否具有潛在能力，在實際生產過程中按規(guī)定的生產節(jié)拍滿足顧客要求的產

31、品用于PPAP的產品產品過程要求：1.取自重要的生產過程；2.是1小時到8小時的生產，且規(guī)定的生產數(shù)量至少為300件連續(xù)生產的部件，除非顧客代表另有規(guī)定；3.在生產現(xiàn)場使用與生產環(huán)境相同的工裝、量具、工藝、材料和操作人員進行生產。4.客戶未批準前不要批量生產。5.應保證批量生產嚴格按PPAP所示的控制要求生產，保證滿足客戶要求。6.作業(yè)指導書應體現(xiàn)控制計劃中的所有控制要求。7.客戶未批準前不得向客戶發(fā)貨。PPAP要求：1.設計記錄、2.工程更改文件（如果有）、3.顧客工程批準（如果要求）、4.設計FMEA、5.過程流程圖、6.過程FMEA、7.尺寸結果、8.材料、性能試驗結果、9.初始過程研究

32、、10.測量系統(tǒng)分析、11.具有資格的實驗室文件、12.控制計劃、13.零件提交保證書（PSW）、14.外觀批準報告（AAR），如果適用、15.生產件樣品、16.標準樣品、17.檢查輔具、18.符合顧客特殊要求的記錄PPAP提交時機：在下列情況下，供應商必須在首批產品發(fā)運前提交PPAP批準，除非顧客明確提出放棄了該要求。無論客戶要求正式提交，供應商必須在需要時對PPAP文件中所有適用的項目進行評審和更新，以反應生產過程的情況供應商必須將下列的任何設計和過程更改通知給顧客： 和以前批準的零件或產品相比，使用了其它不同的加工方法或材料。 使用新的或改進的工裝（不包括易損工裝）、模具、鑄模、模型等，

33、包括附加的或替換用的工裝。 在對現(xiàn)有的工裝或裝備進行翻新或重新布置之后進行生產。 生產是在工裝和設備轉移到不同的工廠或在一個新增的廠址進行的。 分承包方對零件或服務（如：熱處理、電鍍、油漆）的更改，從而影響顧客的裝配、成型、功能、耐久性或性能的要求。等級1只向顧客提交保證書（對指定的外觀項目，還應提交一份外觀批準報告）；等級2向顧客提交保證書和產品樣品及有限的支持數(shù)據(jù)；等級3向顧客提交保證書和產品樣品及完整的支持數(shù)據(jù)；等級4提交保證書和顧客規(guī)定的其他要求；等級5在供方制造廠備有保證書、產品樣品和完整的支持性數(shù)據(jù)以供評審。如果顧客沒有其它的規(guī)定，則供方必須使用等級3作為默認等級進行全部提交。DO

34、E實驗設計：試驗設計是應用統(tǒng)計手法進行解決問題的方法，它在19世紀產生于英國.最早是在農地進行試驗。如“最佳肥料”的依據(jù)。逐步應用到畜牧業(yè)優(yōu)選法是以較少的試驗次數(shù)，迅速地找到生產和科學實驗的最優(yōu)方案的方法。方法：單因素：0.618是單因素試驗設計方法，又叫黃金分割法。目標函數(shù)f(x)是單峰函數(shù)，即在試驗范圍內只有一個最優(yōu)點d，其效果f（d）最好，比d大或小的點都差，且距最優(yōu)點d越遠的試驗效果越差。對分法也叫平分法，是單因素試驗設計方法適用于試驗范圍（a, b）內，目標函數(shù)為單調（連續(xù)或間斷）的情況下，求最優(yōu)點的 方法。多因素：正交試驗法就是利用正交表來合理安排和分析眾多因素的試驗方法。確定主次

35、因素順序：R越大，說明該因素的水平變化對試驗結果指標影響越大，因而這個因素對試驗指標就愈重要。在本例中，減水劑是主要因素；謝寧式DOE：知道結果Y如何找原因X 帕累托定律：80%的問題（Y）是由哪些20%的原因（X）造成的10大工具：6 零缺陷管理：(1). 質量的定義是符合要求；(2). 質量通過預防措施來達成；(3). 質量的執(zhí)行標準是零缺陷； (4). 質量要用不符合要求的代價（Price Of None Conformance, PONC）來衡量。所有環(huán)節(jié)都不得向下道環(huán)節(jié)傳送有缺陷的決策、信息、物資、技術或零部件，企業(yè)不得向市場和消費者提供有缺陷的產品與服務；每個環(huán)節(jié)每個層面都必須建立

