火電廠脫硫脫硝技術(shù)優(yōu)缺點(diǎn)

1、火電廠脫硫脫硝技術(shù)優(yōu)缺點(diǎn)目前煙氣脫硫技術(shù)種類達(dá)幾十種， 按脫硫過(guò)程是否加水和脫硫產(chǎn)物的干濕形態(tài)，煙氣脫硫分為：濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。一、濕法煙氣脫硫技術(shù)優(yōu)點(diǎn)：濕法煙氣脫硫技術(shù)為氣液反應(yīng)，反應(yīng)速度快，脫硫效率高，一般均高于90，技術(shù)成熟，適用面廣。濕法脫硫技術(shù)比較成熟，生產(chǎn)運(yùn)行安全可靠，在眾多的脫硫技術(shù)中，始終占據(jù)主導(dǎo)地位，占脫硫總裝機(jī)容量的 80以上。缺點(diǎn)：生成物是液體或淤渣，較難處理，設(shè)備腐蝕性嚴(yán)重，洗滌后煙氣需再熱，能耗高，占地面積大，投資和運(yùn)行費(fèi)用高。系統(tǒng)復(fù)雜、設(shè)備龐大、耗水量大、一次性投資高，一般適用于大型電廠。分類：常用的濕法煙氣脫硫技術(shù)有石灰石 -石膏法、間接的石灰石-

2、石膏法、檸檬吸收法等。技術(shù)路線A、石灰石/石灰-石膏法原理：是利用石灰石或石灰漿液吸收煙氣中的 SO2生成亞硫酸鈣，經(jīng)分離的亞硫酸鈣（CaSO3可以拋棄，也可以氧化為硫酸鈣（CaSO4,以石膏形式回收。是目前世界上技術(shù)最成熟、運(yùn)行狀況最穩(wěn)定的脫硫工藝，脫硫效率達(dá)到 90以上。目前傳統(tǒng)的石灰石/ 石灰石膏法煙氣脫硫工藝在現(xiàn)在的中國(guó)市場(chǎng)應(yīng)用是比較廣泛的，其采用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫后生成的亞硫酸鈣、 硫酸鈣， 由于其溶解度較小， 極易在脫硫塔內(nèi)及管道內(nèi)形成結(jié)垢、堵塞現(xiàn)象。 對(duì)比石灰石法脫硫技術(shù)， 雙堿法煙氣脫硫技術(shù)則克服了石 灰石石灰法容易結(jié)垢的缺點(diǎn)。B 、間接石灰石- 石膏法 :優(yōu)常見(jiàn)的間接石灰

3、石 -石膏法有：鈉堿雙堿法、堿性硫酸鋁法和稀硫酸吸收法等。原理：鈉堿、堿性氧化鋁（Al2O3 nH2O或稀硫酸（H2SO4吸收SO2生成的吸收液與石灰石反應(yīng)而得以再生，并生成石膏。該法操作簡(jiǎn)單，二次污染少，無(wú)結(jié)垢和堵塞問(wèn)題，脫硫效率高，但是生成的石膏產(chǎn)品質(zhì)量較差。C檸檬吸收法：原理：檸檬酸（H3C6H5O7 H2O溶液具有較好的緩沖性能，當(dāng) SO2 氣體通過(guò)檸檬酸鹽液體時(shí)，煙氣中的SO2W水中H發(fā)生反應(yīng)生成H2SO3 絡(luò)合物 ,SO2 吸收率在99以上。這種方法僅適于低濃度SO2煙氣，而不適于高濃度SO2氣體吸收，應(yīng) 用范圍比較窄。另外，還有海水脫硫法、磷銨復(fù)肥法、液相催化法等濕法煙氣脫硫技術(shù)

