涂裝SE分析規(guī)范

1、涂裝 SE 作業(yè)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)1 范圍本標(biāo)準(zhǔn)適用于工程設(shè)計(jì)階段新車型白車身數(shù)模涂裝SE 分析工作。2 術(shù)語3 內(nèi)容前處理電泳性分析通電進(jìn)液分析車身經(jīng)過電泳，受結(jié)構(gòu)限制，空腔或多層板結(jié)構(gòu)，導(dǎo)致電場(chǎng)線及電泳液進(jìn)入較困難區(qū)域鉞金距離可減小至（25） mm但應(yīng)增加開孔密度及孔徑），并開防屏蔽孔改善效果， 開孔需要考慮電場(chǎng)分布情況（防屏蔽孔可與安裝孔、定位孔、其它工藝孔等孔洞共 板件開孔間隔（mm）開孔大小（mm）外板內(nèi)板加強(qiáng)板內(nèi)腔加強(qiáng)板表i不同板電250屏蔽孔基準(zhǔn)<200<lt;150>（|）10注：白車身開電泳孔要根據(jù)具體膜厚的要求、鈑金的間隙、鈑金搭接的情況及電

2、泳 多層加強(qiáng)板 等綜合考慮，機(jī)艙蓋：內(nèi)板面上以 25 x 4080的長(zhǎng)圓孔為主按200 mm間距設(shè)定相關(guān)孔；內(nèi)表中數(shù)據(jù)為參考值。板橫梁如外板和內(nèi)板的間隙超過 6 mm以上，不需要設(shè)定孔，否則按200間距設(shè)定1局部設(shè)置凸臺(tái)；機(jī)蓋鉸鏈加強(qiáng)板與機(jī)蓋內(nèi)板在焊點(diǎn)以外區(qū)域避免貼合，見圖1 ，鈑金距3 mm （長(zhǎng)城標(biāo)準(zhǔn)），其余區(qū)域根據(jù)產(chǎn)品要求，最大限度增大鉞金距離；機(jī)蓋鎖加強(qiáng)板上向上拱形情況時(shí)（圖2） ，避免機(jī)蓋鎖加強(qiáng)板上板與機(jī)蓋外板貼合，使機(jī)蓋鎖加強(qiáng)板上機(jī)蓋外板鈑金距離大于5 mm。1 機(jī)蓋鉸鏈加強(qiáng)板與機(jī)蓋內(nèi)板焊接剖面圖圖 2 機(jī)蓋鎖處剖面四門周圍處：內(nèi)板的型面上按 囹00300mm句距設(shè)定2040mmI

3、。行李箱蓋：在內(nèi)板的型面上按200400mm句距設(shè)定2030mmi （同時(shí)應(yīng)考慮尾燈安裝處開孔起到的作用），加強(qiáng)板也按100300mm句距設(shè)定1030mmmU后背門（SUV） ： 后背門鉸鏈加強(qiáng)板避免與后背門內(nèi)板隨形設(shè)計(jì)，底部需有電泳槽液能夠流通的通道，加強(qiáng)板與內(nèi)板鉞金間距離在非焊接面應(yīng)5 mm見圖3,若通道長(zhǎng)度150 mm則需增開防屏蔽孔，孔徑（|）10 mm （適用于后背門左右加強(qiáng)板）3 后背門鉸鏈加強(qiáng)板與內(nèi)板焊接剖面圖側(cè)圍： B 柱、上邊梁以及下邊梁為典型多層板結(jié)構(gòu)（圖4 ） ，應(yīng)最大限度減小鈑金貼合面積，各層鉞金非焊接區(qū)域距離應(yīng)學(xué)5 mm （特殊情況下，可縮小至（25） mm但應(yīng)盡可能