36、管理制度和規(guī)范，按規(guī)定程序實施管理，責任落實到位，不允許存在失控的漏洞；每個環(huán)節(jié)每個層面都必須有對產品或工作差錯的事先防范和事中修正的措施，保證差錯不延續(xù)并提前消除；在全部要素管理中以人的管理為中心，完善激勵機制與約束機制，充分發(fā)揮每個員工的主觀能動性，使之不僅是被管理者，而且是管理者，以零缺陷的主體行為保證產品、工作和企業(yè)經營的零缺陷；整個企業(yè)管理系統(tǒng)根據(jù)市場要求和企業(yè)發(fā)展變化及時調整。完善，實現(xiàn)動態(tài)平衡，保證管理系統(tǒng)對市場和企業(yè)發(fā)展有最佳的適應性和最優(yōu)的應變性?？煽啃怨こ蹋禾岣呦到y(tǒng)（或產品或元器件）在整個壽命周期內可靠性的一門有關設計、分析、試驗的工程技術。系統(tǒng)可靠性是指在規(guī)定的時間內和規(guī)

37、定條件（如使用環(huán)境和維修條件等）下能有效地實現(xiàn)規(guī)定功能的能力。系統(tǒng)可靠性不僅取決于規(guī)定的使用條件等因素，還與設計技術有關。有組織地進行可靠性工程研究，是20世紀50年代初從美國對電子設備可靠性研究開始的。到了60年代才陸續(xù)由電子設備的可靠性技術推廣到機械、建筑等各個行業(yè)。后來，又相繼發(fā)展了故障物理學、可靠性試驗學、可靠性管理學等分支，使可靠性工程有了比較完善的理論基礎?？煽啃栽囼灒? 1. 在研制階段用以暴露試制產品各方面的缺陷，評價產品可靠性達到預定指標的情況； * 2. 生產階段為監(jiān)控生產過程提供信息； * 3. 對定型產品進行可靠性鑒定或驗收； * 4. 暴露和分析產品在不同環(huán)境和應力條

38、件下的失效規(guī)律及有關的失效模式和失效機理； * 5. 為改進產品可靠性，制定和改進可靠性試驗方案，為用戶選用產品提供依據(jù)。高溫對產品的影響：老化、氧化、化學變化、熱擴散、電遷移、金屬遷移、熔化、汽化變型等低溫對產品的影響：脆化、結冰、粘度增大和固化、機械強度的降低、物理性收縮等濕度對產品的影響：腐蝕、離子遷移、擴散、水解、爆裂、霉菌，濕度引起塑封半導體器件腐蝕的失效冷熱溫度沖擊影響：溫度的極度升高導致焊錫回流現(xiàn)象出現(xiàn)機械沖擊和振動對產品的影響 ：機械應力所造成的失效主要是連接器、繼電器等連接部件，當然對裝配工藝不合理的設計也容易引起元器件的脫落和引線短裂，對元器件內部工藝不良的產品會引起開路、

39、短路、間歇連接。加速壽命試驗: “加速試驗”是“為了縮短測試時間執(zhí)行比標準條件更嚴酷的條件下進行的測試”檢驗項目技術要求高溫試驗恒溫恒濕試驗箱：展臺小件類。溫度為50，應能持續(xù)工作8h，檢查樣品功能應正常。注：交互式大屏只做50。高溫老化房：白板大件類。溫度為60，應能持續(xù)工作8h，檢查樣品功能應正常。低溫試驗在溫度為-20下，儲存6小時。在0下能持續(xù)工作2h，檢查樣品功能應正常。濕熱試驗在溫度為50，相對濕度20%的條件下持續(xù)工作4h ，檢查樣品功能應正常。在溫度為35，相對濕度95%的條件下持續(xù)工作4h ，檢查樣品功能應正常。高溫老化房：白板大件類。在室溫25，相對濕度95%的條件下持續(xù)工

40、作4h，檢查樣品功能應正常。高低溫交變試驗在溫度為-15下擱置2h，然后0.5h內升溫至0，再0.5h內升溫至50，在50下保持2h,然后再1h內降溫至-15結束試驗，最后升溫600.5h，樣品恢復常溫后做全功能的檢查應正常。振動試驗速度：150-200轉/分鐘；振動時間：4小時；振動幅度：25.4mm試驗后，檢查樣品外觀、結構應正常，應能正常工作。跌落試驗針對跌落實驗國家有專門的標準，跌落方式都是一角、三邊、六面之自由落體，跌落的高度是根據(jù)產品重量而定，有分90cm、76cm、65cm幾個等級。包裝貨物重量/-落下高度/。0.459.5kg76.20cm; 9.5518.63kg60.96c