4、。工藝路線1. 石灰石（石灰） - 石膏濕法煙氣脫硫工藝石灰石（石灰）石膏脫硫系統(tǒng)包括煙氣換熱系統(tǒng)、吸收塔脫硫系統(tǒng)、脫硫漿液制備系統(tǒng)、亞硫酸鈣氧化系統(tǒng)、石膏脫水系統(tǒng)等幾部分；該工藝是目前世界上最成熟應(yīng)用最廣泛的技術(shù)。其脫硫過(guò)程為：煙氣經(jīng)過(guò)除塵器、換熱系統(tǒng)進(jìn)入脫硫塔，在吸收塔與石灰乳濁液接觸，漿液吸收煙氣中的SO2生成CaSO3隨后經(jīng)過(guò)CaSO3氧化系統(tǒng)被氧化成CaSO4即石膏。本工藝脫硫效率可以達(dá)到95%認(rèn)上，適用范圍廣，工藝成熟，運(yùn)行穩(wěn)定，是大中型煤電廠脫硫工藝的首選方法之一。工藝流程見(jiàn)下圖：2. 氧化鎂 - 七水硫酸鎂回收法煙氣脫硫工藝氧化鎂法脫硫的基本原理與石灰石（石灰）法類同，即以氧化

5、鎂漿液吸收煙氣中的SO2主要生成三水和多水亞硫酸鎂，然后經(jīng)氧化生成穩(wěn)定和溶解態(tài)的硫酸鎂，再對(duì)硫酸鎂進(jìn)行提濃結(jié)晶，最后生成MgSO4 7H2Ot品；其簡(jiǎn)要工藝流程如下圖。3. 雙堿法煙氣脫硫工藝雙堿法是用可溶性的堿性清液作為吸收劑在吸收塔中吸收SO2然后將大部分吸收液排出吸收塔外再用石灰乳對(duì)吸收液進(jìn)行再生。由于在吸收和吸收液處理中， 使用了兩種不同類型的堿， 故稱為雙堿法。雙堿法包括了鈉鈣、鎂鈣、鈣鈣等各種不同的雙堿工藝。鈉鈣雙堿法是較為常用的脫硫方法之一，成功應(yīng)用于電站和工業(yè)鍋爐。4. 濕式氨法煙氣脫硫工藝氨法脫硫工藝是采用氨作為吸收劑除去煙氣中的SO2的工藝，該工藝過(guò)程一般分成三大步驟：硫吸

6、收、中間產(chǎn)品處理、副產(chǎn)品制造；根據(jù)過(guò)程和副產(chǎn)物的不同，又可分為氨-硫銨肥法、氨-磷銨肥法、氨-酸法、氨 -亞硫酸銨法等；該工藝主要由脫硫洗滌系統(tǒng)、濃縮系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、氨貯存系統(tǒng)、硫酸銨生產(chǎn)系統(tǒng)（若非氨-硫銨法則是于其工藝相對(duì)應(yīng)的副產(chǎn)物制造系統(tǒng)） 、電氣自動(dòng)控制系統(tǒng)等組成。5. 電石渣 - 石膏法煙氣脫硫工藝電石是有機(jī)合成工業(yè)的重要原料， 主要用于生產(chǎn)乙炔， 進(jìn)一步生產(chǎn)聚氯乙烯（PVC、醋酸乙烯（VA。、氯丁橡膠（CB等化工產(chǎn)品及金屬加工（切割焊接等） 。電石渣是電石生產(chǎn)乙炔時(shí)產(chǎn)生的廢渣，主要成分除Ca （OH 2外，還含有Fe2O3 SiO2、A12O3等金屬的氧化物、氫氧化物及少量有機(jī)物。電

