焊接缺陷原因及解決措施

1、氣孔焊接 方式發(fā)生原因防止措施手工 電弧 焊(1)焊條不良或潮濕.(2)焊件有水分、油污或銹.焊接速度太快.(4)電流太強.(5)電弧長度不適合.(6)焊件厚度大,金屬冷卻過速.(1)選用適當(dāng)?shù)暮笚l并注意烘干.焊接前清潔被焊部份.(3)降低焊接速度，使內(nèi)部氣體容易逸出.(4)使用1商建議適當(dāng)電流.(5)調(diào)整適當(dāng)電弧長度.(6)施行適當(dāng)?shù)念A(yù)熱工作.CO2 氣體 保護焊母材不潔.(2)焊絲有銹或焊藥潮濕.(3)點焊不良，焊絲選擇不當(dāng).(4)干彳赭度太長,CO2氣體保護不周密.(5)風(fēng)速較大，無擋風(fēng)裝置.(6)焊接速度太快，冷卻快速.(7)火花H濺粘在噴嘴，造成氣體亂流.(8)氣體純度不良，含雜物多

2、(特別含水分).(1)焊接前注意清潔被焊部位.(2)選用適當(dāng)?shù)暮附z并注意保持干燥.(3)點焊焊道不得有缺陷，同時要清?吉干凈， 且使用焊絲尺寸要適當(dāng).(4)減小干彳肝長度，調(diào)整適當(dāng)氣體流量.(5)加裝擋風(fēng)設(shè)備.(6)降低速度使內(nèi)部氣體逸出.(7)注意清除噴嘴處焊渣，并涂以飛濺附著防 止劑，以延長噴嘴壽命.(8)CO2純度為99.98%以上，水分為0.005% 以下.埋弧 焊接(1)焊縫有銹、氧化膜、油脂等有機物的 雜質(zhì).(2)焊劑潮濕.(3)焊劑受污染.(4)焊接速度過快.(5)焊劑高度不足.(6)焊劑高度過大,使氣體不易逸出(特別 在焊劑粒度細的情形).(7)焊絲生銹或沾有油污.(8)極性不

3、適當(dāng)(特別在對接時受污染會產(chǎn)生氣孔).(1)焊縫需研磨或以火焰燒除，再以鋼絲刷清 除.約需300 c干燥(3)注意焊劑的儲存及焊接部位附近地區(qū)的 清潔，以免雜物混入.(4)降低焊接速度.(5)焊劑出口橡皮管口要調(diào)整高些.(6)焊劑出口橡皮管要調(diào)整低些，在自動焊接情形適當(dāng)高度30-40mm.(7)換用清潔焊絲.(8)將直流止接(DC-)改為直流反接(DC+).設(shè)備不良(1)減壓去冷卻,氣體無法流出.(2)噴嘴被火花H濺物堵塞.(3)焊絲有油、銹.(1)氣體調(diào)節(jié)器尢附電熱器時，要加裝電熱 器，同時檢查表之流量.(2)經(jīng)常清除噴嘴飛濺物.并且涂以飛濺附著 防止劑.(3)焊絲貯存或安裝焊絲時不可觸及油

4、類.(1)電壓過高.(1)降低電壓.自保(2)焊絲突出長度過短.(2)依各種焊絲說明使用.護約芯焊(3)鋼板去卸后銹蝕、油漆、水分 .(3)焊前清除干凈.(4)焊槍拖曳角傾斜太多.(4)減少拖曳角至約 0-20 ° .絲(5)移行速度太快，尤其橫焊.(5)調(diào)整適當(dāng).咬邊焊接 方式發(fā)生原因防止措施手工 電弧焊(1)電流太強.(2)焊條不適合.(3)電弧過長.(4)操作方法不當(dāng).母材不潔.(6)母材過熱.使用較低電流.(2)選用適當(dāng)種類及大小之焊條.(3)保持適當(dāng)?shù)幕￠L.(4)采用正確的角度，較慢的速度，較短的電弧 及較窄的運行法.(5)清除母材油漬或銹.(6)使用直徑較小之焊條.CO2

