生產(chǎn)線平衡分析和瓶頸改善

1、注意事項：?培訓(xùn)時間請各位將手機調(diào)為振動或關(guān)機，如需接電話 請在培訓(xùn)室外接聽?培訓(xùn)時間不可大聲喧嘩?培訓(xùn)結(jié)束時桌椅請歸原位?歡迎就培訓(xùn)內(nèi)容提出疑問第一節(jié)、木桶定律與生產(chǎn)線平衡一、何為木桶定律1 .木桶定律一個木桶盛水多少，并不取決于桶壁上最高的那塊木板，而恰恰取決于桶壁上 最短的那塊木板，這一規(guī)律我們稱之為 木桶定律”。2 .木桶定律的三個推論A.只有桶壁上所有木板都足夠高，木桶才能盛滿水B.所有木板高出最低木板的部分是沒有意義的，而且高出越多，浪費就越大C.提高木桶容量最有效的辦法就是設(shè)法加高最低木板的高度二、生產(chǎn)線平衡與木桶定律的關(guān)系生產(chǎn)線平衡”與木桶定律”非常相似：生產(chǎn)線的最大產(chǎn)能不是取

2、決于作業(yè)速度最 快的工位，而恰恰取決于作業(yè)速度最慢的工位，最快與最慢的差距越大，產(chǎn)能 損失就越大。制造現(xiàn)場，各個車間或小組之間，彼此的管理水平、產(chǎn)能等往往是不等的，企 業(yè)現(xiàn)場管理的整體水平并不取決于最優(yōu)秀的車間單位而是取決于最差的車間單 位，同理，對一條生產(chǎn)線來言，其產(chǎn)量、效率高低也是如此。三、生產(chǎn)線平衡的定義及意義1 .為何生產(chǎn)線平衡：生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化、均衡化，調(diào)整各工序或工位的作 業(yè)負荷或工作量，使各工序的作業(yè)時間盡可能相近或相等，最終消除各種等待 浪費現(xiàn)象，達到生產(chǎn)效率最大化。它是生產(chǎn)流程設(shè)計與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化中最重要的方法。通過平衡生產(chǎn)，可以加深理解 “一個流 ”生產(chǎn)模

3、式及熟悉 “單元生產(chǎn) ”的編制 方法，它是一切新理論與新方法的基礎(chǔ)。2 .提高生產(chǎn)線平衡效率的意義? 縮短每一制品裝配時間,增加單位時間的生產(chǎn)量, 降低生產(chǎn)成本?減少工序間的在制品 , 減少現(xiàn)場場地的占用? 減少工程之間的預(yù)備時間 ,縮短生產(chǎn)周期?消除人員等待現(xiàn)象,提升員工士氣? 改變傳統(tǒng)小批量作業(yè)模式，使其達到一個流生產(chǎn)。? 可以穩(wěn)定和提升產(chǎn)品品質(zhì)? 提升整體生產(chǎn)線效率和降低生產(chǎn)現(xiàn)場的各種浪費第二節(jié)、生產(chǎn)線平衡分析與改善一、平衡分析用語1 .節(jié)拍 （PITCH TIME）: 節(jié)拍是指在規(guī)定時間內(nèi)完成預(yù)定產(chǎn)量， 各工序完成單位成品所需的作業(yè)時間。其計算公式：節(jié)拍=有效出勤時間/生產(chǎn)計劃量X（l

4、+不良率）例：每月的工作天數(shù)為20 天，正常工作時間每班次為 480 分鐘，該企業(yè)實行每天2班制，如果該企業(yè)的月生產(chǎn)計劃量為19200 個，不良率為0% ，請問該企業(yè)的生產(chǎn)節(jié)拍是多少？答：節(jié)拍時間 =有效出勤時間/生產(chǎn)計劃量X （ 1+不良率） =480X2X20/19200X（ 1+0% ） =60秒/個2 . 傳送帶速度 CV ：傳送帶速度是指流水線的皮帶傳遞速度，一般情況下，采用一定的距離作好標(biāo)記，然后測定其時間，進而得出流水線傳送帶的實際速度，計算公式： CV= 間隔標(biāo)記距離/ 所耗時間。采用流水線作業(yè)的企業(yè)，傳送帶的速度與作業(yè)效率、疲勞程度以及能否完成產(chǎn)量有密切的關(guān)系。理想的傳送帶速