41、m;18.6427.72kg45.72cm;27.7345.45 kg30.48cm氣候環(huán)境試驗l 高溫負荷試驗、高溫貯存試驗、恒定濕熱試驗、低溫負荷試驗、低溫貯存試驗、高低溫交變試驗、溫度沖擊、交變潮熱（濕熱）機械環(huán)境試驗v 包裝振動試驗、跌落試驗、沖擊和碰撞、高壓蒸煮試驗、鹽霧試驗、氣體腐蝕試驗、其他試驗 l1.作為一個SQE，你能簡單介紹一下你的工作職責嗎？1、SQE負責保障供應商所供原材料的質量，在進料檢驗、生產過程檢驗、客戶抱怨等，只要是由于供應商供貨物料質量缺陷引發(fā)的，都要及時反饋供應商要求其改善； 2、SQE負責追蹤確認供應商的改善報告（8D）及實施效果，必要時可進行現(xiàn)場審核檢查

42、； 3、SQE負責制定進貨檢驗部門（IQC）的檢驗規(guī)范及檢驗計劃，并適時對檢驗員進行培訓指導； 4、SQE可以參與供應商初始樣品的評估放行工作； 5、SQE每個月或每個季度，對現(xiàn)有供應商的質量狀況進行統(tǒng)計評分，對評分較低的供應商提出限期改善要求； 6、SQE參與新供應商開發(fā)與審核，與采購、研發(fā)部門一起對新供應商進行考核打分，確定其是否可以成為合格供應商 1.針對供應商質量問題，在實際工作中你是如何解決的，舉1，2個例子說明？1.新供應商管理： 1.1選擇新供應商后先對其進行QSA（品質體系稽核），通過管理職責、資源管理、產品實現(xiàn)、測量分析與改進四個方面確認供應商體系運行狀況； 1.2QSA通過

43、后要求供應商送樣承認，承認合格后則在供應商進行小批量試產時對進行QPA（過程及產品稽核），過程稽核則通過供應商的控制計劃對供應商的生產過程一一確認并找出薄弱部分，要求供應商提出改善計劃；產品稽核則按其檢驗標準對其所生產出的產品進行抽樣確認； 2.常交貨供應商管理： 2.1來料品質異常處理，向供應商發(fā)出SCAR（供應商改善報告），并進行追蹤與確認； 2.2每月對供應商進行考核，考核項目主要是Q（品質）、C（價格）、D（交期）、S（服務）； 2.3較差供應商現(xiàn)場輔導； 2.4供應商年度評估等。 1.如何綜合全面的管理和評估供應商的質量，你有社么方式和方法？1、對供方進行選擇，從諸多供應商里選出綜合

44、能力比較強的3-5家；2、評價供應商，應從信譽、資質、財務狀況、管理狀況、供貨能力、技術力量、員工素質、生產、加工、服務意識、檢驗能力、售后服務等多方面進行評價；3、評價供應商營銷產品以及本身服務所執(zhí)行的標準情況。1.如何持續(xù)的改善供應商的質量，你運用社么樣的方法來實現(xiàn)？1.針對新的供應商，你是如何導入的？簡單的質量知識：8D報告：D0：征召緊急反應措施、D1：小組成立、D2：問題說明、D3：實施并驗證臨時措施、D4：確定并驗證根本原因、D5：選擇和驗證永久糾正措施、D6：實施永久糾正措施、D7：預防再發(fā)生、D8：小組祝賀QC七手法：舊：1查檢集數(shù)據(jù)、2分層作解析、3排列抓重點、4直方顯分布、

45、5因果追原因、6散布看相關、7管制找異常新：關聯(lián)圖(Relationship Diagram)關聯(lián)圖，又稱關系圖，20世紀60年代由日本應慶大學千住鎮(zhèn)雄教授提出，是用來分析事物之間“原因與結果”、“目的與手段”等復雜關系的一種圖表，它能夠幫助人們從事物之間的邏輯關系中，尋找出解決問題的辦法。親和圖(Affinity Diagram)親和圖法，又叫KJ法，是日本川喜田二郎首創(chuàng)，把大量收集到的關于未知事物或不明確的事實的意見或構思等語言資料，按其相互親和性(相近性)歸納整理這些資料，使問題明確起來，求得統(tǒng)一認識和協(xié)調工作,以利于問題解決的一種方法。系統(tǒng)圖(System Diagram)系統(tǒng)圖就是把