7、石渣中含有的大量Ca（ OH） 2 呈強(qiáng)堿性， 是良好的二氧化硫吸收劑。試驗(yàn)結(jié)果表明，電石渣的脫硫能力比商品 Ca（ OH） 2 高 20 ，而產(chǎn)品成本僅為商品 Ca（ OH） 2 的三分之一。其工藝流程與石灰石-石膏法基本相同，包含煙氣系統(tǒng)、脫硫劑制備系統(tǒng)、吸收循環(huán)系統(tǒng)、副產(chǎn)物處理及電氣自動(dòng)控制等系統(tǒng)。6. 造紙白泥 - 石膏法煙氣脫硫工藝造紙白泥的主要成分有 CaCO3 MgO SiO2等，其中CaCO3 MgO易溶于水，溶于水后呈堿性， 是用于脫硫的主要成分，且由于其中含有Ca、 Mg、 Na 等多種堿性成分，其綜合脫硫性能要相對(duì)優(yōu)于單獨(dú)的石灰石 / 石灰粉做脫硫劑的效果。其工藝流程與石

8、灰石-石膏法基本相同，包含煙氣系統(tǒng)、脫硫劑制備系統(tǒng)、吸收循環(huán)系統(tǒng)、副產(chǎn)物處理及電氣自動(dòng)控制等系統(tǒng)。二、干法煙氣脫硫技術(shù)優(yōu)點(diǎn)：干法煙氣脫硫技術(shù)為氣同反應(yīng)，相對(duì)于濕法脫硫系統(tǒng)來(lái)說(shuō)，設(shè)備簡(jiǎn)單，占地面積小、投資和運(yùn)行費(fèi)用較低、操作方便、能耗低、生成物便于處置、無(wú)污水處理系統(tǒng)等。缺點(diǎn)：但反應(yīng)速度慢，脫硫率低，先進(jìn)的可達(dá)60-80 。但目前此種方法脫硫效率較低，吸收劑利用率低，磨損、結(jié)垢現(xiàn)象比較嚴(yán)重，在設(shè)備維護(hù)方面難度較大，設(shè)備運(yùn)行的穩(wěn)定性、可靠性不高，且壽命較短，限制了此種方法的應(yīng)用。分類：常用的干法煙氣脫硫技術(shù)有活性碳吸附法、電子束輻射法、荷電干式吸收劑噴射法、金屬氧化物脫硫法等。典型的干法脫硫系統(tǒng)是

9、將脫硫劑（如石灰石、白云石或消石灰）直接噴入爐內(nèi)。以石灰石為例， 在高溫下煅燒時(shí)，脫硫劑煅燒后形成多孔的氧化鈣顆粒，它和煙氣中的SO2反應(yīng)生成硫酸鈣，達(dá)到脫硫的目的。干法煙氣脫硫技術(shù)在鋼鐵行業(yè)中已經(jīng)有應(yīng)用于于大型轉(zhuǎn)爐和高爐的例子， 對(duì)于中小型高爐該方法則不太適用。 干法脫硫技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)是工藝過(guò)程簡(jiǎn)單，無(wú)污水、污酸處理問(wèn)題，能耗低，特別是凈化后煙氣溫度較高，有利于煙囪排氣擴(kuò)散，不會(huì)產(chǎn)生“白煙”現(xiàn)象，凈化后的煙氣不需要二次加熱，腐蝕性?。黄淙秉c(diǎn)是脫硫效率較低，設(shè)備龐大、投資大、占地面積大，操作技術(shù)要求高。常見(jiàn)的干法脫硫技術(shù)有。A 、活性碳吸附法：原理：SO2被活性碳吸附并被催化氧化為三氧化硫（SO3

10、,再與水反 應(yīng)生成H2SO4飽和后的活性碳可通過(guò)水洗或加熱再生，同時(shí)生成稀 H2SO喊高濃度SO2可獲得副產(chǎn)品H2SO4液態(tài)SO2和單質(zhì)硫，即 可以有效地控制SO2的排放，又可以回收硫資源。該技術(shù)經(jīng)西安交通大學(xué)對(duì)活性炭進(jìn)行了改進(jìn)， 開(kāi)發(fā)出成本低、 選擇吸附性能強(qiáng)的ZL30， ZIA0 ，進(jìn)一步完善了活性炭的工藝，使煙氣中SO2吸附率達(dá)到，達(dá)到國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)。B 、電子束輻射法：原理：用高能電子束照射煙氣，生成大量的活性物質(zhì)，將煙氣中的SO牙口氮氧化物氧化為SOK口二氧化氮（NO2 ,進(jìn)一步生成H2SO東口 硝酸（NaNO3,并被氨（NH3或石灰石（CaCO3吸收劑吸收C 、荷電干式吸收劑噴射脫硫