5、氣體 保護焊(1)電弧過長，焊接速度太快.(2)角焊時，焊條對準(zhǔn)部位不止確.(3)立焊擺動或操作不良，使焊道二邊填 補不足產(chǎn)生咬邊.(1)降低電弧長度及速度.(2)在水平角焊時，焊絲位置應(yīng)離交點1-2mm.(3)改正操作方法.火渣焊接方式發(fā)生原因防止措施手工 電弧 焊(1)前層焊渣未完全清除.(2)焊接電流太低.焊接速度太慢.(4)焊條擺動過寬.(5)焊縫組合及設(shè)計不良.(1)徹底清除前層焊渣.(2)米用較高電流.(3)提高焊接速度.(4)減少焊條擺動寬度.(5)改正適當(dāng)坡口角度及間隙.CO2氣體電弧焊(1)母材傾斜(下坡)使焊渣超前.(2)前一道焊接后,焊渣未清?吉干凈.電流過小，速度慢,焊

6、著量多.(4)用前進法焊接,開槽內(nèi)焊渣超前甚 多.(1)盡可能將焊件放置水平位置.(2)注意每道焊道之清潔.(3)增加電流和焊速，使焊渣容易浮起.(4)提高焊接速度埋弧焊接(1)焊接方向朝母材傾斜方向，因此焊 渣流動超前.(2)多層焊接時，開槽面受焊絲溶入，焊 絲過于靠近開槽的側(cè)邊.(3)在焊接起點有導(dǎo)板處易產(chǎn)生夾渣.(4)電流過小，第二層間有焊渣留存,在 焊接薄板時容易產(chǎn)生裂紋.(5)焊接速度過低，使焊渣超前.(6)最后完成層電弧電壓過高，使得游 離焊渣在焊道端頭產(chǎn)生攪卷.(1)焊接改向相反方向焊接，或?qū)⒛覆谋M可能改 成水平方向焊接.(2)開槽側(cè)面和焊絲之間總曬,最少要大于焊絲直徑以上.(3

7、)導(dǎo)板厚度及開槽形狀，需與用材相同.(4)提高焊接電流，使殘留焊渣容易熔化.(5)增加焊接電流及焊接速度.(6)減小電壓或提高焊速，必要時蓋面層由單道 焊改為多道焊接.自保 護藥 芯焊 絲(1)電弧電壓過低.(2)焊絲擺弧不當(dāng).(3)焊絲伸出過長.(4)電流過低，焊接速度過慢.(5)第一道焊渣，未充分清除.(6)第一道結(jié)合不良.坡口太狹窄.焊縫向卜傾斜.(1)調(diào)整適當(dāng).加多練習(xí).(3)依各種焊絲使用說明.(4)調(diào)整焊接參數(shù).(5)完全清除(6)使用適當(dāng)電壓，注意擺弧.(7)改正適當(dāng)坡口角度及間隙.(8)放平,或移行速度加快.未焊透焊接 方式發(fā)生原因防止措施手工 電弧焊(1)焊條選用/、當(dāng).(2

8、)電流太低.(3)焊接速度太快溫度上升不夠,又進行 速度太慢電弧沖力被焊渣所阻擋,不能 給予母材.(4)焊縫設(shè)計及組合不止確.(1)選用較具滲透力的焊條.(2)使用適當(dāng)電流.(3)改用適當(dāng)焊接速度.(4)增加開槽度數(shù)，增加間隙，并減少根深.CO2氣體 保護焊(1)電弧過小，焊接速度過低.(2)電弧過長.(3)開槽設(shè)計不良.(1)增加焊接電流和速度.(2)降低電弧長度.(3)增加開槽度數(shù).增加間隙減少根深.自保 護藥 芯焊 絲(1)電流太低.焊接速度太慢.(3)電壓太高.(4)擺弧不當(dāng).(5)坡口角J芟不當(dāng).(1)提高電流.(2)提高焊接速度.(3)降低電壓.(4)多加練習(xí).(5)采用開槽角度大