5、度是恰好能完成預(yù)定產(chǎn)量的同時又能減少作業(yè)員的身心疲勞。 理想的傳送帶速度的計算公式： CV= 間隔標(biāo)記距離/節(jié)拍時間， 因此在現(xiàn)場生產(chǎn)管理過程中， 只要把流水線的皮帶速度調(diào)成理想的傳送帶速度即可。3.瓶頸工時 :指生產(chǎn)線所有工序中所用人均工時最長的工序， 通常指一道工序， 有時也指幾道工 序。3 . 總瓶頸站工時: 指瓶頸站工時乘以生產(chǎn)線作業(yè)人數(shù)的總和。4 . 周程時間:是指單個產(chǎn)品從前到后所有工序所費時間的總和。5 .平衡率：其計算公式=生產(chǎn)線各工序時間總和/（瓶頸工時X人員數(shù)）6 .平衡損失:其計算公式=1-平衡率7 .平衡損失時間：其計算公式=&瓶頸工時-工位工時）8 . 稼動損

6、失時間 : 其計算公式=（ 節(jié)拍 -瓶頸時間 ）X 總?cè)藬?shù)9 .稼動損失率：其計算公式=稼動損失時間/（節(jié)拍X總?cè)藬?shù)）X100%,平衡損失時間與稼動損失時間是兩個不同的概念, 平衡損失時間是瓶頸工時與各工位工時時間差的總和,而稼動損失時間是工序生產(chǎn)節(jié)拍與瓶頸工時時間差的總和, 它們之間的關(guān)系如下圖所示:10. 瓶頸的（ Bottle Neck） 定義 :阻礙企業(yè)流程更大程度增加有效產(chǎn)出或減少庫存和費用的環(huán)節(jié)謂之瓶頸，瓶頸可能是有形的,也可能是無形的。? 生產(chǎn)系統(tǒng)的目標(biāo)是平衡物流,而不是平衡生產(chǎn)能力 ;? “非瓶頸 ”資源的充分利用不僅不能提高有效產(chǎn)出 ,而且還會使庫存和搬運增加 ;? 瓶頸環(huán)節(jié)

7、損失1小時,相當(dāng)于整個系統(tǒng)損失1 小時,而且是無法補救的 ;? 非瓶頸環(huán)節(jié)上節(jié)約 1 小時 ,毫無實際意義;? 瓶頸制約了生產(chǎn)系統(tǒng)的有效產(chǎn)出和庫存;11. 瓶頸的常見表現(xiàn):? 整體進度緩慢,生產(chǎn)效率下降;? 出現(xiàn)產(chǎn)品零部件不能配套的現(xiàn)象;? 一些工序加班趕貨, 而另一些則很輕松;? 一些工序的半成品堆積過多 ,而另一些則很少;? 個別工序在等材料、設(shè)備, 其他工序進展正常;? 個別生產(chǎn)線流動停止,出現(xiàn)在制品滯留時間過長情況。12. 瓶頸效應(yīng) :是指瓶子頸部流量的大小限制了倒水時的水13. 瓶頸的不良影響 :A. 工序的先后關(guān)系,會影響后續(xù)工序進度:B. 工序間的平行關(guān)系，則會影響產(chǎn)品配套二、平

8、衡改善法則及注意事項1.平衡改善法則 -ECRS 法則2-1. 平衡改善的基本原則和方法：通過調(diào)整作業(yè)工序的作業(yè)內(nèi)容來使作業(yè)時間相近或減少這一偏差。A. 首先考慮對瓶頸工序進行改善,作業(yè)改善方法可參照程序分析、 動作分析、 工裝自動化等工程方法和手段B. 將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分割給其它工序。C.合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)線。D.分解作業(yè)時間較短的工序，把它安排到其它工序中去。E.增加作業(yè)員，只要平衡率提高了，人均產(chǎn)量就提高了 ，單位成本也隨之下降。2-2. 平衡改善的基本原則和方法： 改善耗時長的工程, 縮短作業(yè)時間A. 分割作業(yè) , 把一部分作業(yè)分配到耗時較短的工程B. 改善作業(yè) ,縮短作業(yè)