11、法（CD SI ） :原理： 吸收劑以高速流過(guò)噴射單元產(chǎn)生的高壓靜電電暈充電區(qū)， 使吸收劑帶有靜電荷， 當(dāng)吸收劑被噴射到煙氣流中， 吸收劑因帶同種電荷而互相排斥，表面充分暴露，使脫硫效率大幅度提高。此方法為干法處理，無(wú)設(shè)備污染及結(jié)垢現(xiàn)象，不產(chǎn)生廢水廢渣，副產(chǎn)品還可以作為肥料使用，無(wú)二次污染物產(chǎn)生，脫硫率大于90，而且設(shè)備簡(jiǎn)單，適應(yīng)性比較廣泛。 但是此方法脫硫靠電子束加速器產(chǎn)生高能電子； 對(duì)于一般的大型企業(yè)來(lái)說(shuō)，需大功率的電子槍，對(duì)人體有害，故還需要防輻射屏蔽， 所以運(yùn)行和維護(hù)要求高。 四川成都熱電廠建成一套電子脫硫裝置，煙氣中SO2的脫硫達(dá)到國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)。D 金屬氧化物脫硫法： 原理：根據(jù)SO

12、2是一種比較活潑的氣體的特性，氧化鎰（MnO、氧化 鋅（ZnQ、氧化鐵（Fe3O4、氧化銅（CuO等氧化物對(duì)SO2具有較 強(qiáng)的吸附性，在常溫或低溫下，金屬氧化物對(duì) SO瑰吸附作用，高溫 情況下，金屬氧化物與SO2g生化學(xué)反應(yīng)，生成金屬鹽。然后對(duì)吸附 物和金屬鹽通過(guò)熱分解法、洗滌法等使氧化物再生。這是一種干法脫 硫方法，雖然沒(méi)有污水、廢酸，不造成污染，但是此方法也沒(méi)有得到 推廣，主要是因?yàn)槊摿蛐时容^低，設(shè)備龐大，投資比較大，操作要 求較高，成本高。該技術(shù)的關(guān)鍵是開(kāi)發(fā)新的吸附劑。以上幾種SO2煙氣治理技術(shù)目前應(yīng)用比較廣泛的，雖然脫硫率比較 高，但是工藝復(fù)雜，運(yùn)行費(fèi)用高，防污不徹底，造成二次污染等

13、不足， 與我國(guó)實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)和環(huán)境和諧發(fā)展的大方針不相適應(yīng)， 故有必要對(duì)新的 脫硫技術(shù)進(jìn)行探索和研究。三、半干法煙氣脫硫技術(shù)半干法脫硫包括噴霧干燥法脫硫、半干半濕法脫硫、粉末一顆粒噴動(dòng) 床脫硫、煙道噴射脫硫等。A噴霧干燥法：噴霧干燥脫硫方法是利用機(jī)械或氣流的力量將吸收劑分散成極細(xì)小 的霧狀液滴，霧狀液滴與煙氣形成比較大的接觸表面積， 在氣液兩相 之間發(fā)生的一種熱量交換、質(zhì)量傳遞和化學(xué)反應(yīng)的脫硫方法。 一般用 的吸收劑是堿液、石灰乳、石灰石漿液等，目前絕大多數(shù)裝置都使用 石灰乳作為吸收劑。一般情況下，此種方法的脫硫率65%85%。其優(yōu)點(diǎn)：脫硫是在氣、液、固三相狀態(tài)下進(jìn)行，工藝設(shè)備簡(jiǎn)單，生成 物為干態(tài)的