46、要實現(xiàn)的目的與需要采取的措施或手段，系統(tǒng)地展開，并繪制成圖， 以明確問題的重點，尋找最佳手段或措施的一種方法。過程決策程序圖(PDPC)過程決策程序圖，又稱PDPC(Process Decision Program Chart)法是隨事態(tài)的進展分析能導致各種結果的要素，并確定一個最優(yōu)過程使之達到理想結果的方法。矩陣圖(Matrix Diagram)矩陣圖法就是從多維問題的事件中，找出成對的因素，排列成矩陣圖，然后根據(jù)矩陣圖來分析問題，確定關鍵點的方法，它是一種通過多因素綜合思考，探索問題的好方法。矩陣數(shù)據(jù)分析法(Matrix Data Analysis Chart)矩陣數(shù)據(jù)分析法是對多個變動且

47、復雜的因果進行解析。 矩陣圖上各元素間的關系如果能用數(shù)據(jù)定量化表示，就能更準確地整理和分析結果。這種可以用數(shù)據(jù)表示的矩陣圖法，叫做矩陣數(shù)據(jù)分析法。在QC新七種工具中，數(shù)據(jù)矩陣分析法是唯一種利用數(shù)據(jù)分析問題的方法，但其結果仍要以圖形表示。箭條圖(Arrow Diagram)1.你了解FMEA嗎，說明O,S,D, RPN是何解釋，舉例說明FMEARPN=OxSxD嚴重度（S）、頻度（O）和不可探測度（D）FMEA? 失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis：簡稱FMEA）：指一組系統(tǒng)化的活動，其目的在：1）找出、評價產品/過程中潛在的失效及其后果；2）

48、找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施；3）書面總結以上過程，并使其文件化。為確保顧客滿意，F(xiàn)MEA是對設計過程的完善 FMEA主要是將其作為一種控制工具和/或風險分析工具和/或管理工具運用在下列活動中： 1）設計控制；2）生產計劃；3）生產控制；4）分承包方的評選和供應商的質量保證；5）冒險分析；6）風險分析；7）召回產品的評估；8）顧客運用；9）說明書和警告標簽；10）產品服務和保修；11）工程更改通知；12）制造過程的差異等。 1.SPC, 有那些控制工具，各使用在何場合，CP,CPK;CPK, PPK的區(qū)別？Cp：過程能力，僅適用于統(tǒng)計穩(wěn)定過程，是過程在受控狀態(tài)下的實際加工能力，不考

49、慮過程的偏移，是過程固有變差（僅由于普通原因產生的變差）的 6范圍，式中通常用 R-bar/d2或者s-bar/c4來估計。所以過程能力是用過程在受控狀態(tài)下短期數(shù)據(jù)計算的。因此又將過程能力稱為“短期過程能力”，實際中常將短期省略。這個指數(shù)只是針對雙邊公差而計算的，對于單邊公差沒有意義。計算公式為:CP=(USL-LSL)/ 6.CPK：過程能力指數(shù)，是在過程有偏移情況下的過程能力，前提是要過程穩(wěn)定且數(shù)據(jù)是正態(tài)分布，而且數(shù)據(jù)應該在 25組以上（建議最少不要低于 20組，數(shù)據(jù)組越少風險越大），只考慮過程受普通原因的影響。因為過程只受到普通原因變差影響是理想狀態(tài)下的，從長期來說過程總會受到各種特殊原

50、因的影響，所以又被稱為短期過程能力，也叫潛在過程能力。CPK通過 CPU或 CPL的最小值來計算，計算公式:CPU=(USL-X-bar)/3和 CPL=(X-bar-LSL)/3.也可以直接利用太友科技CPK計算工具來計算(免費),特點:簡單方便地進行CPK的計算；方便地輸入需要進行計算CPK的數(shù)據(jù)；也可從其它文件中復制數(shù)據(jù)到CPK分析工具中，如從電子表格中復制數(shù)據(jù)；分析數(shù)據(jù)文件可方便地保存，需要時可直接打開進行計算；可對分析數(shù)據(jù)導出打印功能等.Pp：過程性能，是過程長期運行的實際加工能力，過程總變差（由子組內和子組間二種變差所引起的變化，如果過程處于不受控狀態(tài)，過程總變差將包括特殊原因和普