4、減小鈑金距離較近區(qū)域的面積并同時(shí)增加防屏蔽孔孔徑及密度 ） ，通過開貫穿各層加強(qiáng)板的通孔增強(qiáng)電泳性，防屏蔽孔大小及開孔密度依據(jù)鈑金間距離以及加強(qiáng)板排布狀態(tài)而定，原則上兩防屏蔽孔之間距離0 100 mm圖 4 上邊梁多層板結(jié)頂蓋：頂蓋加強(qiáng)梁與頂蓋外板之間的膨脹膠需斷開布置，兩段膨脹膠之間起凸臺(tái)，構(gòu) 凸臺(tái)高度3 mm頂蓋加強(qiáng)梁防屏蔽孔距離應(yīng) 100 mm頂蓋加強(qiáng)梁與頂蓋外板在非焊接前處理電泳排水性評(píng)價(jià)3 mm。前處理電泳后，車 身 內(nèi)部有溶液沉積或殘存，造成涂料損失及烘干不良使涂膜質(zhì)量低下因此筋分析東身然余代最低點(diǎn)國(guó)同部最低點(diǎn)盤杳腔排水制去.人，一、皿口 車身出槽時(shí)需考慮到車身形狀、出入槽角度等后

5、評(píng)價(jià)車身鈑金件最低點(diǎn)位置是否有排液孔， 及 排液孔尺寸是否可以滿足該鈑金件水平狀態(tài)下車身在20s 內(nèi)將積液瀝盡 （奇瑞標(biāo)準(zhǔn)）；新增考慮利用車身已有的定位孔、裝配孔、過孔等進(jìn)行排液，分析其位置及尺寸是否能滿足排水 要求；設(shè)置的排水孔不可導(dǎo)致漏水、 水平面鈑金凸臺(tái)部位需考慮凹陷部位的排液?jiǎn)栴}： 。液孔；無法聯(lián)通時(shí)需考慮獨(dú)立排液孔；如凹陷面積較降低凸排液孔需堵塞作業(yè)的，需考慮與小堵性，最大能力盡量臺(tái)高已，有件不尺寸的通用度高于 發(fā)動(dòng)機(jī)蓋，需考慮安裝工裝完畢后機(jī)蓋的最低點(diǎn)，設(shè)置相應(yīng)的排液孔， 2mm?？讖讲恍∮?mm（長(zhǎng)城標(biāo)準(zhǔn)）；排液孔不得被小件覆蓋，否則影響排液效果，重點(diǎn)關(guān)注部位為機(jī)蓋錢鏈 地板，（

6、地板總成應(yīng)在前、中地板上各設(shè)計(jì)直徑 30mm左右的瀝水孔24個(gè)，后地安裝板處。板開直徑最小為15mm的瀝液孔35個(gè)，放置備胎的凹陷處開直徑最小為 30mm的圓孔13個(gè)）排水孔尺寸不得小于20,位置及數(shù)量需滿足產(chǎn)品結(jié)構(gòu)要求及排水量；地板上加強(qiáng)梁與地板間應(yīng)有間隙，用于排液，此間隙高度不小于 3mm地板加強(qiáng)筋的設(shè)計(jì)形式需便于排液（圖 5 ） ； 地板排液孔采用沉臺(tái)孔，避免使用凸臺(tái)孔及翻邊孔（圖6 ） 。5 地板加強(qiáng)筋結(jié)構(gòu)圖 6 地板排液孔結(jié)構(gòu)四門（SU包含后背門），按200400mm距布置排水孔，排水孔尺寸通常設(shè)計(jì)（68） x 12mm（長(zhǎng)城標(biāo)準(zhǔn)）（圖7）,兩側(cè)瀝水孔盡量靠近邊緣，且排液孔下邊緣保證