14、CaSO、CaSO ,易處理，沒(méi)有嚴(yán)重的設(shè)備腐蝕和堵塞情 況，耗水也比較少。缺點(diǎn)：自動(dòng)化要求比較高，吸收劑的用量難以控制，吸收效率不是很高。所以，選擇開(kāi)發(fā)合理的吸收劑是解決此方法面臨的新難題。B 半干半濕法：半干半濕法是介于濕法和干法之間的一種脫硫方法， 其脫硫效率和脫硫劑利用率等參數(shù)也介于兩者之間， 該方法主要適用于中小鍋爐的煙氣治理。這種技術(shù)的特點(diǎn)是：投資少、運(yùn)行費(fèi)用低，脫硫率雖低于濕法脫硫技術(shù)，但仍可達(dá)到 70 tn ，并且腐蝕性小、占地面積少，工藝可靠。 工業(yè)中常用的半干半濕法脫硫系統(tǒng)與濕法脫硫系統(tǒng)相比， 省去了制漿系統(tǒng)，將濕法脫硫系統(tǒng)中的噴入Ca（ OH） ：水溶液改為噴入CaO或C

15、a （O+ 粉末和水霧。與干法脫硫系統(tǒng)相比，克服了爐內(nèi)噴 鈣法SO牙口 CaO反應(yīng)效率低、反應(yīng)時(shí)間長(zhǎng)的缺點(diǎn)，提高了脫硫劑的利 用率，且工藝簡(jiǎn)單，有很好的發(fā)展前景。C 粉末一顆粒噴動(dòng)床半千法煙氣脫硫法:原理：含SO2的煙氣經(jīng)過(guò)預(yù)熱器進(jìn)入粉粒噴動(dòng)床，脫硫劑制成粉末狀預(yù)先與水混合， 以漿料形式從噴動(dòng)床的頂部連續(xù)噴人床內(nèi)， 與噴動(dòng)粒子充分混合，借助于和熱煙氣的接觸，脫硫與干燥同時(shí)進(jìn)行。脫硫反應(yīng)后的產(chǎn)物以干態(tài)粉末形式從分離器中吹出。 這種脫硫技術(shù)應(yīng)用石灰石或消石灰做脫硫劑。 具有很高的脫硫率及脫硫劑利用率， 而且對(duì)環(huán)境的影響很小。但進(jìn)氣溫度、床內(nèi)相對(duì)濕度、反應(yīng)溫度之間有嚴(yán)格的要求， 在漿料的含濕量和反應(yīng)

16、溫度控制不當(dāng)時(shí)， 會(huì)有脫硫劑粘壁現(xiàn)象發(fā)生。D 煙道噴射半干法煙氣脫硫:該方法利用鍋爐與除塵器之間的煙道作為反應(yīng)器進(jìn)行脫硫， 不需要另外加吸收容器，使工藝投資大大降低，操作簡(jiǎn)單，需場(chǎng)地較小，適合于在我國(guó)開(kāi)發(fā)應(yīng)用。 半干法煙道噴射煙氣脫硫即往煙道中噴人吸收劑漿液，漿滴邊蒸發(fā)邊反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物以干態(tài)粉末出煙道。四、新興的煙氣脫硫方法最近幾年，科技突飛猛進(jìn)， 環(huán)境問(wèn)題已提升到法律高度。我國(guó)的科技工作者研制出了一些新的脫硫技術(shù)， 但大多還處于試驗(yàn)階段， 有待于進(jìn)一步的工業(yè)應(yīng)用驗(yàn)證。1. 硫化堿脫硫法由Outokumpu公司開(kāi)發(fā)研制的硫化堿脫硫法主要利用工業(yè)級(jí)硫化納作為原料來(lái)吸收SO2!業(yè)煙氣，產(chǎn)品以生成硫