9、一點.裂紋焊接 方式發(fā)生原因防止措施手工 電弧 焊(1)焊件含有過高的碳、鎰等合金元素.(2)焊條品質(zhì)不良或潮濕.(3)焊縫拘束應(yīng)力過大.(4)母條材質(zhì)含硫過身/、適于焊接(5)施工準(zhǔn)備不足.(6)母材厚度較大，冷卻過速.(7)電流太強.(8)首道焊道不足抵抗收縮應(yīng)力.(1)使用低氫系焊條.(2)使用適宜焊條，并注意干燥.(3)改良結(jié)構(gòu)設(shè)計，注意焊接順序，焊接后進行 熱處理.(4)避免使用/、良鋼材.(5)焊接時需考慮預(yù)熱或后熱.(6)預(yù)熱母材，焊后緩冷.(7)使用適當(dāng)電流.(8)首道焊接之焊著金屬須充分抵抗收縮應(yīng)力.CO2 氣體 保護焊(1)開槽角度過小，在大電流焊接時，產(chǎn) 生梨形和焊道裂紋

10、.(2)母材含碳量和其它合金量過高(焊道及熱影區(qū)).(3)多層焊接時，第一層焊道過小.(4)焊接順序不當(dāng)，產(chǎn)生拘束力過強.(5)焊絲潮濕，氫氣侵入焊道.(6)套板密接不良，形成高低不平,致應(yīng) 力集中.(7)因第一層焊接量過多，冷卻緩慢(不 銹鋼,鋁合金等).(1)注意適當(dāng)開槽角度與電流的配合，必要時要加大開槽角度.(2)采用含碳量低的焊條.(3)第一道焊著金屬須充分能抵抗收縮應(yīng)力.(4)改良結(jié)構(gòu)設(shè)計，注意焊接順序，焊后進行熱 處理.(5)注意焊絲保存.(6)注意焊件組合之精度.(7)注意正確的電流及焊接速度.埋弧焊接(1)對焊縫母材所用的焊絲和焊劑之配 合不適當(dāng)(母材含碳量過大，焊絲金屬 含鎰

11、量太少).(2)焊道急速冷卻，使熱影響區(qū)發(fā)生硬 化.(3)焊絲含碳、硫量過大.(4)在多層焊接之第一層所生焊道力，不足抵抗收縮應(yīng)力.(5)在角焊時過深的滲透或偏析.(6)焊接施工順序/、止確，母材拘束力 大.(7)焊道形狀不適當(dāng)，焊道寬度與焊道(1)使用含鎰量較高的焊絲，在母材含碳量多時，要啟預(yù)熱之措施.(2)焊接電流及電壓需增加，焊接速度降低，母 材需加熱措施.(3)更換焊絲.(4)第一層焊道之焊著金屬須充分抵抗收縮應(yīng)力.(5)將焊接電流及焊接速度減低，改變極性.(6)注意規(guī)定的施工方法，并予焊接操作施工 指導(dǎo).(7)焊道寬度與深度的比例約為1:1: 25,電流降低，電壓加大.深度比例過大或

12、過小.變形焊接方式發(fā)生原因防止措施手焊、CO2氣體 保護焊、自保護藥芯焊絲 焊接、自動埋弧 焊接.(1)焊接層數(shù)太多.(2)焊接順序不當(dāng).(3)施工準(zhǔn)備不足.(4)母材冷卻過速.(5)母材過熱.(薄板)(6)焊縫設(shè)計不當(dāng).(7)焊著金屬過多.(8)拘束方式不確實.(1)使用直徑較大之焊條及較高電流.(2)改正焊接順序(3)焊接前,使用夾具將焊件固定以免 發(fā)生翹曲.(4)避免冷卻過速或預(yù)熱母材.(5)選用穿透力低之焊材.(6)減少焊縫間隙，減少開槽度數(shù).(7)注意焊接尺寸，不使焊道過大.(8)注意防止變形的固定措施.其他缺陷缺陷名稱發(fā)生原因防止措施搭疊(Overl(1)電流太低.(1)使用適當(dāng)?shù)?/p>