9、時間（如 :活用工具等）C.使作業(yè)機械化；提高機械的效能D.并行作業(yè)，增加作業(yè)人數(shù)E. 更換技術(shù)水準(zhǔn)更高、動作更快的作業(yè)人員改善耗時較短的工程A. 分割作業(yè) ,將其分配到其他耗時也短的工程,從而省略原工程B. 從耗時長的工程,接過一部分作業(yè)內(nèi)容C.把耗時較短的工程結(jié)合起來D.把需要兩個人工程，改成一個人就能應(yīng)付的工程.3. 平衡改善過程中應(yīng)注意事項:A. 需要同樣工具和機器的作業(yè)要素可分配在同一專用設(shè)備工序內(nèi)B. 作業(yè)要素相同或前后相近的應(yīng)盡量分配在同一工序C.不相容的作業(yè)盡量不分在同一工序D.必要時可對關(guān)鍵作業(yè)，增加操作人數(shù)或改用更有效的工具/設(shè)備以縮短其作業(yè)時間，提高平衡率E. 生產(chǎn)線補進

10、新手時,因新手對工作不熟悉,在配置上需特別注意,否則會造成嚴重的不平衡致使產(chǎn)量大幅下降。F. 采用 ECRS 法則進行改善時的優(yōu)先順序為 : “取消 ”不必要的動作或工序（第一選擇）； “合并微小動作（次選）； “重排 ”作業(yè)工序或動作（第三選擇）； “簡化 ”復(fù)雜動作或工序（最后選擇）三、平衡改善的實施步驟：第一步：明確改善目的和對象：?是否因為生產(chǎn)量變動（增產(chǎn)或減產(chǎn)）而進行的改善?是否為了提高生產(chǎn)率、減少作業(yè)人員? 改善對象是一條生產(chǎn)線、某段工序還是整個流程第二步：了解、分析生產(chǎn)現(xiàn)狀及相關(guān)人員的工作狀況：如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產(chǎn)品加工的難易度、品質(zhì)事故的發(fā)生點等。第三

11、步：了解產(chǎn)品工藝流程并分解各工程的作業(yè)要素：根據(jù)工程分析圖了解加工作業(yè)內(nèi)容，依據(jù)作業(yè)拆分原則拆分各工程的作業(yè)要素。第四步：對各作業(yè)要素進行時間觀測第五步：對觀測記錄的結(jié)果進行處理，得出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時間，在進行數(shù)據(jù)處理時應(yīng)注意如下兩點：? 剔除異常值、排除各種影響作業(yè)的因素，最后制定出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時間。? 把各種浪費現(xiàn)象記入并提出相關(guān)的改善方法，以便改善實施。第六步：繪出生產(chǎn)線平衡圖。第七步：計算目前的平衡率、稼動損失率等。第八步：提出改善目標(biāo)及實施方案。第九步：依據(jù)平衡改善法則、動作經(jīng)濟原則等方法實施改善。第十步：改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價。生產(chǎn)線平衡步驟 :計算產(chǎn)距時間(Takt t

12、ime )畫優(yōu)先圖 (制作工藝流程圖)決定周期時間(CT=Takt time )確定理論工位數(shù)排程計算效率Takt Time = Demand Rate( 需求速度 )電風(fēng)扇裝配由下列任務(wù)組成：生產(chǎn)線平衡: 畫優(yōu)先圖( Precedence Diagram )問題 : 哪一個工序決定了最大產(chǎn)出率？問題 : 假定我們每天 11.5H 要生產(chǎn) KQ34-4 產(chǎn)品 7000個,周期時間應(yīng)是多少？問題 : 理論上的最少工位數(shù)是多少？生產(chǎn)線平衡排程規(guī)則：主規(guī)則 : 以其后跟隨任務(wù)數(shù)目最多的秩序安排工位附加規(guī)則 : 最長作業(yè)時間的任務(wù)先排工作站分配裝配線的效率生產(chǎn)線平衡的表示法 :流動生產(chǎn)圖? 縱軸表示工序的作業(yè)時間；? 橫軸表示各工序的作業(yè)。天朗安裝車間生產(chǎn)線平衡實例 :提升平衡率的工位互助結(jié)情?作蕖站?作蕖X?互助狀況流水線平面布置模式: 布置原則