17、磺為目的。反應(yīng)過(guò)程相當(dāng)復(fù)雜，有Na2SO4 Na2SO3 Na2s203 S、Na2Sx等物質(zhì)生成，由生成物可以看出過(guò)程耗能較高， 而且副產(chǎn)品價(jià)值低， 華南理工大學(xué)的石林經(jīng)過(guò)研究表明過(guò)程中的各種硫的化合物含量隨反應(yīng)條件的改變而改變，將溶液pH值控制在一之間，加入少量起氧化作用的添加劑 TFG 則產(chǎn) 品 主要生成 Na2S203， 過(guò)濾 、 蒸發(fā)可得到 附加值高 的 5H 0 Na2s203 ,而且脫硫率高達(dá) 97%,反應(yīng)過(guò)程為：SO2Na2S=Na2S203 So此種脫硫新技術(shù)已通過(guò)中試，正在推廣應(yīng)用。2. 膜吸收法以有機(jī)高分子膜為代表的膜分離技術(shù)是近幾年研究出的一種氣體分離新技術(shù)，已得到廣泛

18、的應(yīng)用，尤其在水的凈化和處理方面。中科院大連物化所的金美等研究員創(chuàng)造性地利用膜來(lái)吸收脫出SO2氣體，效果比較顯著，脫硫率達(dá)90。過(guò)程是：他們利用聚丙烯中空纖維膜吸收器，以NaOH§液為吸收液，脫除SO2氣體，其特點(diǎn)是利用多孔 膜將氣體SO2氣體和NaOK收液分開(kāi)，SO2氣體通過(guò)多孔膜中的孔 道到達(dá)氣液相界面處，SO2與NaOHS速反應(yīng)，達(dá)到脫硫的目的。此 法是膜分離技術(shù)與吸收技術(shù)相結(jié)合的一種新技術(shù)， 能耗低， 操作簡(jiǎn)單， 投資少。3. 微生物脫硫技術(shù)根據(jù)微生物參與硫循環(huán)的各個(gè)過(guò)程， 并獲得能量這一特點(diǎn)， 利用微生物進(jìn)行煙氣脫硫，其機(jī)理為：在有氧條件下，通過(guò)脫硫細(xì)菌的間接氧化作用，將煙

19、氣中的SO2M化成硫酸，細(xì)菌從中獲取能量。生物法脫硫與傳統(tǒng)的化學(xué)和物理脫硫相比，基本沒(méi)有高溫、高壓、催化劑等外在條件，均為常溫常壓下操作，而且工藝流程簡(jiǎn)單，無(wú)二次污染。國(guó)外曾以地?zé)岚l(fā)電站每天脫除5t 量的H： S 為基礎(chǔ)；計(jì)算微生物脫硫的總費(fèi)用是常規(guī)濕法50。無(wú)論對(duì)于有機(jī)硫還是無(wú)機(jī)硫，一經(jīng)燃燒均可生成被微生物間接利用的無(wú)機(jī)硫SO2因此，發(fā)展微生物煙氣脫硫技術(shù)，很具有潛力。四川大學(xué)的王安等人在實(shí)驗(yàn)室條件下，選用氧化亞鐵桿菌進(jìn)行脫硫研究， 在較低的液氣比下， 脫硫率達(dá)98。煙氣脫硫技術(shù)發(fā)展趨勢(shì)目前已有的各種技術(shù)都有自己的優(yōu)勢(shì)和缺陷，具體應(yīng)用時(shí)要具體分析，從投資、運(yùn)行、環(huán)保等各方面綜合考慮來(lái)選擇一種