51、通原因）的 6范圍，式中 通常用則稱x服從均數(shù)為，標準差為2的正態(tài)分布。樣本的標準差 s來估計。此時不考慮過程是否受控。因此過程性能也稱長期過程能力，也叫性能指數(shù)。計算公式 Pp=(USL-LSL)/6sPPK：過程性能指數(shù)，因為計算不需要過程穩(wěn)定（因為在計算公式中已經考慮了普通和特殊兩種原因的影響），所以在 PPAP手冊中要求在產品進行試生產過程不穩(wěn)定時（此時過程受兩種原因影響）用 PPPK衡量過程能力，要求PPK=1.67 才能進入量產階段，所以又把PPK稱為初期能力指數(shù)。PPK通過 PPU或 PPL的最小值來計算，計算公式 PPU=(USL-X-bar)/3s和 PPL=(X-bar-L

52、SL)/3s很多公司由于對過程能力的一知半解，往往只要求計算CPK的指數(shù)來衡量過程能力是否足夠，事實上進入正常生產后應該通過 CpCPKPPK三個指數(shù)之間的差別來判斷過程是否有問題，如果有問題是管理上還是技術上有問題，Cp1.33表明過程變差比較小，此時還要看CPK,當Cp和CPK相差很大時表明過程有較大的偏移,需要做居中處理，再比較 CPK和 PPK，如果兩者相差不大表明受特殊因素的影響小，如果兩者相差很大表明受特殊因素的影響很大，特殊因素的影響往往比較容易找到。如果 Cp值本身就很小那說明過程受普通因素的變差影響大，此時若想提升過程能力往往需要更多的投入和更高的決策才能使問題得到解決。所以

53、即使有時候 CPK值很高( 比如大于 2) ,如果其與 CpPPK相差較大的話還是需要對過程進行改進。1.簡單說明ISO9000/TS16949的八大原則？ISO9000：1、以客戶為中心2、領導作用3、全員參與4、過程方法5、管理的系統(tǒng)方法6、持續(xù)改進7、基于事實的決策方法8、互利的供方關系1.舉一個例子說明如何完成GR&R計值型：短期5個，長期大于5個1 選擇三個測量人（A, B,C）和10個測量樣品。測量人應有代表性，代表經常從事此項測量工作的QC人員或生產線人員10個樣品應在過程中隨機抽取，可代表整個過程的變差，否則會嚴重影響研究結果。2 校準量具3 測量，讓三個測量人對10個樣品的某

54、項特性進行測試，每個樣品每人測量 三次，將數(shù)據(jù)填入表中。試驗時遵循以下原則：盲測原則1：對10個樣品編號，每個人測完第一輪后，由其他人對這10個樣品進行隨機的重新編號后再測，避免主觀偏向。盲測原則2：三個人之間都互相不知道其他人的測量結果。4 計算結果: %GR&R 30%需要改進重復性大于再現(xiàn)性: 儀器需要維修; 可能需要對量具進行重新設計，以獲得更好的嚴格度; 需要對量具的夾緊或固定裝置進行改進; 零件內變差太大再現(xiàn)性大于重復性: 需要更好的對評價人進行如何使用和判讀該量具儀器的培訓; 量具校準，刻度不清晰; 某種夾具幫助評價人更一致地使用量具計數(shù)型：由專家或可作標準的人員選定樣品（1/3

55、 合格，1/3 不合格，1/3 模糊(50% 接近合格， 50% 接近不合格) ）隨機地給操作員檢驗.結果：有效性90%，錯誤率2%，錯誤報警率5%1. 你對6Sigma有多少了解，概述一下6sigma，舉例說明假設檢驗和DOE.DOE. 假設檢驗：常用的假設檢驗方法有u檢驗法、t檢驗法、X2檢驗法、F檢驗法，秩和檢驗等。（一）根據(jù)所研究問題的要求，提出原假設 和備擇假設 。 二）找出檢驗的統(tǒng)計量及其分布。 三）規(guī)定顯著性水，就是選擇發(fā)生第一類錯誤的最大允許概率。 DOE是試驗設計，是指通過優(yōu)選選擇對參品特性影響比較大的各相關參數(shù)，確定那些因素重要那些不重要，還有每個因素取什么水平為好；各個因素按什么樣的的水平搭配起來是產品 特性指標較好，這就是試驗設計。說白了就是考察影響產品特性的各個參數(shù)，確定什么樣的參數(shù)組合些產品特性最好。 Design of Experiments 我的回答是這樣,請各位看下是否enough 如果現(xiàn)在讓我管理一家供應商，我首先會了解其現(xiàn)狀然后再規(guī)劃如何管理和monitor供應商質量管理與控制的有效方法供應商提供的商品持續(xù)地滿足采購方的要求，采購方應根據(jù)實際