13、電流.ap)焊接速度太慢.(2)使用適合的速度.焊道外觀形 狀不良(Bad Appearance)焊條不良.(2)操作方法不適.(3)焊接電流過高，焊條直徑過粗.(4)焊件過熱.焊道內(nèi)，熔填方法不良.(6)導(dǎo)電嘴磨耗.(7)焊絲伸出長度不受.(1)選用適當(dāng)大小良好的干燥焊條.(2)采用均勻適當(dāng)之速度及焊接順序.(3)選用適當(dāng)電流及適當(dāng)直徑的焊接.(4)降低電流.(5)多加練習(xí).(6)更換導(dǎo)電嘴.(7)保持定長、熟練.凹痕(Pit)(1)使用焊條不當(dāng).(2)焊條潮濕.(3)母材冷卻過速.(4)焊條不潔及焊件的偏析.(5)焊件含碳、鎰成分過高.(1)使用適當(dāng)焊條，如無法消除時用 低氫型焊條.(2)

14、使用干燥過的焊條.(3)減低焊接速度，避免急冷，最好施 以預(yù)熱或后熱.(4)使用良好低氫型焊條.(5)使用鹽基度較高焊條.偏弧(Arc B low)(1)在直流電焊時，焊件所生磁場不均，使 電弧偏向.(2)接地線位置/、隹.(3)焊槍拖曳角太人.(4)焊絲伸出長度太短.(5)電壓太高，電弧太長.(6)電流太大.(7)焊接速度太快.(1)電弧偏向一方置一地線.,止對偏向一方焊接.,米用短電弧.改正磁場使趨均一.改用交流電焊(2)調(diào)整接地線位置.(3)減小焊槍拖曳角.(4)增長焊絲伸出長度.(5)降低電壓及電弧.(6)調(diào)整使用適當(dāng)電流.(7)焊接速度變慢.燒穿(1)在有開槽焊接時，電流過大.(2)

15、因開槽不良焊縫間隙太大.(1)降低電流.(2)減少焊縫間隙.焊道不均勻(1)導(dǎo)電嘴磨損，焊絲輸出產(chǎn)生搖擺.(2)焊槍操作不熟練.(1)將焊接導(dǎo)電嘴換新使用.(2)多加操作練習(xí).焊淚(1)電流過大,焊接速度太慢.(2)電弧太短,焊道身.(3)焊絲對準(zhǔn)位置/、適當(dāng).(角焊時)(1)選用正確電流及焊接速度.提高電弧長度.(3)焊絲不可離交點太遠.火花H濺過多焊條不良.(2)電弧太長.(3)電流太高或太低.(4)電弧電壓太高或太低.(5)焊絲突出過長.(6)焊槍傾斜過度，拖曳角太人.(7)焊絲過度吸濕.(8)焊機情況不良.(1)采用干燥合適之焊條.(2)使用較短之電弧.(3)使用適當(dāng)之電流.(4)調(diào)整

16、適當(dāng).(5)依各種焊絲使用說明.(6)盡可能保持垂直，避免過度傾斜.(7)注意倉庫保管條件.(8)修理，平日注意保養(yǎng).焊道成蛇行 狀(1)焊絲伸出過長.(2)焊絲扭曲.(3)直線操作不良.(1)采用適當(dāng)?shù)拈L度，例如實心焊絲 在大電流時伸出長 20-25mm.在自保 護焊接時伸出長度約為40-50mm.(2)更換新焊絲或?qū)⑴で枰孕Ｖ?(3)在直線操作時，焊槍要保持垂直.電弧不穩(wěn)定(1)焊槍前端之導(dǎo)電嘴比焊絲心徑大太多.(2)導(dǎo)電嘴發(fā)生磨損.(3)焊絲發(fā)生卷曲.(4)焊絲輸送機回轉(zhuǎn)/、順.(5)焊絲輸送輪子溝槽磨損.(6)加壓輪子壓緊不良.(7)導(dǎo)管接頭阻力太大.(1)焊絲心徑必須與導(dǎo)電嘴配合.更換導(dǎo)電嘴.(3)將焊絲卷曲拉直.(4)將輸送機軸加油，使回轉(zhuǎn)潤滑.(5)更換輸送輪.(6)壓力要適當(dāng)，太松送線不良，太緊 焊絲損壞.(7)導(dǎo)管彎曲過大,調(diào)整減少彎曲量.噴嘴