20、適合的脫硫技術(shù)。 隨著科技的發(fā)展， 某一項(xiàng)新技術(shù)韻產(chǎn)生都會(huì)涉及到很多不同的學(xué)科，因此，留意其他學(xué)科的最新進(jìn)展與研究成果，并把它們應(yīng)用到煙氣脫硫技術(shù)中是開(kāi)發(fā)新型煙氣脫硫技術(shù)的重要途徑，例如微生物脫硫、 電子束法脫硫等脫硫新技術(shù)， 由于他們各自獨(dú)特的特點(diǎn)都將會(huì)有很大的發(fā)展空間。 隨著人們對(duì)環(huán)境治理的日益重視和工業(yè)煙氣排放量的不斷增加，投資和運(yùn)行費(fèi)用少、脫硫效率高、脫硫劑利用率高、污染少、 無(wú)二次污染的脫硫技術(shù)必將成為今后煙氣脫硫技術(shù)發(fā)展的主要趨勢(shì)。各種各樣的煙氣脫硫技術(shù)在脫除SO2的過(guò)程中取得了一定的經(jīng)濟(jì)、社會(huì)和環(huán)保效益， 但是還存在一些不足， 隨著生物技術(shù)及高新技術(shù)的不斷發(fā)展， 電子束脫硫技術(shù)和

21、生物脫硫等一系列高新、 適用性強(qiáng)的脫硫技術(shù)將會(huì)代替?zhèn)鹘y(tǒng)的脫硫方法。五、 脫硝技術(shù) 常見(jiàn)的脫硝技術(shù)中， 根據(jù)氮氧化物的形成機(jī)理， 降氮減排的技術(shù)措施可以分為兩大類：一類是從源頭上治理?？刂旗袩猩?NOx具技術(shù)措施：采用低 氮燃燒器；分解爐和管道內(nèi)的分段燃燒，控制燃燒溫度；改變配 料方案，采用礦化劑，降低熟料燒成溫度。另一類是從末端治理?？刂茻煔庵信欧诺?NOx具技術(shù)措施：“分 級(jí)燃燒SNCR,國(guó)內(nèi)已有試點(diǎn)；選擇性非催化還原法（SNCR,國(guó) 內(nèi)已有試點(diǎn)； 選擇性催化還原法（ SCR） ， 目前歐洲只有三條線實(shí)驗(yàn)；SNCR/SC瞅合脫硝技術(shù)，國(guó)內(nèi)水泥脫硝還沒(méi)有成功經(jīng)驗(yàn)；生物脫硝技術(shù)（正處于研發(fā)階

22、段） 。國(guó)內(nèi)的脫硝技術(shù)，尚屬探索示范階段，還未進(jìn)行科學(xué)總結(jié)。各種設(shè)計(jì)工藝技術(shù)路線和裝備設(shè)施是否科學(xué)合理、 運(yùn)行是否可靠脫硝效率、 運(yùn) 行成本、能耗、二次污染物排放有多少等都將經(jīng)受實(shí)踐的檢驗(yàn)。脫硝技術(shù)具體可以分為：燃燒前脫硝：（ 1）加氫脫硝、（ 2）洗選燃燒中脫硝：（ 1）低溫燃燒、（ 2） 低氧燃燒、（ 3） FBC燃燒技術(shù)、（ 4） 低NOX然燒器、（ 5） 粉濃淡分離、（ 6） 氣再循環(huán)技術(shù)燃燒后脫硝 :（ 7） 擇性非催化還原脫硝（SNCR） 、（ 8） 選擇性催化還原脫硝（SCR） 、（ 9） 性炭吸附、（ 10） 束脫硝技術(shù)1 .選擇性催化還原（SCR脫硝技術(shù)SCR兌硝工藝是利用催