7、與外板貼合；車門內(nèi)部小件在其最低點(diǎn)處設(shè)置排液孔或筋。圖 7車門排液孔結(jié)構(gòu)側(cè)圍，在側(cè)圍外板下部位以200400mnfe間隔，布置 1530的圓孔，最兩端 開孔盡量靠近邊緣部位；在側(cè)圍內(nèi)板的下端部位以200400 mm句隔布置凸?fàn)畹呐潘祝▓D8）,凸筋3mm A、B、C柱內(nèi)結(jié)構(gòu)或降噪的填充不能阻止前處理/電泳正常工藝，便于瀝水和液體進(jìn)入。需分析是否設(shè)置排氣結(jié)構(gòu)。圖 8 邊梁下部排水筋結(jié)特殊結(jié)構(gòu)，針對(duì)安裝部位易積液滴液現(xiàn)象，可在焊裝采用特殊結(jié)構(gòu)螺栓（圖構(gòu)9 ）防氣泡性評(píng)價(jià)前處理電泳時(shí)，車身內(nèi)部發(fā)生氣泡將導(dǎo)致前處理及電泳不良。為了防止此類現(xiàn)象發(fā)生9 特殊結(jié)構(gòu)螺栓排氣可通過開排氣孔、排氣凸筋、降低凸起結(jié)

8、構(gòu)的高度以及優(yōu)化封閉的兜氣結(jié)構(gòu)等實(shí)現(xiàn)。機(jī)蓋、行李箱蓋需要分析其結(jié)構(gòu)件上端是否有 3以上或近似于3的排氣孔（圖10）；機(jī)蓋內(nèi)板上存在凸起結(jié)構(gòu)（圖11 ） ，結(jié)構(gòu)不宜太高，否則排氣困難。圖 10 機(jī)蓋上端排氣通道結(jié) 構(gòu)圖 11 機(jī)蓋內(nèi)板不利于排氣部頂蓋橫梁與頂蓋之間的距離保持在位5 mm 以上，便于排氣；同時(shí)頂蓋橫梁打膨脹膠的凹槽需錯(cuò)開，打膨脹膠的兩側(cè)鋼板需做成鋸齒型結(jié)構(gòu)（圖12） ，保持非連續(xù)、間斷涂膠；頂蓋尾部橫梁入槽后位于最高點(diǎn)，應(yīng)在尾橫梁前立面上部圓角附近開10X30 mm的長(zhǎng)圓孔1-3 個(gè)或同等面積其它形狀的排氣孔，開孔位置盡量接近最高點(diǎn)（圖13 ） 。12 頂蓋橫梁結(jié)構(gòu)圖 13 頂蓋尾

9、部橫梁車身側(cè)圍、橫縱梁、加強(qiáng)件等都要考慮最高點(diǎn)設(shè)置不小于 3的排氣孔、開凸筋處理或依靠鈑金件本身結(jié)構(gòu)保留一定的排氣間隙。結(jié)構(gòu)貼合性評(píng)價(jià)車身貼合結(jié)構(gòu)方式?jīng)Q定內(nèi)部涂裝性，內(nèi)板和外板, 內(nèi)外板之間加強(qiáng)版緊貼或間距狹窄，將影響前處理、電泳涂裝，甚至影響涂臘作業(yè)，所以需要對(duì)貼合結(jié)構(gòu)進(jìn)行研討及評(píng)價(jià)。確認(rèn)車身鈑金件之間間距狹窄而導(dǎo)致前處理電泳槽液無法通過的部位, 內(nèi)板和外板、內(nèi)外板之間加強(qiáng)板狹窄部位，鉞金件之問間距 3mm以上。圖 14 立柱截面圖如遇部分狹窄部位間隙無法保證3mm以上，且不存在槽液過度作用，可考慮兩件完全貼死。 涂膠作業(yè)性分析開閉件涂膠保證翻邊寬度6-10mm （長(zhǎng)城標(biāo)準(zhǔn)7-11mm）（到

10、包邊R角最），可以充分適用車身涂膠；鉞金拐角處應(yīng)留有密封膠槍嘴活動(dòng)空間，要求 R角根部距離焊縫距離5mm但為減小內(nèi)外板間（A面與B面）的貼合面積，該距離范圍宜控制在 5mm8mm對(duì)于繩索包邊要求見圖 155mmA 面6-10mmB 面圖 15 包邊要求考慮四門兩蓋包邊部位涂膠操作性, 包邊部位盡可能以直線形式設(shè)計(jì)（圖16 ） 。盡量避免優(yōu)良盡量避免圖 16 車門包邊結(jié)構(gòu)窗框安裝孔與涂膠部位距離盡量控制 3mm以上，或要求該處滿足NVH要求不涂膠處理。3mm圖 17 車門窗框安裝孔處結(jié)車身涂膠構(gòu)多層鈑金搭接時(shí)，內(nèi)部鈑金件邊緣不得低于外部鈑金件，且盡量使內(nèi)部鈑金邊緣高度盡量接近外部鈑金邊緣，以便于

11、涂膠。密封膠OK密封膠NG圖 18 多層鈑金搭接涂為避免密封膠污染安裝孔，焊凝離安裝孔需彳持距離 10mm長(zhǎng)城標(biāo)準(zhǔn)為粗密封25mm細(xì)密封位置應(yīng)有10 mm 頂蓋位置可有5 mnm。19 焊縫附近有安裝孔結(jié)構(gòu)兩個(gè)對(duì)齊邊的鉞金不能密封時(shí)，應(yīng)有5 mm的錯(cuò)位搭接距離，對(duì)于細(xì)密封的個(gè)別特殊部位（如頂蓋與側(cè)圍的焊縫），因結(jié)構(gòu)所限，局部位置可有學(xué)3 mm的錯(cuò)位搭接距離（圖mm圖 20 焊縫搭接要求焊縫宜保持筆直，焊縫與焊縫之間的連接宜平緩過渡（圖21 ） ，使兩條焊縫可通過一個(gè)動(dòng)作完成，以保證涂膠效率和質(zhì)量。圖 21 焊縫彎曲程度的要發(fā)動(dòng)機(jī)艙涂膠，需分析前部是否有橫梁阻擋人員進(jìn)入發(fā)動(dòng)機(jī)艙作業(yè)，并結(jié)合工位操

12、求（長(zhǎng)城標(biāo)準(zhǔn)為多個(gè)鈑金搭接口長(zhǎng)和寬不能同時(shí)大于3mm） ； 對(duì)于鈑金結(jié)構(gòu)無法更改的用拇指膠進(jìn)行填注蠟、堵件作業(yè)性分析補(bǔ) 。 板件之間連接處邊緣部位，下車身容易潮濕部位，會(huì)發(fā)生過水進(jìn)液部位等僅有電泳膜或電泳膜狀態(tài)不良的部位，需提高其防銹水平，因此需要進(jìn)行注/噴蠟處理。所以需對(duì)車身開孑lf/M/S超艘購(gòu)加T分搬注/噴蠟孔要求不小于10mm針對(duì)需注 / 噴蠟部位，需考慮蠟槍槍嘴是否可設(shè)計(jì)，注/ 噴蠟孔分布及密度必須滿足所有要求部位均可涉及；結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)工藝采用長(zhǎng)槍噴蠟還是短槍噴蠟，分析噴蠟路徑暢通。對(duì)部分電泳用工藝孔分析研討是否可與注/ 噴蠟孔共用。叫蝴琳旭砒綱卬統(tǒng)一，縮短分揀時(shí)間；堵件安裝孔距打膠焊縫不小于25mm避阻尼膠板下應(yīng)該無孔（孔徑30 mm；下可以允許），否則應(yīng)該裝配地板補(bǔ)件；阻尼膠免膠條影響堵件的牢靠性及密封性。區(qū)邊緣電圜孔也緣至少，15 mm品日不公工木裝腹堵孔彳至。-一一口山一+阻尼膠板的形狀應(yīng)盡量規(guī)則，如果中間需開孔，則應(yīng)保證