23、化劑，在一定溫度下（270400C）,使煙氣中 的NOx與來(lái)自還原劑供應(yīng)系統(tǒng)的氨氣混合后發(fā)生選擇性催化還原反 應(yīng)，生成氮?dú)夂退?，從而減少NOxW排放量，減輕煙氣對(duì)環(huán)境的污染。SC皈應(yīng)過(guò)程中使用的還原劑可以為液氨、 氨水（25%NH3或者尿素。 SCR脫硝工藝系統(tǒng)可分為液氨儲(chǔ)運(yùn)系統(tǒng)（液氨為還原劑）、氨氣制備 和供應(yīng)系統(tǒng)、氨/空氣混合系統(tǒng)、氨噴射系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、 SCR反應(yīng) 器系統(tǒng)和氨氣應(yīng)急處理系統(tǒng)等。SNCR兌硝效率在大型燃煤機(jī)組中可達(dá) 25%40% ,對(duì)小型機(jī)組可達(dá) 80%。由于該法受鍋爐結(jié)構(gòu)尺寸影響很大，多用作低氮燃燒技術(shù)的補(bǔ)充處理手段。 其工程造價(jià)低、 布置簡(jiǎn)易、 占地面積小， 適合老廠改

24、造，新廠可以根據(jù)鍋爐設(shè)計(jì)配合使用。而選擇性催化還原技術(shù)（ SCR） 是目前最成熟的煙氣脫硝技術(shù), 它是一種爐后脫硝方法, 最早由日本于 20 世紀(jì) 6070 年代后期完成商業(yè)運(yùn)行 , 是利用還原劑 （ NH3, 尿素） 在金屬催化劑作用下 , 選擇性地與 NOx 反應(yīng)生成 N2 和 H2O, 而不是被 O2 氧化 , 故稱為 “選擇性” 。目前世界上流行的SCR工藝主要分為氨法SC濟(jì)口尿素法SCR 2種。此 2 種方法都是利用氨對(duì)NOx 的還原功能, 在催化劑的作用下將NOx （主要是NO還原為對(duì)大氣沒(méi)有多少影響的 N2和水，還原劑為NH3。目前，在SC種使用的催化劑大多以TiO2為載體，以V

25、2O誠(chéng)V2 O5-WO3或V2O5-MoO勃活性成分，制成蜂窩式、板式或波紋式三種類型。應(yīng)用于煙氣脫硝中的SCR催化劑可分為高溫催化劑（345c590C）、中溫催化齊ij （260C380C）和低溫催化劑（80C300C）,不同的催化劑適宜的反應(yīng)溫度不同。 如果反應(yīng)溫度偏低， 催化劑的活性會(huì)降低， 導(dǎo)致脫硝效率下降， 且如果催化劑持續(xù)在低溫下運(yùn)行會(huì)使催化劑發(fā)生永久性損壞；如果反應(yīng)溫度過(guò)高，NH3容易被氧化，NOx生成量增加，還會(huì)引起催化劑材料的相變，使催化劑的活性退化。目前，國(guó)內(nèi)外SC隘統(tǒng)大多采用高溫催化劑，反應(yīng)溫度區(qū)間為315c400。該方法在實(shí)際應(yīng)用中的優(yōu)缺點(diǎn)如下。優(yōu)點(diǎn)：該法脫硝效率高，價(jià)格相對(duì)低廉，目前廣泛應(yīng)用在國(guó)內(nèi)外工程中，成為電站煙氣脫硝的主流技術(shù)。缺點(diǎn)：燃料中含有硫分，燃燒過(guò)程中可生成一定量的SO3添加催化劑后 , 在有氧條件下, SO3 的生成量大幅增加, 并與過(guò)量的 NH3 生成NH4HSO4NH4HSO4有腐蝕性和粘性，可導(dǎo)致尾部煙道設(shè)備損壞。雖然 SO3 的生成量有限, 但其造成的影響不可低估。另外, 催化劑中毒現(xiàn)象也不容忽視。2 .選擇性非催化還原（SNCR脫硝技術(shù)SNC昉法主要是將含氮的還原劑（尿素、氨水或液氨）噴入到溫度為8501100c的煙氣中，使其發(fā)生還原反應(yīng)，脫除 NOx生成氮?dú)夂退?。由于在一定溫度范圍及有氧氣的情況下， 含氮還原劑對(duì)NOx